本發(fā)明涉及一種動力傳遞機構(gòu)，更具體地說，涉及一種汽車用動力傳遞機構(gòu)。

背景技術(shù)：

眾所周知，傳統(tǒng)的各種動力傳遞機構(gòu)用的離合器是一種多板式離合器，它是通過將與輸入側(cè)的構(gòu)件一體回轉(zhuǎn)的多塊離合板和與輸出側(cè)的構(gòu)件一體回轉(zhuǎn)的多塊離合板交替配置，相互壓住各離合板，利用各離合板的摩擦力，將輸入側(cè)的回轉(zhuǎn)力傳遞到輸出側(cè)。各離合板大多是在滑動狀態(tài)下使用的，各離合板之間的油膜用盡后容易磨損離合板，對耐久性不利，且維修費用較高，因此上述動力傳遞機構(gòu)存在易磨損、使用壽命低的不足。

并且現(xiàn)有的摩擦離合器通常采用的結(jié)構(gòu)是軸承外環(huán)鑲?cè)腼w輪中，而內(nèi)環(huán)直接固定在軸上，采用上述安裝結(jié)構(gòu)存在以下問題：①因飛輪笨重，使軸的伸出端變形下垂，會造成摩擦材料的局部接觸，導致離合器接合不穩(wěn)定或脫開不徹底；②各摩擦盤之間的間隙不均勻，有的位置甚至沒有間隙，致使經(jīng)常處于摩擦狀態(tài)，產(chǎn)生較大的熱量，從而加速摩擦片磨損，工作可靠性和安全性降低；③由于飛輪懸臂支承，導致受力不均，引起離合器轉(zhuǎn)矩增大，致使接合啟動電流上升，能耗增加，重者可能燒毀電動機，造成悶車或滑車事故，因此綜上分析可知急需研發(fā)一種無飛輪的動力傳遞機構(gòu)。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

1.發(fā)明要解決的技術(shù)問題

本發(fā)明的目的在于克服上述的不足，提供了一種汽車用動力傳遞機構(gòu)，采用本發(fā)明的技術(shù)方案，結(jié)構(gòu)簡單，連接方便，通過外摩擦盤與內(nèi)摩擦盤之間摩擦連接來完成動力的傳遞，同時由于外摩擦盤與內(nèi)摩擦盤之間摩擦連接，因此當輸出軸的轉(zhuǎn)矩過大時，能夠使得外摩擦盤與內(nèi)摩擦盤發(fā)生打滑，從而起到緩沖作用，另外由于潤滑油路的設計使得外摩擦盤與內(nèi)摩擦盤之前相對轉(zhuǎn)動時不會出現(xiàn)摩擦受損的問題，使用壽命長

2.技術(shù)方案

為達到上述目的，本發(fā)明提供的技術(shù)方案為：

本發(fā)明的一種汽車用動力傳遞機構(gòu)，包括電機軸、柱形外摩擦盤和錐形內(nèi)摩擦盤，所述的電機軸的一端通過離合器與電機的轉(zhuǎn)軸相連，電機軸的另一端通過半聯(lián)軸節(jié)固定于柱狀外摩擦盤的上端面上；所述的外摩擦盤的下端面凹陷形成有容置腔，該容置腔的底面中心位置處凹陷形成軸承安裝孔，軸承安裝孔內(nèi)安裝有支撐軸承；所述的內(nèi)摩擦盤內(nèi)嵌于上述容置腔內(nèi)；所述的輸出軸上端依次穿過連接塊、壓板和內(nèi)摩擦盤后通過支撐軸承與外摩擦盤相連，其中內(nèi)摩擦盤下端面上沿同一圓周均勻排布有至少兩個彈簧放置孔，每個彈簧放置孔內(nèi)均設置有彈簧，壓板的兩端向上延伸有設于上述彈簧放置孔內(nèi)用于擠壓彈簧的壓塊；所述的輸出軸的側(cè)壁上安裝有對稱設置的用于對連接塊施加徑向壓力的力矩調(diào)節(jié)螺母。

