本發(fā)明機械制造檢測技術領域，具體涉及一種活塞卸荷閥密封性能檢測裝置。

背景技術：

目前，公知的中停液壓油缸卸荷閥密封性能檢測裝置是用固定軸、螺母等將待測活塞裝進配套的半封閉試驗缸筒，組成試驗缸。后給試驗缸施加規(guī)定的壓力，觀察卸荷閥泄漏量是否滿足要求。由于整個活塞面受油壓受壓面積較大，固定軸容易失效；加壓前未能將缸內空氣排出，瞬間施加高壓，會導致缸內空氣受壓產生高溫，從而將Y型密封圈燒壞；且試驗缸體積、質量均較大，檢驗勞動強度大。

技術實現(xiàn)要素：

為了克服現(xiàn)有的試驗裝置固定軸容易失效、Y型密封圈燒壞以及勞動強度大，本發(fā)明提供一種液壓油缸活塞卸荷閥密封性能檢測裝置，該活塞卸荷閥密封性能檢測裝置利用端蓋、固定軸、螺母、密封圈，與被測活塞組件連接起來，在端蓋進油口處加壓即可模擬卸荷閥工作狀態(tài)，觀察卸荷閥泄漏量是否滿足要求。

本發(fā)明的技術方案是這樣實現(xiàn)的：一種活塞卸荷閥密封性能檢測裝置，包括支架和密封組件，所述密封組件安裝在支架上，所述密封組件包括兩個端蓋、固定軸和鎖緊螺母，所述兩個端蓋之間放置被測活塞組件，所述固定軸貫穿端蓋并用鎖緊螺母固定，其中，所述端蓋上分別設有兩道密封圈安裝槽，且密封圈安裝槽裝入O型密封圈。

優(yōu)選地，密封組件兩端分別通過壓塊固定在支架上。

優(yōu)選地，所述支架上設有接油盤。

優(yōu)選地，所述端蓋尾端設有進油口，檢測所需的壓力源由進油口接入。

本發(fā)明有益效果是：本發(fā)明的活塞卸荷閥密封性能檢測裝置，通過密封組件、待測組件、螺母和減壓隔離套連接起來，活塞卸荷閥孔凹槽部分即可形成一個密封的空間，受油面積大幅降低，從而降低固定軸受的拉力，同時減輕試驗裝置的體積、重量，活塞外側Y型密封圈也沒有參與測試，可以有效避免Y型密封圈燒壞的問題。

附圖說明

圖1是本發(fā)明活塞卸荷閥密封性能檢測裝置結構示意圖；

圖中：1支架，2壓塊，3鎖緊螺母，4端蓋，5被測活塞組件，6固定軸，7接油盤。

具體實施方式

結合實施例和附圖對本發(fā)明做進一步的說明。

一種活塞卸荷閥密封性能檢測裝置，包括支架和密封組件，所述密封組件安裝在支架上，所述密封組件包括兩個端蓋、固定軸和鎖緊螺母，所述兩個端蓋之間放置待測組件，所述固定軸貫穿端蓋并用鎖緊螺母固定，其中，所述端蓋上分別設有兩道密封圈安裝槽，且密封圈安裝槽裝入O型密封圈。

其中，所述支架上設有接油盤，接收拆裝、試驗過程中泄漏的液壓油。

所述密封組件包括固定軸、端蓋、鎖緊螺母，試驗前將待測組件、端蓋用固定軸與鎖緊螺母連接起來，活塞凹槽部分即可形成一個密封的空間。

所述端蓋上開有兩道密封圈安裝槽，且裝入O型密封圈，密封圈安裝槽位置視活塞凹槽位置而定。

所述端蓋尾端設有進油口，檢測所需的壓力源由進油口接入。

如圖1所示，一種活塞卸荷閥密封性能檢測裝置，包括支架1和密封組件，試驗時將密封組件安裝在支架1上。

具體地說，根據被測活塞組件5的凹槽位置，車出端蓋O型密封圈安裝槽，安裝槽深度須比O型密封圈線經小0.8-1.0 mm，將O型密封擠入安裝槽。試驗前先將固定軸6穿過端蓋4，利用軸肩限位，再將組裝好的被測活塞組件5穿進固定軸6，并用鎖緊螺母3鎖緊即可形成試驗組件。將此組件裝在支架定位槽上，用壓塊2壓緊，接入壓力源即可進行密封性能試驗，其中支架上還設有接油盤7。

本發(fā)明的活塞卸荷閥密封性能檢測裝置，通過密封組件、待測組件、螺母和減壓隔離套連接起來，活塞卸荷閥孔凹槽部分即可形成一個密封的空間，受油面積大幅降低，從而降低固定軸受的拉力，同時減輕試驗裝置的體積、重量，活塞外側Y型密封圈也沒有參與測試，可以有效避免Y型密封圈燒壞的問題。

在此說明書中，本發(fā)明已參照其特定的實施例作了描述。但是，很顯然仍可以做出各種修改和變換而不背離本發(fā)明的精神和范圍。因此，說明書和附圖應被認為是說明性的而非限制性的。