本發(fā)明涉及線紋尺檢定技術領域，尤其是涉及一種全自動線紋尺檢定裝置。

背景技術：

線紋尺是一種具有等分刻度的多值量具，它是以任意兩條刻線間的垂直距離確定其長度的一種高精密基準器和標準器，主要用于工件幾何尺寸的測量和最終產(chǎn)品的質(zhì)量檢驗，它們量值的準確與否直接影響到產(chǎn)品的加工精度和質(zhì)量。因此，線紋尺需要進行周期檢定，以保證其準確度。目前，線紋尺的檢定過程仍以手工操作、人工讀取偏差值為主，勞動強度大、檢定效率低。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術的不足，提供一種便于操作、自動化、智能化的全自動線紋尺檢定裝置。

本發(fā)明采取的技術方案是：

一種全自動線紋尺檢定裝置，其特征在于：包括一檢定臺，該檢定臺的一側(cè)端部安裝有一用于固定待檢尺和被檢尺端部并調(diào)整零位的調(diào)零固定裝置，與所述調(diào)零固定裝置位置相對應的檢定臺另一側(cè)端部平行間隔安裝有兩定滑輪，該兩定滑輪表面制出的凹槽用于容置待檢尺和被檢尺尺帶的另一側(cè)端部，所述檢定臺上端放置有一移動車，該移動車可沿檢定架進行往復移動，所述移動車底部安裝有采集鏡頭，該采集鏡頭位于待檢尺和被檢尺上方的對應位置用于采錄待檢尺和被檢尺圖像，所述移動車內(nèi)安裝有中央控制模塊，與該中央控制模塊連接安裝有圖像采集模塊，該圖像采集模塊的控制端與采集鏡頭相連接，所述中央控制模塊連接有信息傳輸模塊，該信息傳輸模塊連接有外部的PC，所述檢定臺內(nèi)在每個待檢點位置均安裝有一鐵塊，所述移動車的底部安裝有用于感應鐵塊的開關傳感器，該開關傳感器與中央控制模塊相連接。

而且，所述調(diào)零固定裝置包括一固定板，該固定板上端面內(nèi)與兩定滑輪相對應的位置分別安裝有一螺栓，該兩螺栓的螺栓帽底面與固定板上端面之間分別用于夾持固定待檢尺和被檢尺的零位端部。

而且，所述檢定臺內(nèi)壁兩側(cè)沿檢定臺延伸方向分別一體制出一引導道，該兩引導道上端面豎直平面位置低于檢定臺的上端面。

而且，所述兩引導道同側(cè)的端面之間，均勻間隔轉(zhuǎn)動安裝有多個與引導道相垂直的滾柱，每個所述滾柱的外側(cè)表面上端部與定滑輪制出的凹槽表面上端部和固定板上端面位于同一水平面。

而且，所述移動車位于采集鏡頭旁側(cè)的底部安裝有同軸光源，該同軸光源用于對采集鏡頭的攝錄范圍進行照明。

而且，所述移動車安裝有一運動控制模塊，該運動控制模塊與中央控制模塊相連接，所述移動車內(nèi)安裝有一步進電機和一電磁離合器，該移動車的底部兩側(cè)對稱安裝有多組移動輪，所述步進電機和電磁離合器與運動控制模塊的控制端相連接，該步進電機的輸出端通過電磁離合器與移動輪相安裝。

