本發(fā)明涉及閥門技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種免維護型多腔式切斷閥組。

背景技術(shù)：

單臺設備需要不斷換氣時，市場上通常采用各獨立的閥體進行進氣的調(diào)節(jié)。常見的有一臺閥體上結(jié)成兩個獨立閥體進行換向，很少有將多個閥體集成為閥組的例子。市場上常用的換向方式，存在諸多的不足之處，例如閥體內(nèi)部漏氣、閥體外部漏氣、閥體占用體積較大、設備動力驅(qū)動管線散亂等。

目前，閥桿和閥體之間的密封主要采用兩種密封方式(軟密封或硬密封)。而在長期運行之中，閥桿和閥體之間不斷摩擦，密封圈或填料會不斷的磨損，導致最后密封效果下降，氣體會隨著閥桿與閥體之間的縫隙逸散到空氣中，發(fā)生外泄。在氣體有異味的情況下，會導致閥體周邊有異味，影響周圍空氣環(huán)境。因此，現(xiàn)有技術(shù)中的密封結(jié)構(gòu)，在長期運行中存在氣體泄漏的風險，使得環(huán)保設備成為異味氣體的擴散源。

閥桿底部的閥蓋板與閥體之間的密封通常采用軟密封，隨著閥體的長時間使用，尤其當氣體具有一定腐蝕性時，密封圈會損壞或被腐蝕的速度加快。且閥蓋板和閥體之間的密封圈處于閥體內(nèi)腔，更換密封圈時，需要將閥體打開。打開閥體增加了更換密封圈的工作繁瑣程度，與高度自動化要求不符。此外，設備更換密封圈時需要整套設備停車。

因此，需要開發(fā)一種集成化高、設計合理的免維護的閥組。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種免維護型多腔式切斷閥組，從而解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的前述問題。

為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案如下：

一種免維護型多腔式切斷閥組，包括：多個獨立的閥體、連通管道、高壓氣管道、防內(nèi)漏腔室和防外漏腔室，每個所述閥體均通過排氣口與所述連通管道連接，所述高壓氣管道分別與所述防內(nèi)漏腔室和所述防外漏腔室連接；

每個所述閥體均包括閥腔、閥桿和閥蓋板，所述閥腔貫通所述閥體，所述閥桿的一端穿過所述閥體的上端與驅(qū)動裝置連接，所述閥桿和所述閥體之間設置有第一間隙，所述閥桿的另一端位于所述閥腔內(nèi)，且所述閥桿的另一端與所述閥蓋板連接，所述閥蓋板位于所述排氣口的正上方，所述閥蓋板可隨所述閥桿在所述閥腔內(nèi)上下移動；所述閥蓋板位于最底端時，所述閥蓋板與所述排氣口之間設置有第二間隙；

所述防外漏腔室位于所述閥體的上端，所述防外漏腔室與所述第一間隙連接；

所述防內(nèi)漏腔室位于所述閥體的排氣口處，所述防內(nèi)漏腔室與所述第二間隙連接。

優(yōu)選地，所述第一間隙的尺寸小于2mm。

優(yōu)選地，所述第二間隙的尺寸小于2mm。

優(yōu)選地，所述防內(nèi)漏腔室為環(huán)形腔室，所述環(huán)形腔室的寬度x厚度為：50x60mm。

優(yōu)選地，所述環(huán)形腔室位于所述第二間隙一側(cè)的壁面上設置有小氣孔。

優(yōu)選地，所述小氣孔的直徑為4-6mm，所有的所述小氣孔均勻布置在所述環(huán)形腔室的壁面上，且兩個相鄰的所述小氣孔之間的距離為35-40mm。

優(yōu)選地，獨立的所述閥體設置為三個，分別為：污染氣切斷閥、冷氣切斷閥和潔凈氣切斷閥。

優(yōu)選地，所述閥蓋板的直徑大于所述排氣口的直徑并等于所述環(huán)形腔室的外徑。

本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明提供的一種免維護型多腔式切斷閥組，通過將多個獨立閥體集成在一起，并通過在閥體的上端設置與第一間隙連接的防外漏腔室，在閥體的排氣口處設置與第二間隙連接的防內(nèi)漏腔室，實現(xiàn)了閥腔與外界空氣之間的氣封，以及閥腔與連通管道之間的氣封，避免出現(xiàn)氣體的外漏和內(nèi)漏；而且由于閥桿與閥體之間無接觸，閥蓋板與閥體之間也無接觸，避免了閥桿和閥蓋板發(fā)生磨損，實現(xiàn)了免維護；同時，通過將多個獨立的閥體集成到一起，從根本上解決了多個閥體占用體積大、動力管線布置散亂等問題。

附圖說明

圖1是本發(fā)明實施例提供的免維護型多腔式切斷閥組的內(nèi)部結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是圖1中f位置處的局部放大示意圖；

