本發(fā)明涉及一種液壓支架用閥微機控制綜合試驗臺，適用于機械領域。

背景技術：

目前煤礦液壓支架生產(chǎn)廠及支架用閥生產(chǎn)廠使用的液壓閥檢測設備存在諸多缺點：試驗液壓系統(tǒng)沒有按標準MT419—1995《液壓支架用閥》中規(guī)定的回路綜合，試驗項目與標準不符，無法判斷試驗結果的有效性；只能對部分閥的部分功能和性能檢測；試驗過程由試驗員手動控制，無法監(jiān)督，隨意性大，不能保證所有項目做了試驗，保壓時間也無法保證，試驗數(shù)據(jù)手工抄錄，可信度差，試驗數(shù)據(jù)不利于管理；試驗壓力大部分由機械表顯示，由于壓力量程大，壓差和壓降分辨率低；試驗報表不規(guī)范，不符合標準要求。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明提出了一種液壓支架用閥微機控制綜合試驗臺，可對安全閥、液控單向閥和載止閥按煤炭行業(yè)標準進行出廠試驗；試驗系統(tǒng)按標準中的試驗回路綜合，達到標準要求的試驗條件；試驗項目及過程嚴格按標準中出廠試驗進行；試驗過程中，除了需對手動被試閥操作外，全部由計算機自動控制完成；試驗數(shù)據(jù)由高精度的傳感器測量，檢測精度達到標準要求；計算機繪制多種試驗曲線；試驗報表按標準要求設計；試驗數(shù)據(jù)可存貯，便于以后的管理。

本發(fā)明所采用的技術方案是：所述試驗臺前面有防護罩，以防被試件密封不嚴高壓液傷及操作員；油壓泵站和乳化液箱放置在試驗臺外，利于散熱和方便檢查維護；油箱和乳化液箱內(nèi)回液管和吸油口之間用隔板隔開，并布置有磁性過濾裝置，防止試驗過程中產(chǎn)生的鐵屑吸入液壓系統(tǒng)。

所述試驗臺液壓系統(tǒng)由3部分組成：液壓源部分，試驗系統(tǒng)部分和被試液壓件部分。液壓源部分主要由油泵站、乳化液箱、比例溢流閥2、高壓安全閥14和自動增壓回路等組成。泵站輸出的油液經(jīng)增壓缸13把乳化液壓力增壓到75MPa；試驗系統(tǒng)部分，由電磁球閥15、液控單向閥20、緩沖罐16、壓力表17及壓力傳感器18等組成。A、B、P、T是試驗臺閥塊的4個出口；被試液壓件的進出液口分別與試驗系統(tǒng)部分的A、B、P、T口相連。

所述計算機測控系統(tǒng)由嵌入式工業(yè)控制計算機、模擬量AIO模塊、數(shù)字量人DIO模塊、信號調(diào)理和接線端子板、繼電器端子板及測控軟件組成。信號調(diào)理和接線端子板將力矩和壓力傳感器輸出的4～20mA的電流信號轉化為2～10 V的電壓信號，經(jīng)低通濾波處理后送入計算機AD轉換。計算機發(fā)出的AO信號經(jīng)放大后驅動比例溢流閥，調(diào)節(jié)油泵站輸出壓力。增壓缸限位開關和操作過程按鈕信號經(jīng)電平轉換觸發(fā)DI中斷。計算機輸出的DO信號經(jīng)中間繼電器驅動電磁閥換向和點亮操作指示燈。

目標機的操作系統(tǒng)選用Windows CE.NET5.0，它具有標準Windows界面，擁有多線程、多任務、確定性的實時、完全搶先式優(yōu)先級的操作環(huán)境，模塊化設計方式，專門面向有限資源的硬件系統(tǒng)。計算機測控系統(tǒng)用Visual CJHJ.NET編寫，AI和AD的響應和采集使用線程中斷方式。

“試驗參數(shù)設置”程序模塊設定被試閥試驗參數(shù)，包括被試閥公稱壓力、允許壓降、試驗次數(shù)、高低壓密封試驗時間等，軟件根據(jù)選取的被試閥類型運行不同的程序模塊，對閥進行出廠試驗。計算機按試驗時序及設定的試驗過程參數(shù)發(fā)出控制電磁閥的DO信號和比例溢流閥調(diào)壓DA信號，同時采集相應的壓力傳感器和力矩傳感器的信號及限位開關的狀態(tài)。試驗結束后自動生成試驗報告，屏幕屁示和打印輸出，并將試驗數(shù)據(jù)存貯，供以后查詢和管理。

