本實用新型涉及槽型軌超聲探傷技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及一種槽型軌的標(biāo)準缺陷樣軌。

背景技術(shù)：

為了滿足槽型軌的批量生產(chǎn)，槽型軌在出廠前要進行超聲波探傷。由于槽型軌是異型不對稱軌，與普通對稱性鋼軌相比較，形狀比較復(fù)雜。

目前國家行業(yè)標(biāo)準針對于槽型軌的超聲波探傷檢測并沒有統(tǒng)一的標(biāo)準，在設(shè)備初期設(shè)計時，未考慮關(guān)于槽型軌探傷檢測的相關(guān)事宜，因此，現(xiàn)有的探傷設(shè)備不能滿足槽型軌的超聲探傷檢測要求，使用原設(shè)備的探頭無法實現(xiàn)對槽型軌的超聲波探傷檢測。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

為了解決以上技術(shù)問題，本實用新型提供一種槽型軌的標(biāo)準缺陷樣軌。

本實用新型提供一種槽型軌的標(biāo)準缺陷樣軌，其由頂端至底端依次包括軌頭、軌腰和軌底；

所述軌頭和軌腰之間，以及所述軌腰和軌底之間圓弧過渡；

所述軌腰上由上至下依次設(shè)置有六個第一標(biāo)準缺陷平底孔；并且相鄰的第一標(biāo)準缺陷平底孔之間的間距相等；

所述軌頭上設(shè)置有導(dǎo)向槽；所述軌頭的右側(cè)端面上設(shè)置有一個第二標(biāo)準缺陷平底孔；所述第二標(biāo)準缺陷平底孔位于所述導(dǎo)向槽的下方；

所述軌底和軌腰的連接處設(shè)置有第一橫通孔；

所述第一標(biāo)準缺陷平底孔的直徑為2mm，深度為6mm；

所述第二標(biāo)準缺陷平底孔的直徑為2mm，深度為30mm；

所述第一橫通孔的直徑為2mm，孔長為47.1mm。

進一步地，所述槽型軌的標(biāo)準缺陷樣軌的高度為180mm；所述軌頭高度為69mm；所述軌腰高度為94mm，所述軌腰寬度為6mm；所述軌底高度為17mm，長度為180mm。

進一步地，相鄰所述第一標(biāo)準缺陷平底孔的間距為10mm。

進一步地，所述第二標(biāo)準缺陷平底孔距離所述槽型軌的標(biāo)準缺陷樣軌底面的垂直距離為124mm。

進一步地，所述第一橫通孔距離所述槽型軌的標(biāo)準缺陷樣軌底面的垂直距離為17mm。

進一步地，所述導(dǎo)向槽的左側(cè)端面上設(shè)置有第三標(biāo)準缺陷平底孔和第二橫通孔；所述第三標(biāo)準缺陷平底孔設(shè)置于第二橫通孔的下方；

所述第二橫通孔距離所述槽型軌的標(biāo)準缺陷樣軌頂面的垂直距離為20mm；所述第二橫通孔的直徑為2mm；

所述第三標(biāo)準缺陷平底孔距離所述槽型軌的標(biāo)準缺陷樣軌頂面的垂直距離為14mm；所述第三標(biāo)準缺陷平底孔的直徑為2mm，深度為15mm。

本實施例提供一種槽型軌的標(biāo)準缺陷樣軌，其不僅在軌腰部位設(shè)置六個第一標(biāo)準缺陷平底孔，還在軌頭的部位設(shè)置第二標(biāo)準缺陷平底孔，以確保槽型軌的腰部上端的承重部位的內(nèi)部缺陷檢測。此外，還在軌底和軌腰的連接處設(shè)置第一橫通孔，以確保軌腰、軌底連接處承重部位的探傷檢測。即本實用新型的標(biāo)準缺陷樣軌在軌腰，軌頭，以及軌腰和軌底的連接部位均設(shè)置有缺陷檢測孔。因此，采用本實用新型提供的標(biāo)準缺陷樣軌可以保證槽型軌各個部位的缺陷檢測，保證槽型軌的探傷質(zhì)量的穩(wěn)定性。

附圖說明

圖1為本實用新型實施例提供的槽型軌的標(biāo)準缺陷樣軌的結(jié)構(gòu)示意圖。

附圖標(biāo)記說明：

1-軌頭；11-導(dǎo)向槽；12-第二標(biāo)準缺陷平底孔；13-第三標(biāo)準缺陷平底孔；14-第二橫通孔；2-軌腰；21-第一標(biāo)準缺陷平底孔；3-軌底；31-第一橫通孔。

