本實用新型涉及閥體結(jié)構(gòu)技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及一種用于空氣控制閥的平衡閥。

背景技術(shù)：

現(xiàn)有以120閥為代表的空氣控制閥在運用中其關(guān)鍵控制機構(gòu)滑閥副因潤滑無法實現(xiàn)長時間的連續(xù)潤滑而出現(xiàn)工作面損傷，影響性能穩(wěn)定性。同時也是空氣控制閥檢修期短的重要原因之一。

針對空氣控制閥中滑閥副的潤滑方案，本領(lǐng)域技術(shù)人員有必要做進一步的研究，以改善滑閥副的潤滑情況。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本實用新型提供了一種用于空氣控制閥的平衡閥，用于解決上述提出的空氣控制閥中的關(guān)鍵控制機構(gòu)滑閥副潤滑不良的問題。

本實用新型提供的一種用于空氣控制閥的平衡閥通過以下技術(shù)要點來解決問題：一種用于空氣控制閥的平衡閥，包括呈筒狀的閥座、分別設置于閥座不同端的封板A和封板B、設置于閥座中空區(qū)域內(nèi)的滑動體，所述滑動體可沿著所述中空區(qū)域的長度方向運動；

所述封板A上設置有貫穿封板A兩側(cè)的第一通孔，所述封板B上設置有貫穿封板B兩側(cè)的第二通孔，在所述滑動體在運動至與封板A接觸時，所述滑動體使第一通孔的介質(zhì)流通能力下降，在所述滑動體運動至與封板B接觸時，所述滑動體不影響第二通孔的介質(zhì)流通能力。

具體的，本平衡閥須通過平衡管與主活塞桿上的儲油腔相連，即采用本平衡閥的主活塞桿包括主活塞桿本體，主活塞桿本體上設置有封閉的儲油腔，儲油腔的下部通過出油口與滑閥的油路相連，平衡管的一端連接于儲油腔上端，平衡管的另一端第二通孔相通。

這樣，在將儲油腔中的潤滑油添加至平衡管管口以下，第一通孔與滑閥室相通，可實現(xiàn)以下功能：滑閥室氣體壓力增大時，滑動體隨氣流向封板B運動，空氣經(jīng)過第一通孔、閥座的中空區(qū)域、第二通孔、平衡管進入儲油腔上部，最后使得儲油腔上部氣壓隨滑閥室氣壓增大而增大；在滑閥室壓力減小時，儲油腔上部空氣將滑動體沖向封板A，此時，滑動體使封板A上通孔的介質(zhì)流通能力下降，同時儲油腔上部的空氣推出潤滑油，以上推出的潤滑油可用于滑閥副的潤滑，而此過程中儲油腔上部空氣氣壓減小可設置為通過封板A上第一通孔緩慢泄壓。

即本方案在工作時，當空氣控制閥充氣緩解時，滑閥室空氣壓力上升經(jīng)平衡閥以較快的速度經(jīng)平衡管直接進入儲油腔中潤滑油液面的上部；當空氣控制閥減壓制動時，滑閥室壓力下降，此時潤滑油液面上部的壓力空氣在將潤滑油壓送至工作面的同時經(jīng)平衡閥緩慢延時排出，最終降至與滑閥室相同的壓力，達到新的平衡。即實現(xiàn)了：避免因儲油腔內(nèi)壓力保持高壓，而此時滑閥室處于低壓或零壓而導致的，特別是滑閥副平面有損傷的情況下潤滑油經(jīng)工作面大量排出，最終導致儲油在短時間耗盡的問題，從而實現(xiàn)長時間持續(xù)潤滑。

以上封板A的實現(xiàn)方式可為當滑動體滾向封板A并與封板A接觸時，滑動體堵塞第一通孔的部分流通面積；封板B的實現(xiàn)方式為以下方式中的任意一種：當滑動體滾向封板B并與封板B接觸時，滑動體不堵塞封板B上第二通孔的流通面積。如將閥座水平設置，滑動體為鋼球時，滑動體的半徑數(shù)值與第一通孔距閥體中空區(qū)域底面的距離數(shù)值相等的方式。

