本發(fā)明涉及傳感器裝配設備，具體為一種可涂膠密封的傳感器加工用裝配設備。

背景技術(shù)：

1、傳感器裝配一直是傳感器生產(chǎn)過程中十分重要的工藝，裝配嚴謹合格是一個傳感器生產(chǎn)的重要標準，在傳統(tǒng)工業(yè)生產(chǎn)中，裝配工藝通常采用人工的方式進行裝配，采用定位夾具等方式，以及認為涂膠安裝，這就導致了產(chǎn)品在生產(chǎn)過程中會存在大量的誤差，甚至如果出現(xiàn)膠液外溢的話，還會導致傳感器內(nèi)部元件損壞的問題，且通常裝配速度無法跟上大量的市場需求，不僅浪費了勞動力，還會帶來大量的生產(chǎn)原料浪費的問題。

2、因此，市場上也就誕生了大量的裝配車間，這些裝配車間通常采用自動化生產(chǎn)流程以及自動化生產(chǎn)設備，但是這樣的生產(chǎn)設備在進行生產(chǎn)過程中，還會存在一些問題，例如，傳感器的生產(chǎn)過程中，會存在溢膠問題，這在生產(chǎn)過程中，需要進行人工觀測，同時密封性檢測，也需要額外的設備進行生產(chǎn)，且自動化生產(chǎn)設備，通常所需要的占地面積以及生產(chǎn)成本，也是需要人無法承擔的，因此需要一種可以節(jié)省加工成本以及提高裝配精度的設備來解決上述問題。

技術(shù)實現(xiàn)思路

1、本發(fā)明的目的在于提供一種可涂膠密封的傳感器加工用裝配設備，以解決上述背景技術(shù)中提出的問題。

2、為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供如下技術(shù)方案：一種可涂膠密封的傳感器加工用裝配設備。

3、該裝配設備包括封裝臺與封裝箱，封裝臺設置在封裝箱內(nèi)，封裝箱上設置有第一進料槽與第二進料槽，第一進料槽、第二進料槽上分別與封裝箱連通，第一進料槽內(nèi)設置有進料鏈條組，第二進料槽上設置有存料筒與進料氣缸，進料氣缸輸出端與第二進料槽滑動連接，封裝臺上滑動連接有承接吸盤與承接軌道，承接吸盤與承接軌道滑動連接，封裝臺上設置有定位組件，封裝臺上設置有滑動排，滑動排上設置有粘結(jié)組件與清渣組件，封裝臺上設置有檢測架，檢測架上設置有反饋模組，反饋模組與定位組件電性連接，在進行封裝時，分別將底座與密封罩放入到第一進料槽、第二進料槽內(nèi)，在進料鏈條組的作用下，傳感器底座將會被傳送到封裝臺上，而密封罩將會被進入的存料筒內(nèi)，隨后在重力的作用下逐漸進入到第二進料槽內(nèi)，隨后啟動進料氣缸，進料氣缸將會把密封罩送入進封裝臺內(nèi)，隨后，承接吸盤將會在承接軌道上進行移動，在清渣組件的作用下，將會對密封罩進行預處理，隨后在粘結(jié)組件的作用下，將密封罩與底座進行拼接粘結(jié)，隨后粘結(jié)完成的傳感器將會被送入到反饋模組內(nèi)，反饋模組檢測完成后將會被承接吸盤送出封裝箱。

4、存料筒內(nèi)設置有進料滑道與震動撥輪，震動撥輪設置在進料滑道上，存料筒底端設置有分隔板，分隔板通過彈簧軸與存料筒旋轉(zhuǎn)連接，進料氣缸輸出端上設置有進料模具，進料模具與第二進料槽滑動連接，進料模具與存料筒底端間歇性滑動接觸，在進行進料的過程中，將密封罩送入到存料筒內(nèi)，隨著進料氣缸的移動，將會觸動分隔板，使得分隔板得以翻轉(zhuǎn)，隨后進行放料，放料完成后，分隔板在彈簧軸的作用下將會恢復原位，而震動撥輪起到阻擋作用，避免進料數(shù)量過多，隨后隨著進料模具的滑動，可將密封罩送入到封裝臺上。