更進一步地，所述的外摩擦盤的上端面上開設有注油孔；所述的內(nèi)摩擦盤的截面形狀為下端大上端小的等腰梯形結(jié)構(gòu)，內(nèi)摩擦盤的外側(cè)壁上沿內(nèi)摩擦盤周向均勻設有多條上端開口的儲油凹槽；所述的儲油凹槽與容置腔的側(cè)壁之間形成有儲油孔，內(nèi)摩擦盤的上端面與容置腔的底面之間形成儲油腔，上述注油孔與儲油腔連通，儲油腔與儲油孔連通。

更進一步地，所述的內(nèi)摩擦盤的母線與下端面之間的夾角為80度至82度。

更進一步地，所述的內(nèi)摩擦盤的側(cè)壁上沿內(nèi)摩擦盤周向均勻設有6條上端開口的儲油凹槽，每條儲油凹槽沿著內(nèi)摩擦盤母線方向設置。

更進一步地，所述的儲油凹槽的寬度為4mm，儲油凹槽的深度為3mm；所述的儲油腔的高度的范圍為8mm至10mm。

3.有益效果

采用本發(fā)明提供的技術(shù)方案，與已有的公知技術(shù)相比，具有如下顯著效果：

(1)本發(fā)明的一種汽車用動力傳遞機構(gòu)，其采用外摩擦盤與內(nèi)摩擦盤之間摩擦連接的方式傳遞動力，電機轉(zhuǎn)動帶動電機軸轉(zhuǎn)動，進而通過半聯(lián)軸節(jié)帶動外摩擦盤轉(zhuǎn)動，由于外摩擦盤與內(nèi)摩擦盤之間摩擦連接，因此帶動內(nèi)摩擦盤轉(zhuǎn)動，而內(nèi)摩擦盤與輸出軸之間固連，進而帶動輸出軸轉(zhuǎn)動，完成動力傳遞，而當電機轉(zhuǎn)動過快時即輸出軸轉(zhuǎn)矩大于由彈簧力所引起的摩擦力矩時，外摩擦盤與內(nèi)摩擦盤之間發(fā)生打滑，起到緩沖作用，對電機所傳遞的動力進行限制，不會出現(xiàn)輸出軸轉(zhuǎn)動過快的問題，替代了現(xiàn)有的飛輪，使用壽命長；

(2)本發(fā)明的一種汽車用動力傳遞機構(gòu)，其需要調(diào)整輸出軸的力矩時，擰松相對設置的兩個力矩調(diào)節(jié)螺母，將移動壓板和連接塊來調(diào)整彈簧對內(nèi)摩擦盤的軸向壓力，進而調(diào)整電機所能傳遞的最大動力，調(diào)節(jié)完成后再擰緊兩個力矩調(diào)節(jié)螺母使得連接塊與輸出軸之間連接穩(wěn)固；

(3)本發(fā)明的一種汽車用動力傳遞機構(gòu)，其內(nèi)摩擦盤下端面上沿同一圓周均勻排布有至少兩個彈簧放置孔，每個彈簧放置孔內(nèi)均設置有彈簧，壓板的兩端向上延伸有設于上述彈簧放置孔內(nèi)用于擠壓彈簧的壓塊，彈簧均勻分布，即能對內(nèi)摩擦盤施加均勻的軸向壓力，又能防止內(nèi)摩擦盤在旋轉(zhuǎn)時產(chǎn)生偏移；

(3)本發(fā)明的一種汽車用動力傳遞機構(gòu)，其儲油凹槽與容置腔的側(cè)壁之間形成有儲油孔，內(nèi)摩擦盤的上端面與容置腔的底面之間形成儲油腔，注油孔與儲油腔連通，儲油腔與儲油孔連通，通過注油孔將潤滑油注入到外摩擦盤內(nèi)，潤滑油會流到內(nèi)摩擦盤與外摩擦盤的接合處，并且能將部分潤滑油儲存到儲油腔內(nèi)，當內(nèi)摩擦盤與外摩擦盤產(chǎn)生相對轉(zhuǎn)動時，潤滑油會經(jīng)儲油孔下流，起到更好地潤滑作用，減少內(nèi)摩擦盤與外摩擦盤之間相對轉(zhuǎn)動時的摩擦，使得內(nèi)摩擦盤與外摩擦盤不易出現(xiàn)摩擦受損的問題，使用壽命長；

(4)本發(fā)明的一種汽車用動力傳遞機構(gòu)，其內(nèi)摩擦盤的截面形狀為下端大上端小的等腰梯形結(jié)構(gòu)，可以保證潤滑油在使用時下流；