圖3是圖1中g(shù)位置處的局部放大示意圖。

圖中，各符號的含義如下：

1.高壓氣管道，2.驅(qū)動裝置，3.防外漏腔室，4.閥桿，5.污染氣進氣口，6.冷氣進氣口，7.閥蓋板，8.排氣口，9.小氣孔，10.防內(nèi)漏腔室，11.高壓氣管道，12.連通管道，13.豎向隔斷板，14.潔凈氣進氣口，15.底部隔斷板，16.總排氣口，17.閥體，18.閥腔，19.閥腔，20.閥腔，21.第一間隙，22.第二間隙。

具體實施方式

為了使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案及優(yōu)點更加清楚明白，以下結(jié)合附圖，對本發(fā)明進行進一步詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施方式僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。

如圖1-3所示，本發(fā)明實施例提供了一種免維護型多腔式切斷閥組，包括：多個獨立的閥體17、連通管道12、高壓氣管道11、防內(nèi)漏腔室10和防外漏腔室3，每個閥體17均通過排氣口與連通管道12連接，高壓氣管道1分別與防內(nèi)漏腔室10和防外漏腔室3連接；

每個閥體17均包括閥腔18(19、20)、閥桿4和閥蓋板7，閥腔18(19、20)貫通閥體17，閥桿4的一端穿過閥體17的上端與驅(qū)動裝置2連接，閥桿4和閥體17之間設置有第一間隙21，閥桿4的另一端位于閥腔18(19、20)內(nèi)，且閥桿4的另一端與閥蓋板7連接，閥蓋板7位于所述排氣口的正上方，閥蓋板7可隨閥桿4在閥腔18(19、20)內(nèi)上下移動；閥蓋板7位于最底端時，閥蓋板7與防內(nèi)漏腔室10的側(cè)壁之間設置有第二間隙22；

防外漏腔室3位于閥體17的上端，防外漏腔室3與第一間隙21連接；

防內(nèi)漏腔室10位于閥體17的排氣口處，防內(nèi)漏腔室10與第二間隙22連接。

上述結(jié)構(gòu)的工作原理為：

每個閥體內(nèi)，驅(qū)動裝置可帶動閥桿上下移動，閥桿帶動閥蓋板上下移動，當閥蓋板向上運動，遠離閥體的排氣口時，從進氣口進入閥腔內(nèi)的氣體可從排氣口進入連通管道，并從連通管道設置的排氣口排出，進入相連接的設備中或空氣中，當閥蓋板向下運動，靠近閥體的排氣口且位于最底端時，通過高壓氣管道輸入高壓氣體，高壓氣體從高壓氣管道進入防內(nèi)漏腔室中，由于防內(nèi)漏腔室與第二間隙連接，則高壓氣會從防內(nèi)漏腔室進入第二間隙，此時，第二間隙充滿了高壓氣，并從第二間隙流向閥腔和連通管道中，由于第二間隙中高壓氣流壓力高于獨立閥體閥腔內(nèi)氣體壓力和連通管道中的氣體壓力，所以，第二間隙中的高壓氣流會不斷的流向獨立閥體閥腔和連通管道，而獨立閥體閥腔和連通管道內(nèi)的氣體則不可能通過高壓氣幕流向彼此，發(fā)生氣體混合。所以，在閥蓋板位于最底端時，閥蓋板將排氣口覆蓋，同時，通過第二間隙實現(xiàn)了閥腔與連通管道之間的氣封，避免出現(xiàn)氣體內(nèi)漏。

另外，無論在閥蓋板處于上升階段還是下降階段，還是靜止狀態(tài)，都將高壓氣體通過高壓氣管道輸入到防外漏腔室中，由于防外漏腔室與第一間隙連接，則高壓氣會從防外漏腔室進入第一間隙，使得第一間隙充滿高壓氣，并通過第一間隙進入各獨立閥體的閥腔中。而鑒于高壓氣流的壓力高于獨立閥體閥腔內(nèi)的氣體壓力，高壓氣流可以不斷地進入獨立腔體，而獨立腔室內(nèi)的氣體不能進入防外漏腔室，并通過防外漏腔室進入外界空氣中，從而通過第一間隙實現(xiàn)了閥腔與外界空氣之間的氣封，有效防止了獨立腔體內(nèi)氣體通過第一間隙進入大氣環(huán)境中，實現(xiàn)零外漏。

上述結(jié)構(gòu)中，由于第一間隙和第二間隙處均為氣密封，閥桿與閥體之間無接觸，閥蓋板與閥體之間也無接觸，從而避免了閥桿和閥蓋板在不斷運動過程中，與閥體之間不斷發(fā)生摩擦，從而發(fā)生磨損，所以，閥桿、閥蓋板和閥體無需更換，實現(xiàn)了免維護。

另外，本發(fā)明實施例中，通過將多個獨立的閥體集成到一起，從根本上解決了多個閥體占用體積大、動力管線布置散亂等問題。

本實施例中，第一間隙21的厚度小于2mm。

所述第一間隙必須具有一定的厚度，以便于密封氣通過并在該區(qū)域形成高壓區(qū)。所述第一間隙的尺寸小于2mm，可以有效減小第一間隙21的過流面積，在保證密封氣(壓力高的)始終向閥腔(壓力低的)流動的前提下，減少密封氣的流量。最終達到通過少量密封氣，實現(xiàn)閥門內(nèi)氣流(壓力低的)零泄漏(外漏)的目的。