本發(fā)明的有益效果是：可對安全閥、液控單向閥和載止閥按煤炭行業(yè)標準進行出廠試驗；試驗系統(tǒng)按標準中的試驗回路綜合，達到標準要求的試驗條件；試驗項目及過程嚴格按標準中出廠試驗進行；試驗過程中，除了需對手動被試閥操作外，全部由計算機自動控制完成；試驗數(shù)據(jù)由高精度的傳感器測量，檢測精度達到標準要求；計算機繪制多種試驗曲線；試驗報表按標準要求設計；試驗數(shù)據(jù)可存貯，便于以后的管理。

附圖說明

下面結合附圖和實施例對本發(fā)明進一步說明。

圖1是本發(fā)明的試驗臺液壓系統(tǒng)原理圖。

圖2是本發(fā)明的計算機測控系統(tǒng)框圖。

圖3是本發(fā)明的計算機測控系統(tǒng)軟件主菜單。

具體實施方式

下面結合附圖和實施例對本發(fā)明作進一步說明。

如圖1，試驗臺前面有防護罩，以防被試件密封不嚴高壓液傷及操作員；油壓泵站和乳化液箱放置在試驗臺外，利于散熱和方便檢查維護；油箱和乳化液箱內(nèi)回液管和吸油口之間用隔板隔開，并布置有磁性過濾裝置，防止試驗過程中產(chǎn)生的鐵屑吸入液壓系統(tǒng)。

所述試驗臺液壓系統(tǒng)由3部分組成：液壓源部分，試驗系統(tǒng)部分和被試液壓件部分。液壓源部分主要由油泵站、乳化液箱、比例溢流閥2、高壓安全閥14和自動增壓回路等組成。泵站輸出的油液經(jīng)增壓缸13把乳化液壓力增壓到75MPa；試驗系統(tǒng)部分，由電磁球閥15、液控單向閥20、緩沖罐16、壓力表17及壓力傳感器18等組成。A、B、P、T是試驗臺閥塊的4個出口；被試液壓件的進出液口分別與試驗系統(tǒng)部分的A、B、P、T口相連。

如圖2，計算機測控系統(tǒng)由嵌入式工業(yè)控制計算機、模擬量AIO模塊、數(shù)字量人DIO模塊、信號調(diào)理和接線端子板、繼電器端子板及測控軟件組成。信號調(diào)理和接線端子板將力矩和壓力傳感器輸出的4～20mA的電流信號轉化為2～10 V的電壓信號，經(jīng)低通濾波處理后送入計算機AD轉換。計算機發(fā)出的AO信號經(jīng)放大后驅動比例溢流閥，調(diào)節(jié)油泵站輸出壓力。增壓缸限位開關和操作過程按鈕信號經(jīng)電平轉換觸發(fā)DI中斷。計算機輸出的DO信號經(jīng)中間繼電器驅動電磁閥換向和點亮操作指示燈。

如圖3，目標機的操作系統(tǒng)選用Windows CE.NET5.0，它具有標準Windows界面，擁有多線程、多任務、確定性的實時、完全搶先式優(yōu)先級的操作環(huán)境，模塊化設計方式，專門面向有限資源的硬件系統(tǒng)。計算機測控系統(tǒng)用Visual CJHJ.NET編寫，AI和AD的響應和采集使用線程中斷方式。

“試驗參數(shù)設置”程序模塊設定被試閥試驗參數(shù)，包括被試閥公稱壓力、允許壓降、試驗次數(shù)、高低壓密封試驗時間等，軟件根據(jù)選取的被試閥類型運行不同的程序模塊，對閥進行出廠試驗。計算機按試驗時序及設定的試驗過程參數(shù)發(fā)出控制電磁閥的DO信號和比例溢流閥調(diào)壓DA信號，同時采集相應的壓力傳感器和力矩傳感器的信號及限位開關的狀態(tài)。試驗結束后自動生成試驗報告，屏幕屁示和打印輸出，并將試驗數(shù)據(jù)存貯，供以后查詢和管理。