(5)本發(fā)明的一種汽車用動力傳遞機構(gòu)，其內(nèi)摩擦盤的外側(cè)壁上沿內(nèi)摩擦盤周向均勻設有多條上端開口的儲油凹槽，可以保證使用時注入的潤滑油均勻分布在內(nèi)摩擦盤的外側(cè)壁上，不會出現(xiàn)內(nèi)摩擦盤局部受磨損的問題。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的一種汽車用動力傳遞機構(gòu)的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本發(fā)明的一種汽車用動力傳遞機構(gòu)中內(nèi)摩擦盤的俯視圖。

示意圖中的標號說明：1、輸出軸；2、支撐軸承；3、半聯(lián)軸節(jié)；4、電機軸；5、外摩擦盤；51、注油孔；61、儲油孔；62、儲油腔；7、力矩調(diào)節(jié)螺母；8、內(nèi)摩擦盤；81、儲油凹槽；9、彈簧放置孔；10、彈簧；11、壓板；12、壓塊；13、連接塊。

具體實施方式

為進一步了解本發(fā)明的內(nèi)容，結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明作詳細描述。

實施例1

結(jié)合圖1，本實施例的一種汽車用動力傳遞機構(gòu)，包括電機軸4、柱形外摩擦盤5和錐形內(nèi)摩擦盤8，電機軸4的一端通過離合器與電機的轉(zhuǎn)軸相連，電機軸4的另一端通過半聯(lián)軸節(jié)3固定于柱狀外摩擦盤5的上端面上，電機軸4與半聯(lián)軸節(jié)3構(gòu)成聯(lián)軸器結(jié)構(gòu)，電機的轉(zhuǎn)軸通過離合器與電機軸4相連，通過離合器踏板來控制電機與電機軸4之間是否傳遞動力，其中離合器為現(xiàn)有技術(shù)，且該離合器內(nèi)沒有飛輪結(jié)構(gòu)；外摩擦盤5的下端面凹陷形成有容置腔，該容置腔的底面中心位置處凹陷形成軸承安裝孔，軸承安裝孔內(nèi)安裝有支撐軸承2，外摩擦盤5由支撐軸承2縱向定位，可以防止外摩擦盤5旋轉(zhuǎn)時偏移；內(nèi)摩擦盤8內(nèi)嵌于上述容置腔內(nèi)；輸出軸1上端依次穿過連接塊13、壓板11和內(nèi)摩擦盤8后通過支撐軸承2與外摩擦盤5相連，其中內(nèi)摩擦盤8下端面上沿同一圓周均勻排布有至少兩個彈簧放置孔9，每個彈簧放置孔9內(nèi)均設置有彈簧10，壓板11的兩端向上延伸有設于上述彈簧放置孔9內(nèi)用于擠壓彈簧10的壓塊12，彈簧10均勻分布，即能對內(nèi)摩擦盤8施加均勻的軸向壓力，又能防止內(nèi)摩擦盤8在旋轉(zhuǎn)時產(chǎn)生偏移，本實施例中彈簧放置孔9設置有兩個，彈簧放置孔9為下大上小的階梯孔，壓塊12與階梯孔的大孔相配合，階梯孔對壓塊12的移動進程進行了限定；輸出軸1的側(cè)壁上安裝有對稱設置的用于對連接塊13施加徑向壓力的力矩調(diào)節(jié)螺母7；首先調(diào)整輸出軸1的力矩，擰松相對設置的兩個力矩調(diào)節(jié)螺母7，將移動壓板11和連接塊13來調(diào)整彈簧10對內(nèi)摩擦盤8的軸向壓力，進而調(diào)整電機所能傳遞的最大動力，調(diào)節(jié)完成后再擰緊兩個力矩調(diào)節(jié)螺母7使得連接塊13與輸出軸1之間連接穩(wěn)固，其次調(diào)整好輸出軸1的力矩后即可正常工作傳遞動力了，當電機轉(zhuǎn)動速度正常時，電機轉(zhuǎn)動帶動電機軸4轉(zhuǎn)動，進而通過半聯(lián)軸節(jié)3帶動外摩擦盤5轉(zhuǎn)動，由于外摩擦盤5與內(nèi)摩擦盤8之間摩擦連接，因此帶動內(nèi)摩擦盤8轉(zhuǎn)動，而內(nèi)摩擦盤8與輸出軸1之間固連，進而帶動輸出軸1轉(zhuǎn)動，完成動力傳遞，而當電機轉(zhuǎn)動過快時即輸出軸1轉(zhuǎn)矩大于由彈簧力所引起的摩擦力矩時，外摩擦盤5與內(nèi)摩擦盤8之間發(fā)生打滑，起到緩沖作用，對電機所傳遞的動力進行限制，不會出現(xiàn)輸出軸1轉(zhuǎn)動過快的問題，替代了現(xiàn)有的飛輪，使用壽命長；

