本實用新型涉及充電器生產(chǎn)技術領域，具體涉及一種充電器自動組裝測試設備。

背景技術：

目前充電器的生產(chǎn)過程中，組裝設備和測試設備離散地分布，通過工人上料下料，人工搬運，自動化程度低，產(chǎn)能低，存在明顯的不足。

技術實現(xiàn)要素：

本實用新型的主要目的在于提供一種充電器自動組裝測試設備，將充電器的組裝和測試集合在一起，自動化程度高，降低工人的勞動強度，提高生產(chǎn)效率。

為了實現(xiàn)實用新型目的，本實用新型提供一種充電器自動組裝測試設備，包括線路板裝配線、線路板底面點膠線、底殼及面殼裝配線、鐳雕線和自動測試線；

所述線路板裝配線依次包括自動插件機、波峰焊、刷板機、翻板機、第一接駁臺、AOI測試機、第二接駁臺、ICT測試機、第三接駁臺、第一機械手和分板機；

所述線路板底面點膠線包括點膠治具輸送線、以及沿所述點膠治具輸送線的輸送方向依次安裝的上料臺、第一三軸點膠機、下料臺和第二機械手；

所述底殼及面殼裝配線包括組裝治具輸送線、以及沿所述組裝治具輸送線的輸送方向依次安裝的用以將底殼裝入組裝治具的底殼傳送裝置、用以將插腳組件裝入底殼的插腳組件組裝裝置、六軸點膠機、第二三軸點膠機、用以將面殼裝入底殼的面殼傳送裝置、超聲波塑料焊接機、間隙段差測試儀、出料臺；

所述鐳雕線包括鐳雕治具輸送線、以及沿所述鐳雕治具輸送線的輸送方向依次安裝的第三機械手、第四機械手、第五機械手和鐳雕機構(gòu)；

所述自動化測試線包括測試治具輸送線、以及沿所述測試治具輸送線的輸送方向依次安裝的第六機械手、預功能測試機、第四接駁臺、自動老化測試機、功能測試機、第五接駁臺和第七機械手。

優(yōu)選地，所述分板機設置于所述第三接駁臺的一側(cè)，所述第三接駁臺的另一側(cè)設置有第一輸送帶，所述第一機械手設置于所述第三接駁臺和第一輸送帶上，所述第一輸送帶延伸至所述線路板底面點膠線，所述自動插件機為若干臺。

優(yōu)選地，所述上料臺位于分板機下游，所述第二機械手位于下料臺上，所述下料臺側(cè)邊設有第二輸送帶，所述第二輸送帶延伸至所述底殼及面殼裝配線，所述上料臺與所述下料臺之間設有點膠治具返回輸送導軌。

優(yōu)選地，所述插腳組件組裝裝置側(cè)邊設置有用以將線路板裝入底殼的第一操作工位和用以將USB接口裝入底殼的第二操作工位，所述出料臺與所述底殼傳送裝置之間設有組裝治具返回輸送導軌，所述第二三軸點膠機為若干臺。

優(yōu)選地，所述下料臺設有點膠治具返回升降機，所述上料臺設有點膠治具送出升降機，所述點膠治具返回輸送導軌的輸入端與所述點膠治具返回升降機連接，所述點膠治具返回輸送導軌的輸出端與所述點膠治具送出升降機連接。

優(yōu)選地，所述出料臺設有組裝治具返回升降機，所述底殼傳送裝置設有組裝治具送出升降機，所述組裝治具返回輸送導軌的輸入端與所述組裝治具返回升降機連接，所述組裝治具返回輸送導軌的輸出端與所述組裝治具送出升降機連接。

優(yōu)選地，所述底殼傳送裝置包括第一機臺、位于第一機臺上的第一托盤和第八機械手，所述第一托盤裝設有多個底殼，所述第八機械手拿取所述第一托盤上的底殼裝入組裝治具上。

優(yōu)選地，所述插腳組件組裝裝置包括第二機臺、位于第二機臺上的轉(zhuǎn)盤，圍繞所述轉(zhuǎn)盤設置的用以將短彈片裝入插腳組件的第三操作工位、用以將長彈片裝入插腳組件的第四操作工位、用以啤壓裝配好的短彈片和長彈片的啤壓機構(gòu)、用以將啤壓好的長短彈片的插腳組件裝配于底殼上的第九機械手。

