本發(fā)明涉及自動化檢測設備領域，尤其涉及一種自動化位置度檢測設備。

背景技術：

在設計AB支架位置度檢具時，工件被檢測孔數(shù)有42個，檢測孔尺寸有6種，按常規(guī)工人要反復的插檢測插銷，更換不同的檢測銷，這樣造成的結果是：

1、檢測時間很長；

2、有可能有漏測孔；

3、檢測完后會忘了到底哪個孔是不合格的；

4、以后產(chǎn)品追溯不易。

技術實現(xiàn)要素：

對現(xiàn)有技術中的問題，本發(fā)明提供一種自動化位置度檢測設備。自動夾緊工件、檢測、數(shù)據(jù)存儲一體化方案。

為解決以上問題，本發(fā)明的解決方案是一種自動化位置度檢測設備，其特征在于：包括用于定位與壓緊工件的定位壓緊裝置，用于檢測孔位置度的檢測裝置，用于開啟或關閉工件定位壓緊裝置、檢測裝置的開關裝置，用于安全保障所需的全封閉安全光柵罩殼，用于讀取和存儲的掃描儀及可視化觸摸屏，所述檢測裝置包括傳感器，彈簧，感應桿，定位座，檢測銷，每個被檢測孔設置1套檢測裝置(2)，并與可視化觸摸屏(5)上的被檢測孔位置相對應，當被檢測的孔位置度不合格時，檢測銷不能順利插入，檢測銷壓縮彈簧帶動感應桿上移使傳感器檢測到信號，信號在可視化觸摸屏相應的孔顯示NG的標記檢測銷(25)順利插入檢測孔，信號在可視化觸摸屏(5)相應的孔顯示OK的標記。

從以上描述可以看出，本發(fā)明具有以下優(yōu)點：

1、檢測時間較短，效率高；

2、沒有漏測孔的現(xiàn)象；

3、檢測完后會直接記錄并顯示到底哪個孔是不合格的；

4、以后產(chǎn)品追溯簡單。

作為改進，所述傳感器為電傳感器。

附圖說明

圖1是本發(fā)明的結構示意圖；

圖2是本發(fā)明檢測裝置的結構示意圖；

附圖標記：1、定位壓緊裝置，2、檢測裝置，3、開關裝置，4、安全光柵罩殼，5、掃描儀及可視化觸摸屏，21、傳感器，22、彈簧，23、感應桿，24、定位座，25、檢測銷。

具體實施方式

結合圖1，詳細說明本發(fā)明的第一個具體實施例，但不對本發(fā)明的權利要求做任何限定。

如圖1所示，一種自動化位置度檢測設備，包括用于定位與壓緊工件的定位壓緊裝置1，用于檢測孔位置度的檢測裝置2，用于開啟或關閉工件定位壓緊裝置、檢測裝置的開關裝置3，用于安全保障所需的全封閉安全光柵罩殼4，用于讀取和存儲的掃描儀及可視化觸摸屏5，所述檢測裝置2包括傳感器21，彈簧22，感應桿23，定位座24，檢測銷25，每個被檢測孔設置1套檢測裝置2，并與可視化觸摸屏5上的被檢測孔位置相對應，當被檢測的孔位置度不合格時，檢測銷25不能順利插入，檢測銷25壓縮彈簧22帶動感應桿23上移使傳感器21檢測到信號，信號在可視化觸摸屏5相應的孔顯示NG的標記，若檢測銷25順利插入檢測孔，信號則在可視化觸摸屏5相應的孔顯示OK的標記。

更具體地，所述傳感器21為電傳感器。

使用時，

1、先將工件上的二維碼對準掃描儀及可視化觸摸屏5掃一下讀取工件的序列號；

2、安裝工件；

3、雙手啟動開關裝置3；

4、定位壓緊裝置1通過氣缸壓緊工件；

5、檢測裝置2通過氣缸將檢測銷25同時插入工件，將檢測信號反饋到PLC，并將結果通過可視化觸摸屏5上并保存下來。

6、定位壓緊裝置1和檢測裝置2分別退回，人工取走工件進入下個循環(huán)。

結合圖2，詳細說明本發(fā)明的第二個具體實施例，但不對本發(fā)明的權利要求做任何限定。

如圖2所示，檢測裝置的結構示意圖

每個被檢測孔需要1套檢測裝置2，并與可視化觸摸屏5上的被檢測孔位置對應。

當被檢測孔位置度不合格時，檢測銷25不能順利插入，檢測銷25壓縮彈簧22帶動感應桿23上移使傳感器21檢測到信號，信號在可視化觸摸屏5相應的孔顯示NG的標記；當被檢測孔位置度合格時，檢測銷25能順利插入，上面?zhèn)鞲衅?1檢測不到信號，在可視化觸摸屏上相應的孔顯示OK的標記。

所有的檢測裝置2都裝在同一平臺上，隨著氣缸的動作同時插入工件。當有孔不合格時，由于是壓縮彈簧，所以并不影響其他孔的檢測。

綜上所述，本發(fā)明具有以下優(yōu)點

1、檢測時間較短，效率高；

2、沒有漏測孔的現(xiàn)象；

3、檢測完后會直接記錄并顯示到底哪個孔是不合格的；

4、以后產(chǎn)品追溯簡單。

可以理解的是，以上關于本發(fā)明的具體描述，僅用于說明本發(fā)明而并非受限于本發(fā)明實施例所描述的技術方案，本領域的普通技術人員應當理解，在不脫離權利要求所限定的精神和范圍的情況下，可以對本發(fā)明進行修改或等同替換，以達到相同的技術效果，但都在本發(fā)明的保護范圍之內。