耐用型磁飛輪的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于飛輪技術(shù)領(lǐng)域，尤其是涉及一種耐用型磁飛輪。
【背景技術(shù)】
[0002]小型發(fā)動(dòng)機(jī)的裝配中經(jīng)常運(yùn)用到飛輪，傳統(tǒng)的磁飛輪結(jié)構(gòu)，在整機(jī)裝配過程中，飛輪需要和離合塊進(jìn)行連接，通過飛輪與離合器之間的離合連接，帶動(dòng)傳動(dòng)軸轉(zhuǎn)動(dòng)。因此，在裝配的過程中，需要在飛輪的上端部位設(shè)置一個(gè)不銹鋼套，作為安裝柱，用于離合塊的安裝。此種結(jié)構(gòu)，不僅增加了零件成本，而且由于鋼套較小，在裝配過程中較為不便，使得安裝工序復(fù)雜。其次，鋼套與離合塊之間均為光滑表面，僅采用壓力夾緊實(shí)現(xiàn)兩只之間的止轉(zhuǎn)配合，在轉(zhuǎn)動(dòng)的過程中，兩只之間容易發(fā)生滑動(dòng)，影響工作效率。并且，飛輪的基座和葉輪之間為一體壓鑄成型，不僅成本較高，而且葉輪壓制的葉片較薄，在飛輪旋轉(zhuǎn)過程中容易發(fā)生斷裂。由于一體成型，葉片斷裂即要對(duì)整個(gè)飛輪進(jìn)行更換，維修成本高。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]為了克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明提供一種制造和裝配方便、葉片不易損壞、散熱速度快的耐用型磁飛輪。
[0004]為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案:一種耐用型磁飛輪，包括鋁合金壓制成型的基座、塑料制成的葉輪，所述基座上設(shè)有鋁合金制成的安裝柱，該安裝柱采用壓鑄與基座一體成型，所述安裝柱外表面形成有外棘齒，該外棘齒與發(fā)動(dòng)機(jī)尚合塊內(nèi)棘齒止轉(zhuǎn)配合，所述外棘齒長度設(shè)置為安裝柱的三分之一;所述基座中心部向外凸起形成凸部，該凸部上開設(shè)有用于容置發(fā)動(dòng)機(jī)離合塊的配合槽，所述安裝柱、凸部、配合槽的軸心位于同一直線上;所述基座外表面圍設(shè)有環(huán)形側(cè)面，該環(huán)形側(cè)面一端固連于基座，另一端平齊于凸部高度設(shè)置;所述基座還包括一散熱底盤，該散熱底盤上表面沿周向間隔分布有散熱條，所述散熱底盤中心部位置開設(shè)有四個(gè)可供螺釘穿過的通孔，所述基座下表面對(duì)應(yīng)于通孔位置均開設(shè)螺紋孔;所述葉輪包括相同圓心設(shè)置的第一固定環(huán)和第二固定環(huán)、沿固定環(huán)圓周向均勻分布的塑料葉片及連接座;所述塑料葉片內(nèi)端固連于第一固定環(huán)上表面，塑料葉片外端固連于第二固定環(huán)上表面;所述第一固定環(huán)、第二固定環(huán)通過連接條相連接，第一固定環(huán)、第二固定環(huán)之間形成進(jìn)風(fēng)通道;所述連接座開設(shè)有供螺栓插入的加固孔，所述基座對(duì)應(yīng)加固孔位置開設(shè)螺孔，所述連接座上表面間隔分布有短葉片。本發(fā)明將安裝柱與基座之間采用鋁合金一體壓鑄成型，節(jié)省了至少兩道裝配工序，極大程度的節(jié)省了裝配時(shí)間;將原本的不銹鋼鋼套材料轉(zhuǎn)換為鋁合金材料，減輕飛輪自重，由于飛輪的自重與飛輪轉(zhuǎn)速之間成反比，自重越小，則轉(zhuǎn)速越大，從而減輕飛輪自重，可提高飛輪的轉(zhuǎn)速，進(jìn)而提高工作效率;采用鋁合金壓鑄，摒棄了傳統(tǒng)的不銹鋼結(jié)構(gòu)，降低材料成本;壓鑄成型操作簡單，且操作工件較大，操作過程中不易出現(xiàn)報(bào)廢情況，提高生產(chǎn)合格率;安裝柱設(shè)置有外棘齒，在離合塊需要在飛輪帶動(dòng)下轉(zhuǎn)動(dòng)時(shí)，外棘齒可與離合塊內(nèi)棘齒配合止轉(zhuǎn)，防止安裝柱與離合塊之間發(fā)生滑動(dòng)，提高工作效率;在離合塊不需要由飛輪帶動(dòng)轉(zhuǎn)動(dòng)時(shí)，離合塊需向外移動(dòng)，使得外棘齒與內(nèi)棘齒分離，為了實(shí)現(xiàn)安裝柱與離合塊的快速分離，將外棘齒的長度設(shè)置為安裝柱的三分之一，從而離合塊只要小幅度的向外移動(dòng)即可實(shí)現(xiàn)與安裝柱之間的分離，縮短離合工作軌跡，節(jié)省離合時(shí)間，減少安裝材料，減低材料成本;葉輪為塑料制成，從而每個(gè)葉片的厚度均增加，具有更強(qiáng)的抗風(fēng)性，旋轉(zhuǎn)過程中不易發(fā)生斷裂，