優(yōu)選地，所述面殼傳送裝置包括第三機臺、位于第三機臺上的第二托盤和第十機械手，所述第二托盤裝設有多個面殼，所述第十機械手拿取所述第二托盤上的面殼裝入底殼上。

優(yōu)選地，所述AOI測試機的一側(cè)設有維修工位，所述維修工位的末端設有第十一機械手，用以將所述第二接駁臺上的AOI測試不良的線路板搬運至維修工位，所述維修工位的前端設有第十二機械手，用以將維修好的線路板搬運至所述第一接駁臺。

本實用新型的線路板裝配線的自動插件機將多組充電器的電子元器件插裝在一塊大的線路板連板上、波峰焊焊接電子元器件、刷板機對線路板連板刷板、翻板機對刷板后的線路板連板翻轉(zhuǎn)、AOI測試機對線路板連板進行AOI測試、ICT測試機對線路板連班進行ICT測試、分板機對線路板連板進行切割成單個充電器線路板、分割好的線路板經(jīng)第一輸送帶傳送到線路板底面點膠線；線路板底面點膠線的第一三軸點膠機對線路板的底面的元器件引腳進行點膠、第二輸送帶將已點膠的線路板傳送至底殼及面殼裝配線；底殼及面殼裝配線的底殼傳送裝置將底殼裝入到組裝治具上、插腳組件組裝裝置將插腳組件裝配到底殼上、第一操作工位將線路板裝入底殼上、第二操作工位將USB接口裝入底殼上、六軸點膠機與第二三軸點膠機對線路板的元器件面進行點膠、面殼傳送裝置將面殼裝入到底殼上、超聲波塑料焊接機對面殼與底殼進行焊接、間隙段差測試儀對焊接好的底殼與面殼間的縫隙進行檢測；鐳雕線的第三機械手將已完成間隙段差測試的充電器搬運至鐳雕線的中轉(zhuǎn)區(qū)域、第四機械手將放置在中轉(zhuǎn)區(qū)域的充電器搬運至鐳雕治具上、第五機械手將充電器的鐳雕面的薄膜撕除掉并運送至廢膜盒、鐳雕機構(gòu)對充電器進行鐳雕；自動化測試線的第六機械手將鐳雕過的充電器搬運至測試治具上，然后對充電器進行預功能測試、老化測試及功能性測試。本實用新型的充電器自動組裝測試設備使充電器實現(xiàn)自動化組裝與測試，自動化程度高，降低工人的勞動強度，提高了生產(chǎn)效率，降低企業(yè)的用工成本。

附圖說明

圖1為本實用新型一實施例中充電器自動組裝測試設備的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本實用新型一實施例中線路板裝配線的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為本實用新型一實施例中線路板底面點膠線的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4為本實用新型一實施例中底殼及面殼裝配線和鐳雕線的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5為本實用新型一實施例中底殼及面殼裝配線的插腳組件組裝裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖6為本實用新型一實施例中自動化測試線的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖7為本實用新型一實施例中外觀檢測線的結(jié)構(gòu)示意圖。

本實用新型目的的實現(xiàn)、功能特點及優(yōu)點將結(jié)合實施例，參照附圖做進一步說明。

具體實施方式

應當理解，此處所描述的具體實施例僅僅用于解釋本實用新型，并不用于限定本實用新型。

參照圖1至圖7，圖1為本實用新型一實施例中充電器自動組裝測試設備的結(jié)構(gòu)示意圖，圖2為本實用新型一實施例中線路板裝配線的結(jié)構(gòu)示意圖，圖3為本實用新型一實施例中線路板底面點膠線的結(jié)構(gòu)示意圖，圖4為本實用新型一實施例中底殼及面殼裝配線和鐳雕線的結(jié)構(gòu)示意圖，圖5為本實用新型一實施例中底殼及面殼裝配線的插腳組件組裝裝置的結(jié)構(gòu)示意圖，圖6為本實用新型一實施例中自動化測試線的結(jié)構(gòu)示意圖，圖7為本實用新型一實施例中外觀檢測線的結(jié)構(gòu)示意圖。

