本發(fā)明涉及機械加工技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及機械加工用測量裝置，具體涉及一種圓錐孔孔口檢測方法。

背景技術(shù)：

在機械加工技術(shù)領(lǐng)域需要經(jīng)常在一個零件上加工出圓錐孔，加工完成后的圓錐孔孔口尺寸要求較高，尤其是部分高精度零件要求更高，傳統(tǒng)圓錐孔加工過程中，主要是靠游標卡尺測量圓錐孔的孔口尺寸，由于需加工的圓錐孔口位于一條線上，用游標卡尺測量圓錐孔孔口無法準確的測量出孔口尺寸，不僅速度慢、效率低，且需要耗費大量的人力和時間進行，成本較高，此外傳統(tǒng)的測量方式精度較差，無法滿足高精度零件的要求。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明旨在提供一種圓錐孔孔口檢測方法，以解決現(xiàn)有圓錐孔的孔口尺寸測量使用游標卡尺所存在的速度慢、效率低，人力和時間消耗大、成本高以及精度低的問題。

本發(fā)明是通過如下技術(shù)方案予以實現(xiàn)的：

一種圓錐孔孔口檢測方法，該方法包括以下步驟：

(a)分析待測零件和圓錐孔的外形結(jié)構(gòu)及尺寸，數(shù)據(jù)包括待測零件厚度、圓錐孔錐度；

(b)根據(jù)圓錐孔的深度、錐度制造出椎體，椎體的錐度與待測零件上的圓錐孔的錐度相同；

(c)在椎體外壁與φD外圓相交處開設(shè)一圈上偏差線，上偏差線直徑φD+X為圓錐孔的孔口尺寸上偏差值；

(d)根據(jù)錐度與圓錐孔的孔口公差計算向錐度小端移動距離S后在椎體表面開設(shè)下偏差線，下偏差線直徑φD-Y為圓錐孔的孔口尺寸下偏差值；

(e)將椎體插入圓錐孔內(nèi)，待測零件右端面位于上偏差線與下偏差線之間，則圓錐孔尺寸合格；若待測零件右端面位于上偏差線3與下偏差線之外，則圓錐孔尺寸不合格。

所述椎體的材質(zhì)為T12A工具鋼的圓棒。

所述椎體右端中部固接有手柄。

所述手柄表面設(shè)有滾花。

本發(fā)明的有益效果是：

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明提供的圓錐孔孔口檢測方法，通過在與待測圓錐孔錐度相同的椎體上開設(shè)兩條間隔布置的上偏差線和下偏差線，將椎體放入被測零件的圓錐孔內(nèi)，被測零件端面在椎體上兩刻線內(nèi)時被測零件合格，反之則被測零件不合格。相較于傳統(tǒng)的游標卡尺測量，本發(fā)明具有操作便捷、成本低、測量精度高等優(yōu)點，能大幅減少人力和時間的消耗，還能保證測量的高精度要求。

附圖說明

圖1是本發(fā)明中椎體的結(jié)構(gòu)圖；

圖2是待測零件的剖視圖；

圖3是實施例1的測量示意圖；

圖4是實施例2的測量示意圖；

圖5是實施例3的測量示意圖；

圖中：1-椎體，2-手柄，3-上偏差線，4-下偏差線，5-待測零件，6-圓錐孔。

具體實施方式

以下結(jié)合附圖對本發(fā)明的技術(shù)方案作進一步說明，但所要求的保護范圍并不局限于所述。

需要對如圖2所示的待測零件5上開設(shè)的圓錐孔6進行測量時，首先分析待測零件5和圓錐孔6的外形結(jié)構(gòu)及尺寸，數(shù)據(jù)包括待測零件5厚度、圓錐孔6錐度；根據(jù)圓錐孔6的深度、錐度制造出如圖1所示的椎體1，椎體1采用T12A工具鋼的圓棒經(jīng)過下料—車—淬火—磨等工藝加工，椎體1的錐度與待測零件5上的圓錐孔6的錐度相同；在椎體1外壁與φD外圓相交處開設(shè)一圈上偏差線3，上偏差線3直徑φD+X為圓錐孔6的孔口尺寸上偏差值；根據(jù)錐度與圓錐孔6的孔口公差計算向錐度小端移動距離S后在椎體1表面開設(shè)下偏差線4，下偏差線4直徑φD-Y為圓錐孔6的孔口尺寸下偏差值；并在椎體1右端安裝帶有滾花的手柄2。

實施例1：將椎體1插入待測零件5上的圓錐孔6內(nèi)，待測零件5右端面位于上偏差線3與下偏差線4之間，如圖3所示，則待測零件5上的圓錐孔6尺寸合格。

實施例2：將椎體1插入待測零件5上的圓錐孔6內(nèi)，待測零件5右端面位于上偏差線3與下偏差線4之外，如圖4所示，則待測零件5上的圓錐孔6尺寸小于標準，不合格。

實施例3：將椎體1插入待測零件5上的圓錐孔6內(nèi)，待測零件5右端面位于上偏差線3與下偏差線4之外，如圖5所示，則待測零件5上的圓錐孔6尺寸大于標準，不合格。

上述實施例僅為本發(fā)明的幾個較佳實施例，并不用于限定本發(fā)明的保護范圍，凡在本發(fā)明的技術(shù)方案基礎(chǔ)上所作出的變形、修飾或等同替換等，均應(yīng)落入本發(fā)明的保護范圍。