使用壽命長;且塑料制成進(jìn)一步的降低飛輪自重，提升工作效率;分別于葉片的端部和尾部設(shè)置第一固定環(huán)和第二固定環(huán)，有效的固定葉片，在葉輪旋轉(zhuǎn)時(shí)，固定環(huán)可分散一部分風(fēng)力作用力，減小葉片受到的風(fēng)力，防止葉片端部在風(fēng)力作用下發(fā)生彎折;并且僅在頭尾設(shè)置固定環(huán)，固定環(huán)之間形成空隙，可減輕飛輪自重;且于進(jìn)風(fēng)時(shí)，由于空隙的形成，葉輪與風(fēng)之間的接觸面積減小，從而使得風(fēng)對(duì)于葉輪轉(zhuǎn)動(dòng)的阻力減小，提升飛輪轉(zhuǎn)速;該空隙構(gòu)成進(jìn)風(fēng)通道，加大進(jìn)風(fēng)量;進(jìn)入的風(fēng)在兩者連接處停留時(shí)間短，風(fēng)的沖擊力減小了 60%，增強(qiáng)牢固性，延長使用壽命;散熱底盤與基座連接后，相鄰的散熱條之間會(huì)形成吸風(fēng)空腔，飛輪高速旋轉(zhuǎn)過程中，空腔可將外部風(fēng)吸入，從而對(duì)飛輪內(nèi)部降溫，減少高溫?fù)p壞。
[0005]進(jìn)一步的，所述安裝柱為局部鏤空設(shè)置，減輕自重，降低材料成本。
[0006]進(jìn)一步的，所述環(huán)形側(cè)面為擴(kuò)口喇叭狀設(shè)置，起到良好的引風(fēng)和聚風(fēng)作用，加大進(jìn)風(fēng)量。
[0007]更進(jìn)一步的，所述基座上沿凸部外側(cè)間隔分布有定位柱，所述第一固定環(huán)上對(duì)應(yīng)定位柱位置開設(shè)有通孔，該定位柱上開設(shè)有供鎖緊螺母插入的螺紋孔，通孔與定位柱之間的配合連接，增強(qiáng)牢固性，可防止在飛輪高速旋轉(zhuǎn)時(shí)基座與葉輪之間發(fā)生轉(zhuǎn)動(dòng)，增強(qiáng)旋轉(zhuǎn)的穩(wěn)定性。
[0008]綜上所述，本發(fā)明葉片塑料制成，不易損壞;基座與安裝柱一體壓鑄成型，飛輪自重輕，旋轉(zhuǎn)速度快;低成本，制造和裝配簡易，工作效率高;散熱快，熱損耗低，使用壽命長。
【附圖說明】
[0009]圖1為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖。
[00?0]圖2為本發(fā)明的分解不意圖。
[0011]圖3為基座的結(jié)構(gòu)不意圖。
[0012]圖4為葉輪的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0013]圖5為安裝柱的剖視圖。
【具體實(shí)施方式】
[0014]為了使本技術(shù)領(lǐng)域的人員更好的理解本發(fā)明方案，下面將結(jié)合本發(fā)明實(shí)施例中的附圖，對(duì)本發(fā)明實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整的描述。
[0015]如圖1-5所示，一種耐用型磁飛輪，包括基座1、連接于基座的葉輪2以及散熱底底盤4，所述基座I上設(shè)有安裝柱11，發(fā)動(dòng)機(jī)的離合塊通過該安裝柱11實(shí)現(xiàn)與飛輪的離合連接；所述基座I和安裝柱11均為鋁合金制成，并采用壓鑄工藝使得基座I和安裝柱11 一體成型；與本實(shí)施例中，所述安裝柱11為局部鏤空設(shè)置，保證性能的情況下，減輕自重，降低材料成本。相較于傳統(tǒng)的安裝柱11與基座I之間的分體結(jié)構(gòu)，減少零部件，裝配更為簡便，減輕了自重，提高工作效率。進(jìn)一步的，所述基座I的中心部位置向外凸起形成一個(gè)凸部12，該凸部12上開設(shè)有用于容置發(fā)動(dòng)機(jī)離合塊3的配合槽13，當(dāng)離合塊需要和安裝柱11止轉(zhuǎn)連接，通過安裝柱11帶動(dòng)離合塊轉(zhuǎn)動(dòng)時(shí)，離合塊可卡入該配合槽13內(nèi)，在離心力的作用下緊密壓合在配合槽13側(cè)壁上，防止在高速旋轉(zhuǎn)狀態(tài)下，離合塊向外滑動(dòng)，離開安裝柱11。所述安裝柱11、凸部12、配合槽13的軸心位于同一直線上;所述安裝柱11外表面形成有外棘齒111，該外棘齒111與發(fā)動(dòng)機(jī)離合塊3的內(nèi)棘齒相配合，用于在兩者止轉(zhuǎn)配合時(shí)不會(huì)發(fā)生滑動(dòng)，提高工作效率;作為優(yōu)選，可將所述外棘齒111長度設(shè)置為安裝柱11的三分之一，因?yàn)樵陔x合塊不需要由飛輪帶動(dòng)轉(zhuǎn)動(dòng)時(shí)，離合塊需向外移動(dòng)，使得外棘齒111與內(nèi)棘齒分離；