作為本領(lǐng)域技術(shù)人員，以上滑動體亦可以設置為柱體等形式。以上平衡管可采用單獨的管道或設置于主活塞桿本體上的連通孔的形式。

作為以上所述的一種用于空氣控制閥的平衡閥進一步的技術(shù)方案：

作為閥座與滑動體的具體實現(xiàn)形式，所述閥座的中空區(qū)域呈圓筒狀，所述滑動體為鋼球。

為便于實現(xiàn)本平衡閥與主活塞桿一體化設計，同時為便于根據(jù)需要，對平衡閥進行維護、零部件更換等操作，所述閥座為設置有外螺紋的圓筒。即在主活塞桿上設置對應的內(nèi)螺紋盲孔，并在主活塞桿本體上設置連通內(nèi)螺紋盲孔的底端至儲油腔的孔作為平衡管，可方便的完成本平衡閥與主活塞桿的連接。

為便于本結(jié)構(gòu)的裝配和制造，所述封板A與閥座為一體式結(jié)構(gòu)。即封板A和閥座可通過整體加工、3D打印、焊接、強度脹接等加工手段，兩者形成一個整體。

為便于通過螺絲刀等工具，完成平衡閥在主活塞桿上的安裝，所述封板A的外端面上還設置有卡口。以上卡口即用于與螺絲刀等工具的刀口配合，以方便的向封板A上施加轉(zhuǎn)矩。

作為一種可通過閥座與內(nèi)螺紋盲孔螺紋連接，依靠閥座深入內(nèi)螺紋盲孔的一端對封板B的壓應力，完成封板B定位或固定的技術(shù)方案，所述封板B呈圓盤狀，所述閥座呈圓筒狀，且封板B的外徑大于閥座中空區(qū)域的內(nèi)徑。

還包括設置于閥座中空區(qū)域內(nèi)的彈簧，所述彈簧用于將滑動體推至與封板A接觸。以上彈簧可采用壓縮彈簧，即彈簧的一端與滑動體接觸，封板B可作為彈簧另一端的支撐座，即彈簧設置于封板B與滑動體之間。在儲油腔進氣狀態(tài)下，滑動體對彈簧的壓力可迫使彈簧被進一步壓縮，實現(xiàn)儲油腔的快速進氣；其他情況下彈簧的彈力迫使滑動體時刻與封板A接觸，這樣，在儲油腔排氣狀態(tài)下，由于第一通孔部分被滑動體堵塞，可使得平衡閥僅能工作在緩慢排氣狀態(tài)。這樣，可使得儲油腔上部氣壓與滑閥室瞬間形成較高的壓差。

作為本領(lǐng)域技術(shù)人員，在平衡閥與主活塞桿為一體式設計時，以上封板B可為主活塞桿上內(nèi)螺紋盲孔的底面。

同時，本實用新型還公開了一種主活塞桿，包括主活塞桿本體，還包括儲油腔及以上任意一項平衡閥；

所述儲油腔為封閉的腔，儲油腔設置于主活塞桿本體上；

還包括平衡管，所述平衡管的一端與第二通孔相連，平衡管的另一端與儲油腔成連通關(guān)系，且平衡管與儲油腔的連接點位于儲油腔的上側(cè)；

所述儲油腔的下端設置有用于與滑閥上油路相連的出油口。

作為以上一種主活塞桿進一步的技術(shù)方案，所述主活塞桿本體的外側(cè)設置有圓形盲孔，所述圓形盲孔上設置有內(nèi)螺紋，所述閥座為設置有外螺紋的圓筒，所述封板B呈圓盤狀，封板B上設置有多個第二通孔，閥座與圓形盲孔螺紋連接，封板B由閥座深入圓形盲孔的一端壓于圓形盲孔的底部，所述封板A呈圓盤狀，第一通孔位于封板B的中心，封板A固定于閥座的外端。

所述平衡管為設置在主活塞桿本體上的孔，且所述孔的一端位于儲油腔的上側(cè)，所述孔的另一端與圓形盲孔的底部相接。

本實用新型具有以下有益效果：

本案提供的平衡閥為儲油腔上部空氣提供的泄壓方式，不僅可實現(xiàn)對滑閥副進行潤滑油供油，同時可通過平衡管、平衡閥使得儲油腔內(nèi)壓力與滑閥室氣壓相等，即實現(xiàn)了：避免因儲油腔內(nèi)壓力保持高壓，而此時滑閥室處于低壓或零壓而導致的，特別是滑閥副平面有損傷的情況下潤滑油經(jīng)工作面大量排出，最終導致儲油在短時間耗盡的問題，從而實現(xiàn)長時間持續(xù)潤滑。