5、定位組件包括定位臺，定位臺與封裝臺滑動連接，封裝臺內(nèi)設置有升降液壓桿，定位臺與升降液壓桿輸出端連接，定位臺上設置有定位模具，定位模具與定位臺滑動連接，定位臺內(nèi)設置有定位電機，定位電機輸出端上設置有震動凸輪，定位模具上設置有定位彈簧，定位彈簧兩端分別與定位模具、定位臺連接，震動凸輪與定位模具滑動接觸，在進行定位時，工件將會落進定位臺內(nèi)，隨后啟動定位電機，定位電機將會帶動震動凸輪進行旋轉(zhuǎn)，震動凸輪與定位模具相接觸，從而使得定位模具在定位臺上進行滑動，并在定位彈簧的牽引下，使得定位模具可以產(chǎn)生高頻振動，從而將傳感器底座可以更加精準的落進定位模具內(nèi)，以便后續(xù)的密封安裝。

6、定位臺上設置有高壓風槽與高壓風架，高壓風架上設置有高壓風機，高壓風機輸出端上設置有高壓扇葉，高壓風槽內(nèi)旋轉(zhuǎn)連接有高壓風環(huán)，高壓風環(huán)內(nèi)設置有多個擺動筒，每個擺動筒分別與高壓風環(huán)旋轉(zhuǎn)連接，在進行密封的過程中，可能會產(chǎn)生溢膠以及膠液聚合的問題，此時啟動高壓風機，高壓風機帶動高壓扇葉進行旋轉(zhuǎn)，高壓氣體將會經(jīng)過高壓風槽，并透過擺動筒將氣流打在密封罩與傳感器底座的粘結(jié)處。

7、擺動筒為漏斗狀通筒，高壓風環(huán)上設置有多個滑動柱，每個擺動筒分別與對應的滑動柱滑動連接，滑動柱上套有復位彈簧，復位彈簧兩端分別抵住擺動筒與高壓風環(huán)，擺動筒與定位模具滑動接觸，在進行聚風透氣的過程中，擺動筒將會在定位模具的抵壓下，進行移動，定位，模具上設置有多個透氣槽，擺動筒將會穿過透氣槽，從而使得擺動筒可以進行高壓吹氣，從而去除掉密封罩上可能溢出的膠液。

8、清渣組件包括清渣槽，清渣槽與第二進料槽連通，清渣槽內(nèi)設置有清渣輥，清渣輥與清渣槽旋轉(zhuǎn)連接，清渣槽上設置有清渣電機，清渣輥設置在清渣電機輸出端上，清渣槽上設置有抵壓板，抵壓板與清渣槽滑動連接，清渣槽內(nèi)設置有抵壓彈簧，抵壓彈簧兩端分別抵住抵壓板、清渣槽，密封罩進入到清渣槽內(nèi)后，清渣電機將會帶動清渣輥進行旋轉(zhuǎn)，清渣輥將會對密封罩底端進行磨削，從而去除掉密封罩底端的灰塵，并可以使得密封罩底端可以粘結(jié)更多的膠液，從而減少膠液滴落的問題，在進行清渣的過程中，抵壓板將會壓住密封罩，為了避免卡頓的問題，抵壓彈簧將會牽引住抵壓板，從而使得抵壓板可以以一定的壓力來抵壓住密封罩，使得密封罩既可以進行清渣印槽，也可以減少對密封罩的損傷。