接續(xù)上述圖1并結(jié)合圖2，外摩擦盤5的上端面上開設有注油孔51；內(nèi)摩擦盤8的截面形狀為下端大上端小的等腰梯形結(jié)構(gòu)，內(nèi)摩擦盤8的外側(cè)壁上沿內(nèi)摩擦盤8周向均勻設有多條上端開口的儲油凹槽81，內(nèi)摩擦盤8內(nèi)嵌于上述容置腔內(nèi)，儲油凹槽81與容置腔的側(cè)壁之間形成有儲油孔61；內(nèi)摩擦盤8的上端面與容置腔的底面之間形成儲油腔62，通過注油孔51將潤滑油注入到外摩擦盤5內(nèi)，潤滑油會流到內(nèi)摩擦盤8與外摩擦盤5的接合處，并且能將部分潤滑油儲存到儲油腔62內(nèi)，當內(nèi)摩擦盤8與外摩擦盤5產(chǎn)生相對轉(zhuǎn)動時，潤滑油會經(jīng)儲油孔61下流，起到更好地潤滑作用，減少內(nèi)摩擦盤8與外摩擦盤5之間相對轉(zhuǎn)動時的摩擦，使得內(nèi)摩擦盤8與外摩擦盤5不易出現(xiàn)摩擦受損的問題，使用壽命長；本實施例中內(nèi)摩擦盤8的母線與下端面之間的夾角為80度，內(nèi)摩擦盤8的側(cè)壁上沿內(nèi)摩擦盤8周向均勻設有6條上端開口的儲油凹槽81，每條儲油凹槽81沿著內(nèi)摩擦盤8母線方向設置，儲油凹槽81的寬度為4mm，儲油凹槽81的深度為3mm；本實施例中儲油腔62的高度的范圍為8mm。

實施例2

本實施例的一種汽車用動力傳遞機構(gòu)的基本結(jié)構(gòu)同實施例1，不同之處在于：內(nèi)摩擦盤8的母線與下端面之間的夾角為81度，儲油腔62的高度的范圍為9mm。

實施例3

本實施例的一種汽車用動力傳遞機構(gòu)的基本結(jié)構(gòu)同實施例1，不同之處在于：內(nèi)摩擦盤8的母線與下端面之間的夾角為82度，儲油腔62的高度的范圍為10mm。

本發(fā)明的一種汽車用動力傳遞機構(gòu)，結(jié)構(gòu)簡單，連接方便，通過外摩擦盤5與內(nèi)摩擦盤8之間摩擦連接來完成動力的傳遞，同時由于外摩擦盤5與內(nèi)摩擦盤8之間摩擦連接，因此當輸出軸的轉(zhuǎn)矩過大時，能夠使得外摩擦盤5與內(nèi)摩擦盤8發(fā)生打滑，從而起到緩沖作用，另外由于潤滑油路的設計使得外摩擦盤5與內(nèi)摩擦盤8之前相對轉(zhuǎn)動時不會出現(xiàn)摩擦受損的問題，使用壽命長。

以上示意性的對本發(fā)明及其實施方式進行了描述，該描述沒有限制性，附圖中所示的也只是本發(fā)明的實施方式之一，實際的結(jié)構(gòu)并不局限于此。所以，如果本領域的普通技術(shù)人員受其啟示，在不脫離本發(fā)明創(chuàng)造宗旨的情況下，不經(jīng)創(chuàng)造性的設計出與該技術(shù)方案相似的結(jié)構(gòu)方式及實施例，均應屬于本發(fā)明的保護范圍。