附圖說明

圖1是本實用新型所述的一種用于空氣控制閥的平衡閥一個具體實施例的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是本實用新型所述的一種用于空氣控制閥的平衡閥一個具體實施例與主活塞桿的連接關(guān)系示意圖。

圖中的編號依次為：1、卡口，2、第一通孔，3、第二通孔，4、封板A，5、封板B，6、滑動體，7、閥座，8、平衡管，9、主活塞桿本體，10、儲油腔。

具體實施方式

下面結(jié)合實施例對本實用新型作進一步的詳細說明，但是本實用新型的結(jié)構(gòu)不僅限于以下實施例。

實施例1：

如圖1和圖2所示，一種用于空氣控制閥的平衡閥，包括呈筒狀的閥座7、分別設置于閥座7不同端的封板A4和封板B5、設置于閥座7中空區(qū)域內(nèi)的滑動體，所述滑動體可沿著所述中空區(qū)域的長度方向運動；

所述封板A4上設置有貫穿封板A4兩側(cè)的第一通孔2，所述封板B5上設置有貫穿封板B5兩側(cè)的第二通孔3，在所述滑動體6在運動至與封板A4接觸時，所述滑動體6使第一通孔2的介質(zhì)流通能力下降，在所述滑動體6運動至與封板B5接觸時，所述滑動體6不影響第二通孔3的介質(zhì)流通能力。

具體的，本平衡閥須通過平衡管8與主活塞桿上的儲油腔10相連，即采用本平衡閥的主活塞桿包括主活塞桿本體9，主活塞桿本體9上設置有封閉的儲油腔10，儲油腔10的下部通過出油口與滑閥的油路相連，平衡管8的一端連接于儲油腔10上端，平衡管8的另一端第二通孔3相通。

這樣，在將儲油腔10中的潤滑油添加至平衡管8管口以下，第一通孔2與滑閥室相通，可實現(xiàn)以下功能：滑閥室氣體壓力增大時，滑動體6隨氣流向封板B5運動，空氣經(jīng)過第一通孔2、閥座7的中空區(qū)域、第二通孔3、平衡管8進入儲油腔10上部，最后使得儲油腔10上部氣壓隨滑閥室氣壓增大而增大；在滑閥室壓力減小時，儲油腔10上部空氣將滑動體6沖向封板A4，此時，滑動體6使封板A4上通孔的介質(zhì)流通能力下降，同時儲油腔10上部的空氣推出潤滑油，以上推出的潤滑油可用于滑閥副的潤滑，而此過程中儲油腔10上部空氣氣壓減小可設置為通過封板A4上第一通孔2緩慢泄壓的方式，而在緩慢泄壓的過程中，潤滑油可由儲油腔10的底部進入到滑閥的油路中，最后使得潤滑油被推入到滑閥副，達到潤滑油連續(xù)涂抹于滑閥副上形成連續(xù)油膜的目的。即采用本案提供的平衡閥實現(xiàn)的泄壓方式不僅實現(xiàn)了強制對滑閥副進行潤滑油供油，同時能夠?qū)τ颓?0空氣壓力排出達到與滑閥室空氣壓力相等。同時本方案的平衡閥結(jié)構(gòu)中，由于可將第一通孔2和第二通孔3的孔徑設置得較大，故本案中第一通孔2和第二通孔3不易被堵塞。

即本方案在工作時，當空氣控制閥充氣緩解時，滑閥室空氣壓力上升經(jīng)平衡閥以較快的速度經(jīng)平衡管8直接進入儲油腔10中潤滑油液面的上部；當空氣控制閥減壓制動時，滑閥室壓力下降，此時潤滑油液面上部的壓力空氣在將潤滑油壓送至工作面的同時經(jīng)平衡閥緩慢延時排出，最終降至與滑閥室相同的壓力，達到新的平衡。即實現(xiàn)了：避免因儲油腔10內(nèi)壓力保持高壓，而此時滑閥室處于低壓或零壓而導致的，特別是滑閥副平面有損傷的情況下潤滑油經(jīng)工作面大量排出，最終導致儲油在短時間耗盡的問題，從而實現(xiàn)長時間持續(xù)潤滑。