具體實施方式

為了使本技術(shù)領(lǐng)域的人員更好地理解本實用新型方案，下面結(jié)合附圖和具體實施方式對本實用新型作進一步的詳細說明。

本申請發(fā)明人考慮，首先提供一種槽型軌的標(biāo)準缺陷樣軌，為超聲探傷頭以及探頭起落架的制作提供依據(jù)，由此滿足槽型軌的探傷要求，保證槽型軌的探傷質(zhì)量。

在一種具體的實施方式中，本實用新型提供了一種槽型軌的標(biāo)準缺陷樣軌。請參考圖1，該圖示出了本實用新型實施例提供的槽型軌的標(biāo)準缺陷樣軌的結(jié)構(gòu)示意圖。該槽型軌的標(biāo)準缺陷樣軌由頂端至底端依次包括軌頭1、軌腰2和軌底3；

軌頭1和軌腰2之間，以及軌腰2和軌底3之間圓弧過渡；

軌腰2上由上至下依次設(shè)置有六個第一標(biāo)準缺陷平底孔21；并且相鄰的第一標(biāo)準缺陷平底孔21之間的間距相等；

軌頭1上設(shè)置有導(dǎo)向槽11；軌頭1的右側(cè)端面上設(shè)置有一個第二標(biāo)準缺陷平底孔12；第二標(biāo)準缺陷平底孔12位于導(dǎo)向槽11的下方；

軌底3和軌腰2的連接處設(shè)置有第一橫通孔31；

第一標(biāo)準缺陷平底孔21的直徑為2mm，深度為6mm；

第二標(biāo)準缺陷平底孔12的直徑為2mm，深度為30mm；

第一橫通孔31的直徑為2mm，孔長為47.1mm。

本實施例提供的標(biāo)準缺陷樣軌其不僅在軌腰2部位設(shè)置六個第一標(biāo)準缺陷平底孔21，還在軌頭1的部位設(shè)置第二標(biāo)準缺陷平底孔12，以確保槽型軌的腰部上端的承重部位的內(nèi)部缺陷檢測。此外，還在軌底3和軌腰2的連接處設(shè)置第一橫通孔31，以確保軌腰2、軌底3連接處承重部位的探傷檢測。因此，采用本實施例提供的標(biāo)準缺陷樣軌可以保證槽型軌各個部位的缺陷檢測，保證槽型軌的探傷質(zhì)量的穩(wěn)定性。

進一步地，槽型軌的標(biāo)準缺陷樣軌的高度為180mm；軌頭1高度為69mm；軌腰2高度為94mm，軌腰2寬度為6mm；軌底3高度為17mm，長度為180mm。

優(yōu)選的，相鄰第一標(biāo)準缺陷平底孔21的間距為10mm。

作為本實施例的優(yōu)選方案，上述第二標(biāo)準缺陷平底孔12距離槽型軌的標(biāo)準缺陷樣軌底面的垂直距離為124mm。

進一步地，上述第一橫通孔31距離槽型軌的標(biāo)準缺陷樣軌底面的垂直距離為17mm。

為了進一步提高探傷效果，導(dǎo)向槽11的左側(cè)端面上優(yōu)選設(shè)置有第三標(biāo)準缺陷平底孔13和第二橫通孔14；第三標(biāo)準缺陷平底孔13設(shè)置于第二橫通孔14的下方；

第二橫通孔14距離槽型軌的標(biāo)準缺陷樣軌頂面的垂直距離為20mm；第二橫通孔14的直徑為2mm；

第三標(biāo)準缺陷平底孔13距離槽型軌的標(biāo)準缺陷樣軌頂面的垂直距離為14mm；第三標(biāo)準缺陷平底孔13的直徑為2mm，深度為15mm。

由上述內(nèi)容可知，本實用新型提供的槽型軌的標(biāo)準缺陷樣軌的軌腰，軌頭，以及軌腰和軌底的連接部位均設(shè)置有缺陷檢測孔，進而保證槽型軌各個部位的缺陷檢測，由此滿足槽型軌的探傷要求，保證槽型軌的探傷質(zhì)量。

以上對本實用新型所提供的槽型軌的標(biāo)準缺陷樣軌進行了詳細介紹。本文中應(yīng)用了具體個例對本實用新型的原理及實施方式進行了闡述，以上實施例的說明只是用于幫助理解本實用新型的方法及其核心思想。應(yīng)當(dāng)指出，對于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本實用新型原理的前提下，還可以對本實用新型進行若干改進和修飾，這些改進和修飾也落入本實用新型權(quán)利要求的保護范圍內(nèi)。