9、粘結(jié)組件設置在清渣槽內(nèi)，粘結(jié)組件包括噴膠柱與升降臺，噴膠柱設置在升降臺上，噴膠柱上設置有多個噴膠口，升降臺與清渣槽滑動連接，清渣槽上設置有清渣氣缸，升降臺設置在清渣氣缸輸出端上，封裝箱內(nèi)設置有供給罐，供給罐與噴膠柱連通，在進行拼接裝配時，密封罩將會進入到清渣槽內(nèi)，在粘結(jié)之前，清渣氣缸將會帶動升降臺進行移動，升降臺上的噴膠柱將會為密封罩的底端以及內(nèi)壁進行涂膠，而膠液來自于封裝箱內(nèi)的供給罐，從而為接下來的拼接操作做預處理。

10、噴膠柱上設置有噴膠口，噴膠柱與升降臺旋轉(zhuǎn)連接，升降臺上設置有旋轉(zhuǎn)電機，旋轉(zhuǎn)電機輸出端通過皮帶輪與噴膠柱連接，噴膠柱上設置有滑動片，滑動片上設置有釋放彈簧，釋放彈簧兩端分別與滑動片、噴膠柱連接，滑動片與噴膠柱滑動連接，承接吸盤上設置有封裝氣缸，封裝氣缸輸出端與承接吸盤連接，在噴膠的過程中，旋轉(zhuǎn)電機將會帶動噴膠柱進行旋轉(zhuǎn)，隨后在供給罐的作用下，噴膠柱將會擠出噴膠口，在進行噴膠的過程中釋放彈簧將會抵開滑動片，使得滑動片抵在密封罩內(nèi)壁上，使得藥劑可以充分粘連在密封罩底端，同時也避免密封罩出現(xiàn)大量溢膠的問題，承接吸盤則帶動密封罩進行移動，按壓拼接后，承接吸盤將會帶動密封完成后的傳感器進行移動。

11、反饋模組包括密封倉，密封倉內(nèi)設置有恒壓泵，恒壓泵與密封倉連通，密封倉內(nèi)設置有感壓柱，感壓柱內(nèi)設置有滑動活塞，滑動活塞與感壓柱內(nèi)壁滑動接觸，感壓柱內(nèi)設置滑動開關(guān)，滑動開關(guān)通過導線與恒壓泵電性連接，封裝臺上設置有進料滑道，進料滑道與密封倉連通，在進行檢測過程中，粘結(jié)完成的傳感器通過進料滑道進入到密封倉，此時的恒壓泵運轉(zhuǎn)，增加密封倉內(nèi)的氣壓，從而對傳感器間接施壓，當傳感器出現(xiàn)密封紕漏時，感壓柱內(nèi)的滑動活塞移動的速度將會發(fā)生變化，此時滑動開關(guān)的觸發(fā)速度也將會變慢，證明此時的傳感器為密封不嚴工件，需要進行返工，并及時反饋。

12、與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明所達到的有益效果是：1.本發(fā)明采用了自動定位以及自動施壓的結(jié)構(gòu)，可以對封裝后的傳感器進行邊緣清掃，且本發(fā)明中所采用的自動施壓的結(jié)構(gòu)，所采用的是自適應的結(jié)構(gòu)，可以針對不同規(guī)格的傳感器進行施壓，既可以實現(xiàn)去除外溢膠液的功能，同時還可以增加膠液的流動性，使得涂抹的膠液充分粘連。

13、2.本發(fā)明采用了具有去渣的結(jié)構(gòu)組件，可以實現(xiàn)去除殘渣的功能，也可以增加膠液與工件的粘連面積，使得膠液充分延展，且噴膠柱還采用了掃描式的結(jié)構(gòu)，去除內(nèi)部囤積的膠液，減少對傳感器的損傷，增加設備的密封性。

14、3.本發(fā)明采用了具有密封檢測的結(jié)構(gòu)組件，利用加壓的方式，不僅可以對傳感器的密封性進行檢測，還可以檢測出傳感器密封處的耐壓性能，并通過反饋，調(diào)整噴膠厚度以及噴膠面積，充分減少人工干預，提高產(chǎn)品的生產(chǎn)良品率。