本實施例中，第二間隙22的厚度小于2mm。

所述第二間隙必須具有一定的厚度，以便于密封氣通過并在該區(qū)域形成高壓區(qū)。所述第二間隙的尺寸小于2mm，可以有效減小第二間隙22的過流面積，在保證密封氣(壓力高的)始終向閥腔兩側(cè)(壓力低的)流動的前提下，減少密封氣的流量。最終達到通過少量密封氣，實現(xiàn)閥板上下兩側(cè)氣流(壓力低的)零泄漏(內(nèi)漏)的目的。

本實施例中，防內(nèi)漏腔室10為環(huán)形腔室，所述環(huán)形腔室的寬度x厚度為：50x60mm。

環(huán)形腔室的作用是將密封氣，均勻輸送到所有小氣孔，它的截面面積必須大于所有小氣孔面積的總和，這樣才能保證第二間隙22內(nèi)的壓力始終高于閥蓋板上下兩側(cè)的壓力。

本實施例中，小氣孔9的直徑為4-6mm，所有的小氣孔9均勻布置在所述環(huán)形腔室的壁面上，且兩個相鄰的小氣孔9之間的距離為35-40mm。

在實際使用過程中，可以在環(huán)形腔室的壁面上開設凹槽，并在凹槽上開設小氣孔，小氣孔均勻分布在環(huán)形腔室上壁面的凹槽內(nèi)，間隔距離為35-40mm，可以使得密封氣，通過各個小氣孔均勻地到達環(huán)形腔室上壁面的凹槽內(nèi)，并通過該環(huán)形凹槽均勻地到達第二間隙，最后從第二間隙左右兩側(cè)向閥腔(壓力低的)內(nèi)流動，使得密封氣達到氣密封的效果。

本實施例中，獨立的所述閥體設置為三個，分別為：污染氣切斷閥、冷氣切斷閥和潔凈氣切斷閥。

本實施例中，將三個獨立的切斷閥(污染氣切斷閥、冷氣切斷閥和潔凈氣切斷閥)通過共用閥體的方式，整合成一個閥門組合，使得一個閥門組合，同時具有控制三路氣體的功能，可以使得閥門組合的體積減小，節(jié)約空間，也可以使得與閥組對接的管道數(shù)量大幅減少。

在使用過程中，該切斷閥組中，需時刻保證三個獨立閥體中有一個處于開啟狀態(tài)，而其他兩個閥體處于關(guān)閉狀態(tài)，即其中一個通氣，而其他兩個閥體在氣封作用下處于密封狀態(tài)：a區(qū)域閥體開啟，b和c區(qū)域閥體關(guān)閉；b區(qū)域閥體開啟，a和c區(qū)域閥體關(guān)閉；c區(qū)域閥體開啟，a和b區(qū)域閥體關(guān)閉。三個區(qū)域的閥體開閉狀態(tài)處于交替更換狀態(tài)。以閥組中每個閥體可動作300萬次計，以每小時動作40次，每天24h，每年365計，閥組可使用8.5以上年。

如圖1中，當閥組中c區(qū)域無需排氣時，電信號傳送至驅(qū)動裝置，通過壓縮空氣做功，閥桿在驅(qū)動裝置的作用下向下運動；閥桿在下降過程中，帶動閥桿末端的閥蓋板運動，使得閥蓋板向下運動。在閥蓋板向下運動過程中，當閥蓋板底部距離底部隔斷板距離為1mm時，閥蓋板停止運動。閥體c處于關(guān)閉狀態(tài)時，閥體a和b必有1個處于開啟狀態(tài)。

本實施例中，閥蓋板7的直徑大于所述排氣口的直徑并等于環(huán)形腔室的外徑。

上述結(jié)構(gòu)，可以直接決定第二間隙22的密封能力，也可以決定閥蓋板7兩側(cè)的密封效果。本發(fā)明中閥蓋板7的直徑與環(huán)形腔室的外徑相同，這樣使得第二間隙22的區(qū)域為最大，使得第二間隙22的密封能力為最強，進而使得第二間隙22上下兩側(cè)的密封效果為最佳。

通過采用本發(fā)明公開的上述技術(shù)方案，得到了如下有益的效果：本發(fā)明提供的一種免維護型多腔式切斷閥組，通過將多個獨立閥體集成在一起，并通過在閥體的上端設置與第一間隙連接的防外漏腔室，在閥體的排氣口處設置與第二間隙連接的防內(nèi)漏腔室，實現(xiàn)了閥腔與外界空氣之間的氣封，以及閥腔與連通管道之間的氣封，避免出現(xiàn)氣體的外漏和內(nèi)漏；而且由于閥桿與閥體之間無接觸，閥蓋板與閥體之間也無接觸，避免了閥桿和閥蓋板發(fā)生磨損，實現(xiàn)了免維護；同時，通過將多個獨立的閥體集成到一起，從根本上解決了多個閥體占用體積大、動力管線布置散亂等問題。

以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，應當指出，對于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，還可以做出若干改進和潤飾，這些改進和潤飾也應視本發(fā)明的保護范圍。