而且，所述移動車內(nèi)安裝有藍牙裝置，所述信息傳輸模塊通過該藍牙裝置和網(wǎng)線分別連接有外部的PC。

本發(fā)明的優(yōu)點和積極效果是：

1、本檢定裝置中，檢定臺一端安裝的調(diào)零固定裝置用于將待檢尺和被檢尺的零位位置進行調(diào)整固定，檢定臺另一端安裝的定滑輪制出的凹槽則用于對待檢尺和被檢尺的端部進行引導和固定，移動車則可在檢定臺的表面進行往復運動，從而通過移動車底部安裝的采集鏡頭對待檢尺和被檢尺的圖像像素進行采集，中央控制模塊對采集鏡頭進行控制并對采集到的圖像信息進行分析，之后由信息傳輸模塊將采集分析后的信息傳輸至外部PC，外部的PC則可將信息進行儲存，分析，處理，并最終通過比例變動法進行實時標定，得到檢定結(jié)果自行打印，檢定臺內(nèi)安裝的鐵塊配合移動車所安裝的開關傳感器，使得移動車可根據(jù)待檢點的位置，將其控制信號反饋至中央控制模塊，從而實現(xiàn)移動車移動和識別檢定位置的自用控制；

2、本檢定裝置中，固定板配合螺栓用于對待檢尺和被檢尺的位置零位端部進行夾持，調(diào)零，固定；

3、本檢定裝置中，檢定臺內(nèi)所制出的引導道則用于容納移動車的移動輪，使得移動車的運動定向順暢，兩引導道上端面豎直平面位置低于檢定臺的上端面，則使得移動車整體嵌在檢定臺的內(nèi)側(cè)，防止其移動脫軌偏離；

4、本檢定裝置中，檢定臺內(nèi)安裝的滾珠用于對待檢尺和被檢尺的表面進行托付，并將其余與待檢尺和被檢尺的接觸變?yōu)闈L動摩擦，便于待檢尺和被檢尺的拉伸，防止其在檢定臺內(nèi)發(fā)生彎折變形；

5、本檢定裝置中，同軸光源用于對采集鏡頭的攝錄范圍進行輔助照明，其采用同軸光源可有效控制待檢尺和被檢尺表面對于光的反射，保證采集鏡頭攝錄的圖像像素的清晰；

6、本檢定裝置中，中央控制模塊配合運動控制模塊對步進電機和電磁離合器進行控制，步進電機為移動車提供動力源，配合電磁離合器則可使得移動車實現(xiàn)兩種移動狀態(tài)，電磁離合器閉合狀態(tài)下，可實現(xiàn)移動車的自動行進，在電磁離合器分離狀態(tài)下，操作人員可人工推動移動車行進，從而對必要的檢測點位置進行檢定；

7、本檢定裝置中，移動車內(nèi)安裝的信息傳輸模塊，可分別通過網(wǎng)線和藍牙裝置，實現(xiàn)與外部PC的有線和無線連接，便于移動車的控制以及信息的采集；

8、本發(fā)明中，檢定臺，移動車配合外部的PC可實現(xiàn)對線紋尺的自動檢定過程，相較于原有人工檢定的方式，不但效率更高，其精度也得以提升，實現(xiàn)其操作簡便、成本低廉、自動化智能化檢定的實施目的。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的結(jié)構示意圖；

圖2為圖1的俯視圖；

圖3為本發(fā)明的模塊示意圖；

圖4為本發(fā)明檢定狀態(tài)的結(jié)構示意圖。

具體實施方式

下面結(jié)合實施例，對本發(fā)明進一步說明，下述實施例是說明性的，不是限定性的，不能以下述實施例來限定本發(fā)明的保護范圍。

一種全自動線紋尺檢定裝置，本發(fā)明的創(chuàng)新在于，包括一檢定臺2，該檢定臺的一側(cè)端部安裝有一用于固定待檢尺和被檢尺端部并調(diào)整零位的調(diào)零固定裝置，與所述調(diào)零固定裝置位置相對應的檢定臺另一側(cè)端部平行間隔安裝有兩定滑輪1，該兩定滑輪表面制出的凹槽用于容置待檢尺和被檢尺尺帶的另一側(cè)端部，所述檢定臺上端放置有一移動車5，該移動車可沿檢定架進行往復移動，所述移動車底部安裝有采集鏡頭4，該采集鏡頭位于待檢尺和被檢尺上方的對應位置用于采錄待檢尺和被檢尺圖像，所述移動車內(nèi)安裝有中央控制模塊，與該中央控制模塊連接安裝有圖像采集模塊，該圖像采集模塊的控制端與采集鏡頭相連接，所述中央控制模塊連接有信息傳輸模塊，該信息傳輸模塊連接有外部的PC，所述檢定臺內(nèi)在每個待檢點位置均安裝有一鐵塊9，所述移動車的底部安裝有用于感應鐵塊的開關傳感器，該開關傳感器與中央控制模塊相連接。