以上封板A4的實現(xiàn)方式可為當滑動體6滾向封板A4并與封板A4接觸時，滑動體6堵塞第一通孔2的部分流通面積；封板B5的實現(xiàn)方式為以下方式中的任意一種：當滑動體6滾向封板B5并與封板B5接觸時，滑動體6不堵塞封板B5上第二通孔3的流通面積。如將閥座7水平設置，滑動體6為鋼球時，滑動體6的半徑數(shù)值與第一通孔2距閥體中空區(qū)域底面的距離數(shù)值相等的方式。

作為本領(lǐng)域技術(shù)人員，以上滑動體6亦可以設置為柱體等形式。以上平衡管8可采用單獨的管道或設置于主活塞桿本體9上的連通孔的形式。

實施例2：

如圖1和圖2所示，本實施例在實施例1的基礎(chǔ)上作進一步限定：作為閥座7與滑動體的具體實現(xiàn)形式，所述閥座7的中空區(qū)域呈圓筒狀，所述滑動體6為鋼球。

為便于實現(xiàn)本平衡閥與主活塞桿一體化設計，同時為便于根據(jù)需要，對平衡閥進行維護、零部件更換等操作，所述閥座7為設置有外螺紋的圓筒。即在主活塞桿上設置對應的內(nèi)螺紋盲孔，并在主活塞桿本體9上設置連通內(nèi)螺紋盲孔的底端至儲油腔10的孔作為平衡管8，可方便的完成本平衡閥與主活塞桿的連接。

為便于本結(jié)構(gòu)的裝配和制造，所述封板A4與閥座7為一體式結(jié)構(gòu)。即封板A4和閥座7可通過整體加工、3D打印、焊接、強度脹接等加工手段，兩者形成一個整體。

為便于通過螺絲刀等工具，完成平衡閥在主活塞桿上的安裝，所述封板A4的外端面上還設置有卡口1。以上卡口1即用于與螺絲刀等工具的刀口配合，以方便的向封板A4上施加轉(zhuǎn)矩。

作為一種可通過閥座7與內(nèi)螺紋盲孔螺紋連接，依靠閥座7深入內(nèi)螺紋盲孔的一端對封板B5的壓應力，完成封板B5定位或固定的技術(shù)方案，所述封板B5呈圓盤狀，所述閥座7呈圓筒狀，且封板B5的外徑大于閥座7中空區(qū)域的內(nèi)徑。

實施例3：

本實施例在以上任意一個實施例提供的任意一個技術(shù)方案的基礎(chǔ)上對本案作進一步限定，如圖1和圖2所示，本實施例公開了一種主活塞桿，包括主活塞桿本體9，還包括儲油腔10及以上任意一項平衡閥；

所述儲油腔10為封閉的腔，儲油腔10設置于主活塞桿本體9上；

還包括平衡管8，所述平衡管8的一端與第二通孔3相連，平衡管8的另一端與儲油腔10成連通關(guān)系，且平衡管8與儲油腔10的連接點位于儲油腔10的上側(cè)；

所述儲油腔10的下端設置有用于與滑閥上油路相連的出油口。

作為以上一種主活塞桿進一步的技術(shù)方案，所述主活塞桿本體9的外側(cè)設置有圓形盲孔，所述圓形盲孔上設置有內(nèi)螺紋，所述閥座7為設置有外螺紋的圓筒，所述封板B5呈圓盤狀，封板B5上設置有多個第二通孔3，閥座7與圓形盲孔螺紋連接，封板B5由閥座7深入圓形盲孔的一端壓于圓形盲孔的底部，所述封板A4呈圓盤狀，第一通孔2位于封板B5的中心，封板A4固定于閥座7的外端。

所述平衡管8為設置在主活塞桿本體9上的孔，且所述孔的一端位于儲油腔10的上側(cè)，所述孔的另一端與圓形盲孔的底部相接。

以上內(nèi)容是結(jié)合具體的優(yōu)選實施方式對本實用新型作的進一步詳細說明，不能認定本實用新型的具體實施方式只局限于這些說明。對于本實用新型所屬技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本實用新型的技術(shù)方案下得出的其他實施方式，均應包含在本實用新型的保護范圍內(nèi)。