一種充電器自動組裝測試設備，包括線路板裝配線10、線路板底面點膠線20、底殼及面殼裝配線30、鐳雕線40和自動測試線50；

線路板裝配線10依次包括自動插件機11、波峰焊12、刷板機13、翻板機14、第一接駁臺15、AOI測試機16、第二接駁臺17、ICT測試機18、第三接駁臺19、第一機械手191和分板機192，第三接駁臺19一側(cè)設置有分板機192，另一側(cè)設置有第一輸送帶193，第一機械手191設置于第三接駁臺19和第一輸送帶193上，第一輸送帶193延伸至線路板底面點膠線20，自動插件機11為若干臺；

線路板底面點膠線20包括點膠治具輸送線21、以及沿點膠治具輸送線21的輸送方向依次安裝的上料臺22、第一三軸點膠機23、下料臺24和第二機械手25，上料臺22位于分板機192下游，第一輸送帶193延伸至上料臺22，第二機械手25位于下料臺24上，下料臺24側(cè)邊設有第二輸送帶26，第二輸送帶26延伸至底殼及面殼裝配線30，上料臺22與下料臺24之間設有點膠治具返回輸送導軌27；

底殼及面殼裝配線30包括組裝治具輸送線31、以及沿組裝治具輸送線31的輸送方向依次安裝的用以將底殼裝入組裝治具的底殼傳送裝置32、用以將插腳組件裝入底殼的插腳組件組裝裝置33、六軸點膠機34、第二三軸點膠機35、用以將面殼裝入底殼的面殼傳送裝置36、超聲波塑料焊接機37、間隙段差測試儀38、出料臺39，第二輸送帶26延伸至插腳組件組裝裝置33，插腳組件組裝裝置33的側(cè)邊設置有用以將線路板裝入底殼的第一操作工位331和用以將USB接口裝入底殼的第二操作工位332，出料臺39與底殼傳送裝置32之間設有組裝治具返回輸送導軌，第二三軸點膠機35為若干臺；

鐳雕線40包括鐳雕治具輸送線41、以及沿鐳雕治具輸送線41的輸送方向依次安裝的第三機械手42、第四機械手43、第五機械手44和鐳雕機構(gòu)45，第三機械手42用以將出料臺39上的組裝治具上的充電器搬運至鐳雕線40的中轉(zhuǎn)區(qū)域，第四機械手43用以將放置在中轉(zhuǎn)區(qū)域的充電器搬運至鐳雕治具上，第五機械手44用以將充電器的鐳雕面的薄膜撕除掉并運送至廢膜盒；

自動化測試線50包括測試治具輸送線51、以及沿測試治具輸送線51的輸送方向依次安裝的第六機械手52、預功能測試機53、第四接駁臺54、自動老化測試機55、功能測試機56和第五接駁臺57，第五接駁臺57的末端設有第七機械手58，用以將測試過的充電器搬運至外觀檢測線60；

