本實(shí)用新型涉及涂料測(cè)試儀器技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及自修復(fù)涂料裂縫修復(fù)性能測(cè)試儀。

背景技術(shù)：

自修復(fù)涂料是一種有自動(dòng)愈合能力的新型涂料，近十多年發(fā)展很快，已經(jīng)在多個(gè)領(lǐng)域得到廣泛的應(yīng)用。目前對(duì)這類材料正進(jìn)行廣泛的研究，開發(fā)這種涂料將具有很高的經(jīng)濟(jì)價(jià)值。但隨著這種新型材料的飛速發(fā)展，自修復(fù)涂料的測(cè)試方式、測(cè)試方法、測(cè)試設(shè)備儀器都沒(méi)有得到很好的改進(jìn)與發(fā)展。導(dǎo)致測(cè)試的項(xiàng)目都不能很好的表述自修復(fù)彈性材料的自修復(fù)性能，發(fā)明一種能模擬自然裂縫形成及修復(fù)狀態(tài)的設(shè)備是非常必要的。

自修復(fù)涂料很重要的一項(xiàng)性能就是測(cè)試裂縫愈合時(shí)間。在測(cè)試之前人為對(duì)涂料進(jìn)行制造裂縫，成為了測(cè)試性能中的關(guān)鍵技術(shù)。制造的裂縫長(zhǎng)度、寬度等各種狀態(tài)，會(huì)嚴(yán)重影響到后期的測(cè)試結(jié)果。導(dǎo)致建筑涂料層開裂的原因種類非常多，主要有基層結(jié)構(gòu)性開裂、膩?zhàn)訉娱_裂、基層處理不當(dāng)、涂料失水過(guò)快等原因引起。涂料是柔性材料，基材開裂能使涂料涂膜產(chǎn)生裂縫，工程中涂料涂膜受到了拉力，涂膜自然形成的裂縫有一定的寬度（0.2~0.5mm）。有的會(huì)更大。精確地制造裂縫寬度，現(xiàn)象地模擬裂縫開裂時(shí)的受力狀態(tài)，是設(shè)計(jì)此類測(cè)試儀器的重要參考因素。

目前大都使用切割法制造裂縫。

1、單刀片直接切割制造裂縫：

列如：用0.5mm厚度的壁紙刀直接在試件中心割出5mm長(zhǎng)度的裂縫，然后在這個(gè)裂縫上加載一定的水壓進(jìn)行測(cè)試。次方法操作方便簡(jiǎn)易，誤差?。坏畏椒ㄇ懈畛龅牧芽p，由于柔性涂料本身的回彈性，導(dǎo)致裂縫寬度會(huì)基本沒(méi)有達(dá)到要求的寬度，測(cè)試時(shí)加載水壓后，裂縫處滲漏量很小，不利于體現(xiàn)出涂料的自修復(fù)性。且與工程中出現(xiàn)的裂縫寬度不符。

2、雙刀片切割制造裂縫：

列如：用兩片0.5mm厚度的壁紙刀并齊在試件中心割出5mm長(zhǎng)度的裂縫，在兩刀片刀尖的距離為0.5mm，能在涂膜上切割出0.5mm寬度的裂縫，然后在這個(gè)裂縫上加載一定的水壓進(jìn)行測(cè)試。此方法操作方便簡(jiǎn)易；但切割出的裂縫寬度不能精準(zhǔn)的控制，裂縫寬度一般會(huì)大于0.5mm，且每次切割出的寬度不一致。測(cè)試時(shí)加載水壓后，裂縫處滲漏量很大，也不利于體現(xiàn)出涂料的自修復(fù)性。且在此裂縫制造過(guò)程中，是從涂膜中心挖掉0.5mm*5mm面積大小的涂層，從而制造出裂縫。由涂膜缺失造成的裂縫，與實(shí)際的工程裂縫開展?fàn)顟B(tài)不符合。測(cè)試涂膜自修復(fù)性能的準(zhǔn)確性也會(huì)大大折扣。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)存在的問(wèn)題，本實(shí)用新型提供了結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單的自修復(fù)涂料裂縫修復(fù)性能測(cè)試儀。

本實(shí)用新型的技術(shù)方案如下：

自修復(fù)涂料裂縫修復(fù)性能測(cè)試儀，包括玻璃管、配合設(shè)置在玻璃管底部的第一壓板、設(shè)置在玻璃管下方的連通管、配合設(shè)置在連通管上口處的第二壓板及配合設(shè)置在連通管底口處的第三壓板，其特征在于，所述連通管的末端設(shè)有裂縫控制部件，所述裂縫控制部件包括左不銹鋼板、右不銹鋼板及用于連接左不銹鋼板與右不銹鋼板的調(diào)節(jié)螺桿，所述左不銹鋼板及右不銹鋼板相互拼接的一邊中心位置分別設(shè)有槽口。

所述的自修復(fù)涂料裂縫修復(fù)性能測(cè)試儀，其特征在于，所述槽口為U型槽口，左不銹鋼板上的槽口與右不銹鋼板上的槽口對(duì)稱設(shè)置且尺寸相同。

所述的自修復(fù)涂料裂縫修復(fù)性能測(cè)試儀，其特征在于，所述左不銹鋼板及右不銹鋼板的中心位置分別焊接設(shè)置用于調(diào)節(jié)螺桿穿插安裝的螺母。

