本發(fā)明屬于發(fā)電機技術領域，具體是涉及一種水輪發(fā)電機的附屬裝置，尤其是發(fā)電機油槽防油霧溢出及冷凝沉積結構。

背景技術：

水輪發(fā)電機軸承一般采用自潤滑滑動軸承，軸承瓦侵潤在潤滑油中。當機組運轉時，一方面潤滑油在油槽內(nèi)被反復攪拌、撞擊，產(chǎn)生大量氣泡，這些氣泡爆裂后就形成油霧；另一方面，軸承瓦的瓦面油膜局部處溫度較高，潤滑油在較高溫度下汽化，也形成油霧。因此，對于水輪發(fā)電機，油霧的產(chǎn)生是不可避免的，而且隨著機組轉速的增高，尤其是大型機組的線速度更高，使油四處濺射，產(chǎn)生的油霧更多，嚴重程度顯著增加。大型機組的線速度大，油槽內(nèi)的攪拌速度相應增大快，對攪拌和撞擊作用力更大，極易出現(xiàn)濺油現(xiàn)象和油霧現(xiàn)象，既污染環(huán)境又可能引發(fā)絕緣事故。

為解決水輪發(fā)電機組濺油現(xiàn)象和油霧現(xiàn)象，以及污染環(huán)境、引發(fā)絕緣事故的問題，在水輪發(fā)電機轉軸與密封結構存在縫隙的情況下，現(xiàn)有技術中采用過外部補氣、多層迷宮密封、接觸試油擋、吸油霧裝置等附屬裝置，對油霧進行封堵或進行分離處理，取得了一定的效果，但有時該效果不明顯，部分油霧從轉軸與密封結構的縫隙之間沿軸向溢出，進入空氣中污染環(huán)境?，F(xiàn)有技術中，如專利號為zl201620899008.0、申請日為2016-08-18、名稱為“一種發(fā)電機油槽防油霧裝置”的實用新型專利文件中，公開了在發(fā)電機轉軸伸出油槽密封蓋的外側面上，設置有至少一圈擋油毛刷，擋油毛刷沿發(fā)電機轉軸外圓周面設置的技術方案，因毛刷的吸油效果較佳、便于更換、價格低廉等優(yōu)點，當油霧從間隙溢出時，經(jīng)過毛刷被毛刷吸附，毛刷吸附的油霧凝結在毛刷上，有效封堵了該間隙，防止油霧從該縫隙溢出；既保護環(huán)境又提高安全性，能防止油霧溢出可能引發(fā)的絕緣事故。

但，該種結構，因向外溢出的油霧量較多，毛刷吸附的油霧相應較多，而且還是有小部分的油霧從間隙中向外溢出，對環(huán)境造成污染，如不及時處理，油霧容易引發(fā)絕緣事故。

技術實現(xiàn)要素：

針對現(xiàn)有技術的不足，本發(fā)明的目的在于提供一種用于水輪發(fā)電機的發(fā)電機油槽防油霧溢出及冷凝沉積結構，對油槽內(nèi)的油霧進行封堵，一邊抽吸油槽內(nèi)的含油氣體通入吸排油霧裝置進行處理，一邊向油槽內(nèi)通入氣體內(nèi)以保持油槽內(nèi)氣壓平衡，能防止油霧從油槽內(nèi)溢出污染環(huán)境，而且能對進入吸排油霧裝置的含油氣體預先進行冷凝沉積以減少進入吸排油霧裝置的油量，減輕吸排油霧裝置的處理負擔。

為了解決上述技術問題，本發(fā)明采用了如下的技術方案：一種發(fā)電機油槽防油霧溢出及冷凝沉積結構，包括發(fā)電機轉軸、油槽密封蓋，油槽密封蓋將發(fā)電機轉軸下部的空間密封，形成存放潤滑油的油槽；其特征在于，在油槽密封蓋與發(fā)電機轉軸相交叉部位的外側面上，設置有至少一圈密封層，在油槽密封蓋上，設置空氣進入口和氣體抽吸口，在氣體抽吸口上配合設置抽吸管道，經(jīng)抽吸管道連接吸排油霧裝置。

進一步的特征是，在抽吸管道上，設置有油箱，油箱的截面積大于抽吸管道的截面積。

在油箱內(nèi)設置有油泵，油泵連接回油管，手動或自動起動油泵，將油液通過回油管抽出油箱。

抽吸管道上設置一端u形管，而且u形管位于抽吸管道的底端，油箱設置在抽吸管道的u形管上。

回油管的另一端連接油槽，將油液回流到油槽循環(huán)使用。

在位于油槽內(nèi)的發(fā)電機轉軸上設置甩油環(huán)，甩油環(huán)隨同發(fā)電機轉軸轉動。

在油槽內(nèi)，設置有穩(wěn)油板，穩(wěn)油板不隨發(fā)電機轉軸轉動，與油槽內(nèi)油液液面的高度相配合。

本發(fā)明的有益效果在于：

1、在水輪發(fā)電機轉軸與密封蓋側面之間設置密封層，有效封堵了水輪發(fā)電機轉軸與密封蓋之間間隙，防止油霧從該縫隙溢出。

2、一邊抽吸油槽內(nèi)的含油氣體通入吸排油霧裝置進行處理，一邊自動向油槽內(nèi)通入氣體內(nèi)以保持油槽內(nèi)氣壓基本平衡，而且向油槽內(nèi)自動吸入的氣體量少于吸排油霧裝置抽吸的氣體量，在油槽內(nèi)形成負壓，外部氣體通過水輪發(fā)電機轉軸與密封蓋之間間隙進入油槽，能防止油霧通過該間隙從油槽內(nèi)溢出。