在本實施例中，參照圖1和圖2，線路板裝配線10的前端為自動插件機11，自動插件機11為多臺，將多組充電器的電子元器件插裝在一塊大的線路板連板上，線路板連板被插裝好電子元器件后輸送到波峰焊12，波峰焊12對插裝上的電子元器件進行焊錫，焊接好的線路板連板投放到刷板機13，刷板機13包括可將線路板連板上的錫渣和松香殘留刷掉的防靜電毛刷、可將線路板連板置于防靜電毛刷上的180度旋轉(zhuǎn)氣缸和抓手氣缸以及控制防靜電毛刷動作的調(diào)速馬達，調(diào)速馬達帶動防靜電毛刷與線路板連板的摩擦對其進行滾動式刷板，從而將線路板連板上的錫渣和松香殘留刷掉，降低產(chǎn)品因錫珠殘渣導致電性能的異常，刷板機13根據(jù)生產(chǎn)的需要可設置若干臺，本實施例中，將刷板機13設置為二臺，經(jīng)刷板機13刷板后線路板連板傳送到翻板機14，翻板機14通過翻板機構(gòu)轉(zhuǎn)動180度，將線路板連板的底面翻轉(zhuǎn)180度成為正面以便后續(xù)的AOI測試，線路板連板經(jīng)翻板機14進行翻板后，通過第一接駁臺15傳送到AOI測試機16，AOI測試機16通過高清攝像頭自動掃描線路板連板的焊錫點，采集圖像，測試的檢測點與數(shù)據(jù)庫中的合格參數(shù)進行比較，檢測出焊點是否合格，AOI測試后，線路板連板輸送到第二接駁臺17，AOI測試機16的一側(cè)設有維修工位161，維修工位161的末端設有第十一機械手162，其前端設有第十二機械手163，當線路板連板沒通過AOI測試，第十一機械手162將第二接駁臺17上的AOI測試不良的線路板搬運至維修工位161，維修工位161將線路板連板不良的地方維修好，第十二機械手163將維修好的線路板搬運至第一接駁臺15，再進行AOI測試，AOI測試通過的線路板連板經(jīng)第二接駁臺17投入到下一工位ICT測試機18，ICT測試機18對線路板連板上的電子元器件上的元器件分別進行通電測試，確定每個電子元器件是否能夠正常工作，線路板連板經(jīng)ICT測試之后，投放到第三接駁臺19，第三接駁臺19上的第一機械手191將線路板連板搬運至分板機192上的分板治具上，分板機192對線路板連板進行切割成單個充電器線路板，第一機械手191將分割好的線路板從分板治具上搬運至第一輸送帶193，再通過第一輸送帶193傳送至線路板底面點膠線20。

在本實施例中，參照圖1、圖3和圖4，線路板投入到點膠治具上，經(jīng)點膠治具輸送線21傳送到第一三軸點膠機23，第一三軸點膠機23包括三軸移動機構(gòu)、安裝在三軸移動機構(gòu)上的精密膠槍頭、氣壓控制器、自動進膠筒和輸送定位裝置，當線路板流到點膠輸送定位裝置的位置后，這時起定位作用的光電傳感器將信號發(fā)給控制裝置，定位裝置立即啟動，定住線路板，三軸移動機構(gòu)帶動膠槍頭到指定位置并下降，然后膠槍頭出膠并給線路板底面預設的位置點膠，點膠完成后，關閉膠槍，退回到初始位置，當點膠完的線路板傳送至下料臺24時，第二機械手25將線路板搬運至第二輸送帶26，隨著第二輸送帶26的傳送，線路板傳輸?shù)降讱ぜ懊鏆ぱb配線30。在上料臺22與下料臺24之間設有點膠治具返回輸送導軌27，治具返回輸送導軌27與點膠治具輸送線21的輸送方向相反，用于將傳送到下料臺24的點膠治具返回到上料臺22，進一步的，下料臺24設有點膠治具返回升降機28，上料臺22設有點膠治具送出升降機29，點膠治具返回輸送導軌27的輸入端與點膠治具返回升降機28連接，點膠治具返回輸送導軌27的輸出端與點膠治具送出升降機29連接。

在本實施例中，參照圖1、圖4和圖5，底殼及面殼裝配線30的前端為底殼傳送裝置32，底殼傳送裝置32用于將底殼裝入組裝治具上，當組裝好的底殼隨著組裝治具輸送線31傳送到插件組件組裝裝置33時，插腳組件組裝裝置33將插腳組件裝入到底殼中，插腳組件包括有兩個可插入插座的金屬端子、與金屬端子注塑在一起的塑膠板以及設置在塑膠板上的長彈片和短彈片，然后第一操作工位331將從第二輸送帶26傳送的線路板裝入到底殼中，第二操作工位332將USB接口裝入到底殼中，六軸點膠機34和第二三軸點膠機35對線路板的頂面的元器件進行點膠，六軸點膠機34用于對難度大的位置進行點膠，根據(jù)生產(chǎn)的需要，第二三軸點膠機35為若干臺，本實施例中，第二三軸點膠機35為三臺，第二三軸點膠機35的結(jié)構(gòu)與第一三軸點膠機23的結(jié)構(gòu)相同，在此不再贅述，六軸點膠機34與第二三軸點膠機35不同的是其主要采用六軸移動機構(gòu)帶動膠槍頭點膠，可以對難度高的位置進行點膠，但成本較貴，點膠完之后，進入到下一工位裝配面殼，面殼傳送裝置36將面殼裝入到底殼上，超聲波塑料焊接機37對底殼與面殼進行焊接使其固定連接，間隙段差測試儀38通過高清的攝像頭采集底殼與面殼連接處的圖像，再與標準圖像進行比較，檢測底殼與面殼連接處錯位和空隙是否符合要求，充電器在間隙段差測試后被傳送到出料臺39，第三機械手42將充電器搬運至鐳雕線40。