所述的自修復(fù)涂料裂縫修復(fù)性能測(cè)試儀，其特征在于，所述左不銹鋼板及右不銹鋼板上分別設(shè)有安裝孔，且安裝孔為腰圓形結(jié)構(gòu)。

所述的自修復(fù)涂料裂縫修復(fù)性能測(cè)試儀，其特征在于，所述安裝孔在左不銹鋼板及右不銹鋼板上分別設(shè)有兩個(gè)，且左不銹鋼板與右不銹鋼板上的安裝孔對(duì)稱設(shè)置。

所述的自修復(fù)涂料裂縫修復(fù)性能測(cè)試儀，其特征在于，所述左不銹鋼板與右不銹鋼板尺寸大小相同。

本實(shí)用新型的有益效果是，在測(cè)試過(guò)程中，裂縫控制部件上的調(diào)節(jié)螺桿，使涂膜受到拉力，并能調(diào)整裂縫寬度，更符合涂膜自然形成裂縫的狀態(tài)及寬度尺寸，能夠達(dá)到更好的實(shí)驗(yàn)效果。

附圖說(shuō)明

圖1為本實(shí)用新型的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖中：1、玻璃管，2、第一壓板，3、第二壓板，4、第三壓板，5、右不銹鋼板，6、左不銹鋼板，7、調(diào)節(jié)螺桿，8、安裝孔，9、連通管。

具體實(shí)施方式

結(jié)合說(shuō)明書附圖對(duì)本實(shí)用新型作進(jìn)一步詳細(xì)描述。

如圖1所示，本實(shí)用新型的自修復(fù)涂料裂縫修復(fù)性能測(cè)試儀，包括玻璃管1、第一壓板2、第二壓板3、第三壓板4、右不銹鋼板5、左不銹鋼板6、調(diào)節(jié)螺桿7、安裝孔8及連通管9。第一壓板2配合設(shè)置在玻璃管1的底部，連通管9設(shè)置在玻璃管1的下方，第二壓板3設(shè)置在連通管9的上口處，第三壓板4設(shè)置在連通管9的底口處，連通管9與玻璃管1之間通過(guò)第一壓板2與第二壓板3固定連接，裂縫控制部件位于連通管9的底口通過(guò)第三壓板4固定連接，裂縫控制部件包括右不銹鋼板5、左不銹鋼板6及調(diào)節(jié)螺桿7，右不銹鋼板5與左不銹鋼板6尺寸相同，右不銹鋼板5及左不銹鋼板6上表面中心位置處分別焊接有一個(gè)螺母，調(diào)節(jié)螺桿7穿插安裝在兩個(gè)螺母之間，用于調(diào)節(jié)右不銹鋼板5與左不銹鋼板6之間的距離，安裝孔8在左不銹鋼板6及右不銹鋼板5分別設(shè)置兩個(gè)，且左不銹鋼板6與右不銹鋼板5上的安裝孔8對(duì)稱設(shè)置，安裝孔8采用腰圓形結(jié)構(gòu)，便于左不銹鋼板6及右不銹鋼板5的左右移動(dòng)調(diào)節(jié)，左不銹鋼板6及右不銹鋼板5相互拼接的一邊中心位置處分別設(shè)有槽口，槽口采用規(guī)格為10mm*2mmU型槽口，且左不銹鋼板6上的槽口與右不銹鋼板5上的槽口對(duì)稱設(shè)置。

測(cè)試過(guò)程：

步驟一、先用調(diào)節(jié)螺桿7把裂縫控制部件對(duì)齊并固定，把對(duì)齊后裂縫控制部件中心兩個(gè)的10mm*2mmU型槽口用小片膠帶固定拼接成一個(gè)10mm*4mm的槽口，在裂縫控制部件背面用10mm*4mm*3mm的塑料塊把拼接后的槽口填滿，使得裂縫控制部件背面平整，易刮涂涂料；

步驟二、在裂縫控制部件背面上分次涂覆指定配比混合后的聚合物水泥防水涂料試料，使涂層厚度為1.5-2.0mm，按《聚合物水泥涂料》GB/T 23445-2009標(biāo)準(zhǔn)中7.4.2規(guī)定的方法養(yǎng)護(hù)、干燥；

步驟三、除去裂縫控制部件上固定的膠帶，小心揭去事先填埋的塑料塊，使涂層暴露，用0.5mm厚壁紙刀在暴露的涂膜中心切割出長(zhǎng)5mm的裂縫；

步驟四、緩慢調(diào)節(jié)螺桿7，使得左不銹鋼板6與右不銹鋼板5平行拉開，并帶動(dòng)裂縫控制部件上切割好的涂膜裂縫緩緩張開，當(dāng)涂膜裂縫寬度達(dá)到目標(biāo)值，停止旋轉(zhuǎn)調(diào)節(jié)螺桿7；

步驟五、將裂縫控制部件與連通管9連接并固定在試驗(yàn)架上，連接處均用密封膠密封，在玻璃管1中注入（23±2）℃的清潔水，使液面至試件中心的高度為300mm，在試驗(yàn)過(guò)程中使液面保持同樣的高度；觀察試件裂縫處的滲水情況，記錄從注水到試件裂縫處不滲水的時(shí)間；

步驟六、將試驗(yàn)后的試件在標(biāo)準(zhǔn)試驗(yàn)條件下放置24h，觀察試件裂縫處是否封閉，若裂縫封閉，則試驗(yàn)通過(guò)。