本實施例中，所述調(diào)零固定裝置包括一固定板8，該固定板上端面內(nèi)與兩定滑輪相對應的位置分別安裝有一螺栓7，該兩螺栓的螺栓帽底面與固定板上端面之間分別用于夾持固定待檢尺和被檢尺的零位端部；所述檢定臺內(nèi)壁兩側(cè)沿檢定臺延伸方向分別一體制出一引導道11，該兩引導道上端面豎直平面位置低于檢定臺的上端面；所述兩引導道同側(cè)的端面之間，均勻間隔轉(zhuǎn)動安裝有多個與引導道相垂直的滾10，每個所述滾柱的外側(cè)表面上端部與定滑輪制出的凹槽表面上端部和固定板上端面位于同一水平面。

本實施例中，為保證采集鏡頭攝錄的圖像像素的清晰，在所述移動車位于采集鏡頭旁側(cè)的底部安裝同軸光源3，與此同時移動車內(nèi)還可安裝CCD。

本實施例中，移動車內(nèi)還可安裝控制面板，控制面板可采用有形的按鍵板也、觸摸屏或其他裝置。

本實施例中，所述移動車安裝有一運動控制模塊，該運動控制模塊與中央控制模塊相連接，所述移動車內(nèi)安裝有一步進電機和一電磁離合器，該移動車的底部兩側(cè)對稱安裝有多組移動輪6，所述步進電機和電磁離合器與運動控制模塊的控制端相連接，該步進電機的輸出端通過電磁離合器與移動輪相安裝。

本實施例中，所述移動車內(nèi)安裝有藍牙裝置，所述信息傳輸模塊通過該藍牙裝置和網(wǎng)線分別連接有外部的PC。

本發(fā)明的工作過程是：

本發(fā)明使用時，首先將待檢尺13和被檢尺14尺帶的零位端部通過擰緊兩螺栓，將其分別固定在固定板與螺栓螺帽的底面之間，之后將待檢尺和被檢尺尺帶的另一端沿檢定臺延伸放置于各自的定滑輪內(nèi)，并懸掛砝碼12以保證待檢尺和被檢尺的尺帶處于拉緊伸直狀態(tài)；操作人員可通過控制面板或PC輸入指令，指令通過信息傳輸模塊作用于中央控制模塊，中央控制模塊根據(jù)指令控制運動控制模塊，使電磁離合器閉合通過過步進電機帶動移動車移動，在移動的過程中，開關傳感器根據(jù)檢定臺內(nèi)安裝的鐵塊，自動識別待檢點，并將信號反饋至中央控制模塊，中央控制模塊根據(jù)信號作用于運動控制模塊，從而控制電磁離合器和步進電機的閉合，啟動，使移動車呈曲線分檔加速，減速；在移動過程中采集鏡頭采集的圖像像素通過網(wǎng)線傳輸給外部的PC，外部PC采用比例變動法的方式，同步采集標準物與待測物的圖像信息，實時對圖像采集系統(tǒng)進行標定，得出待測物的實際尺寸值。

本發(fā)明中，檢定臺，移動車配合外部的PC可實現(xiàn)對線紋尺的自動檢定過程，相較于原有人工檢定的方式，不但效率更高，其精度也得以提升，實現(xiàn)其操作簡便、成本低廉、自動化智能化檢定的實施目的。