具體的，底殼傳送裝置32包括第一機臺、位于第一機臺上的第一托盤和第八機械手，第一托盤裝設有多個底殼，第八機械手拿取第一托盤上的底殼裝入組裝治具上，插腳組件組裝裝置33包括第二機臺333、位于第二機臺333上的轉(zhuǎn)盤334，圍繞轉(zhuǎn)盤334設置的用以將短彈片裝入插腳組件的第三操作工位335、用以將長彈片裝入插腳組件的第四操作工位336、用以啤壓裝配好的短彈片和長彈片的啤壓機構(gòu)337、用以將啤壓好的長短彈片的插腳組件裝配于底殼上的第九機械手338，面殼傳送裝置36包括第三機臺、位于第三機臺上的第二托盤和第十機械手，第二托盤裝設有多個面殼，第十機械手拿取第二托盤上的面殼裝入底殼上，出料臺39與底殼傳送裝置32之間設有組裝治具返回輸送導軌，組裝治具返回輸送導軌與組裝治具輸送線31的輸送方向相反，用于將傳送到出料臺39的組裝治具返回到底殼傳送裝置32，出料臺39設有組裝治具返回升降機，底殼傳送裝置32設有組裝治具送出升降機，組裝治具返回輸送導軌的輸入端與組裝治具返回升降機連接，組裝治具返回輸送導軌的輸出端與組裝治具送出升降機連接。

在本實施例中，參照圖1和圖4，鐳雕線40的第三機械手42將出料臺39上的組裝治具上的充電器搬運至鐳雕線40的中轉(zhuǎn)區(qū)域，第四機械手43將放置在中轉(zhuǎn)區(qū)域的充電器搬運至鐳雕治具上，第五機械手44用以將充電器的鐳雕面的薄膜撕除掉并運送至廢膜盒，鐳雕機構(gòu)45通過鐳雕頭在充電器的鐳雕面上進行鐳雕，根據(jù)生產(chǎn)需要，鐳雕機構(gòu)45可以設置為多個。

在本實施例中，參照圖1、圖4和圖6，自動化測試線50包括測試治具輸送線51，測試治具輸送線51用于輸送測試治具，第六機械手52將鐳雕后的充電器搬運至測試治具上，充電器依次經(jīng)過預功能測試機53、第四接駁臺54、自動老化測試機55、功能測試機56進行檢測，檢測完成后，傳送到第五接駁臺57。其中自動老化測試機55、功能測試機56均屬于現(xiàn)有技術，而預功能測試機53與功能測試機55相同，均是用于對充電器進行高壓及功能電性參數(shù)測試，由于自動老化測試的時間較長，在自動老化測試之前對充電器進行預功能測試，以排除不良品進入自動老化測試機55，避免大量不良品進入自動老化測試機55測試而耗費大量時間，從而提高測試效率。第五接駁臺57的末端的第七機械手58將測試過的充電器搬運至外觀檢測線60，第五接駁臺57上還設設置了不良品機械手59，不良品機械手59將測試不合格的充電器搬運至不良品區(qū)域。

在本實施例中，參照圖1和圖7，還包括外觀檢測線60，外觀檢測線60包括第三輸送帶61，第三輸送帶61的兩側(cè)分布若干檢測工位62。

在本實施例中，還包括包裝線70，包裝線70包括自動包膜裝置和裝箱工位，自動包膜裝置將進行過外觀檢測的充電器包好膜，然后包好膜的充電器流入到裝箱工位進行裝箱。

以上僅為本實用新型的優(yōu)選實施例，并非因此限制本實用新型的專利范圍，凡是利用本實用新型說明書及附圖內(nèi)容所作的等效結(jié)構(gòu)或等效流程變換，或直接或間接運用在其他相關的技術領域，均同理包括在本實用新型的專利保護范圍內(nèi)。