3、在吸排油霧裝置的抽吸管道上設置的油箱具有冷凝沉積作用，管道內(nèi)的含油氣體在該油箱內(nèi)產(chǎn)生冷凝沉積，油與氣體自動分離，沉積在油箱內(nèi)，減少進入吸排油霧裝置的油量，減輕吸排油霧裝置的處理負擔。

附圖說明

圖1為本發(fā)明結構示意圖；

圖2是圖1沿a—a向的剖視圖；

圖3是局部放大圖。

具體實施方式

下面結合附圖對本發(fā)明作進一步的詳細說明。

參見圖1、2、3，一種發(fā)電機油槽防油霧溢出及冷凝沉積結構，包括發(fā)電機轉軸1、油槽密封蓋2，油槽密封蓋2將發(fā)電機轉軸1下部的空間密封，形成存放潤滑油的油槽3；在油槽密封蓋2與發(fā)電機轉軸1相交叉部位的外側面上，設置有至少一圈密封層4，可以將密封層4制作成齒形結構，形成密封齒，減少摩擦作用以提高壽命，密封層4沿發(fā)電機轉軸1外圓周面設置，纏繞在發(fā)電機轉軸1外圓周面上，封堵發(fā)電機轉軸1與油槽密封蓋2之間的間隙。

為了增強油槽防油霧溢出的效果，本發(fā)明在油槽密封蓋2上，設置空氣進入口5和氣體抽吸口6，在氣體抽吸口6上配合設置抽吸管道7，經(jīng)抽吸管道7連接吸排油霧裝置8，該吸排油霧裝置8為現(xiàn)有裝置，在此不做進一步說明，如本申請人之前申請的吸排油霧裝置，專利號為zl201110189156.5以及zl201310166511.6等所示結構?？諝膺M入口5上可以附加設置進氣管道9，將進氣口延伸開；吸排油霧裝置8具有抽吸作用，將油槽3內(nèi)的含油霧氣體抽吸后進行分離處理；在吸排油霧裝置8抽吸作用下，油槽3內(nèi)形成負壓，空氣被從空氣進入口5內(nèi)吸入，形成循環(huán)；而且，油槽內(nèi)形成負壓，也能減少通過密封蓋2與發(fā)電機轉軸1之間的間隙溢出的油霧，根據(jù)需要在空氣進入口5上或進氣管道9上配合設置具有過濾作用的呼吸器，更能起到過濾作用，提高進入油槽的空氣的清潔度。在油槽密封蓋2上合理配置空氣進入口5和氣體抽吸口6，在吸排油霧裝置8的抽吸作用下，使油槽內(nèi)形成負壓，外部空氣由空氣進入口5自動進入油槽，吸排油霧裝置8的類型很多，根據(jù)不同類型吸排油霧裝置8的安裝配合結構，可以將吸排油霧裝置8的氣體抽吸管道7密封連接在氣體抽吸口6上，從氣體抽吸口6將油槽內(nèi)的含油霧氣體通過抽吸管道7吸入到吸排油霧裝置8，進行分離處理。

在抽吸管道7上，設置有油箱10，油箱10的截面積大于抽吸管道7的截面積，含油氣體在油箱10內(nèi)流速降低，產(chǎn)生冷凝、沉積作用，管道內(nèi)的含油氣體在該油箱內(nèi)產(chǎn)生冷凝沉積，部分或者大部分油與氣體自動分離，沉積在油箱10內(nèi)。

抽吸管道7上設置一段u形管，而且u形管位于抽吸管道7的底端，油箱10設置在抽吸管道7的u形管上，位于底端，具有更優(yōu)的冷凝、沉積作用。

在油箱10內(nèi)設置有油泵11，油泵11連接回油管12，在油箱10內(nèi)沉積的油液達到一定體積后，手動或自動起動油泵11，將油液通過回油管12抽出油箱10；回油管12的另一端還可以連接油槽3，將油泵11抽出油箱10的油液回流到油槽3循環(huán)使用。

為了盡可能限制油槽3內(nèi)油液往上竄動，在位于油槽3內(nèi)的發(fā)電機轉軸1上設置甩油環(huán)13，甩油環(huán)13隨同發(fā)電機轉軸1轉動，將沿發(fā)電機轉軸1軸向上升的油液甩出，阻擋其繼續(xù)上升。

在油槽3內(nèi)，還設置有穩(wěn)油板14，穩(wěn)油板14不隨發(fā)電機轉軸1轉動，通常連接在油槽密封蓋2上，與油槽3內(nèi)油液液面的高度相配合，通常稍高于油槽3內(nèi)油液液面，防止油液產(chǎn)生大的波動。

空氣進入口5和氣體抽吸口6，圍繞發(fā)電機轉軸1的兩側設置，分別設置在發(fā)電機轉軸1的兩側。在發(fā)電機轉軸1的一側進氣，另一側抽氣，抽氣采用吸排油霧裝置8的電動裝置，但進氣是靠自動吸氣，故內(nèi)部形成負壓，空氣循環(huán)流動，便于含油油霧都從氣體抽吸口5被抽吸處理。

最后需要說明的是，以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術方案而非限制技術方案，盡管申請人參照較佳實施例對本發(fā)明進行了詳細說明，本領域的普通技術人員應當理解，那些對本發(fā)明的技術方案進行修改或者等同替換，而不脫離本技術方案的宗旨和范圍，均應涵蓋在本發(fā)明的權利要求范圍當中。