本發(fā)明涉及一種應(yīng)用于重型臥車刀架的可靠性試驗(yàn)裝置與方法，更確切地說(shuō)，本發(fā)明涉及同步加載的重型臥車刀架可靠性試驗(yàn)裝置與方法。

背景技術(shù)：

重型臥車一般指重量在10噸或以上的機(jī)床，主要用于國(guó)防軍工、航空航天、船舶、能源、工程機(jī)械等國(guó)家重點(diǎn)工程項(xiàng)目及工業(yè)支柱產(chǎn)業(yè)中的大型、特大型零件加工。作為重型臥車中的關(guān)鍵部件—刀架，由于其可以同時(shí)安裝兩把刀具進(jìn)行切屑，實(shí)現(xiàn)了一次走刀同時(shí)完成多個(gè)部位的加工，縮短了切削時(shí)間，提高了切屑效率。與此同時(shí)，還可以避免刀具切屑過(guò)程中走刀距離過(guò)長(zhǎng)帶來(lái)的裝夾問(wèn)題，因此在重型臥車中得到了廣泛的應(yīng)用。

刀架作為重型臥車的重要零部件，在加工完成后，為了檢測(cè)其是否達(dá)到合格標(biāo)準(zhǔn)，常常需要進(jìn)行可靠性檢驗(yàn)。現(xiàn)行的對(duì)刀架可靠性的研究主要采用兩種方法，一種是故障模式及影響分析(FMEA)，一種是故障樹(shù)分析(FTA)。然而，無(wú)論FMEA還是FTA均需要大量的故障數(shù)據(jù)和維修數(shù)據(jù)。目前，這些數(shù)據(jù)主要通過(guò)機(jī)床整機(jī)的現(xiàn)場(chǎng)跟蹤試驗(yàn)和關(guān)鍵功能部件的實(shí)驗(yàn)室可靠性試驗(yàn)兩種方法獲取。機(jī)床整機(jī)的現(xiàn)場(chǎng)試驗(yàn)周期過(guò)長(zhǎng)，且需要消耗大量的人力、物力及財(cái)力，而關(guān)鍵功能部件的實(shí)驗(yàn)室可靠性試驗(yàn)可在實(shí)驗(yàn)室內(nèi)主動(dòng)激發(fā)故障，快速獲得所需數(shù)據(jù)，且試驗(yàn)環(huán)境可控制。

然而，在對(duì)重型臥車刀架進(jìn)行實(shí)驗(yàn)室可靠性試驗(yàn)的過(guò)程中，由于刀架自身重量過(guò)重導(dǎo)致移動(dòng)不便，難以像普通機(jī)床部件一樣實(shí)施實(shí)驗(yàn)室可靠性試驗(yàn)。而且在實(shí)際工作過(guò)程中，兩個(gè)刀架中的刀具既可能受到相同的切削力，也可能受到不同的切削力，這就使得利用加載裝置的運(yùn)動(dòng)模擬刀架加工過(guò)程中的各種受力狀態(tài)變得非常困難。此外，重型臥車實(shí)際工作過(guò)程中的受力主要為低頻、重載的切削力，需要采用合適的加載方法模擬刀架真實(shí)的受力情況。

綜上，有必要針對(duì)重型臥車刀架的故障激發(fā)實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì)一種刀架可靠性試驗(yàn)裝置，解決上述加載困難的問(wèn)題，實(shí)現(xiàn)主動(dòng)激發(fā)刀架故障，短時(shí)間內(nèi)獲得刀架的故障數(shù)據(jù)，進(jìn)而通過(guò)相應(yīng)的故障分析技術(shù)找到刀架的薄弱環(huán)節(jié)，并進(jìn)行改進(jìn)設(shè)計(jì)，最終提高刀架的可靠性水平。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題是克服了現(xiàn)有技術(shù)存在的對(duì)重型臥車刀架進(jìn)行可靠性實(shí)驗(yàn)時(shí)缺乏實(shí)現(xiàn)同步加載的試驗(yàn)裝置及試驗(yàn)方法的問(wèn)題，提供了同步加載的重型臥車刀架可靠性試驗(yàn)裝置與方法。

為解決上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明是采用如下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的：所述的同步加載的重型臥車刀架可靠性試驗(yàn)裝置包括支撐座、2套結(jié)構(gòu)相同的加載裝置、液壓加載部分以及電氣控制部分；

所述的支撐座的底端安裝在重型臥車的前導(dǎo)軌的兩根平行的導(dǎo)軌上，2套結(jié)構(gòu)相同的加載裝置并列地安裝在支撐座的頂端面上；液壓加載部分中的分流集流閥的兩出油口分別采用油管和2套結(jié)構(gòu)相同的加載裝置中的左加載液壓缸的無(wú)桿腔以及右加載液壓缸的無(wú)桿腔相連接；電氣控制部分和2套結(jié)構(gòu)相同的加載裝置、支撐座與液壓加載部分電線連接。

技術(shù)方案中所述的電氣控制部分和2套結(jié)構(gòu)相同的加載裝置、支撐座與液壓加載部分電線連接是指：所述的電氣控制部分中的一號(hào)伺服驅(qū)動(dòng)器信號(hào)輸出接口和一號(hào)伺服電機(jī)信號(hào)輸入接口電線連接，二號(hào)伺服驅(qū)動(dòng)器信號(hào)輸出接口與二號(hào)伺服電機(jī)信號(hào)輸入接口電線連接，三號(hào)伺服驅(qū)動(dòng)器信號(hào)輸出接口與三號(hào)伺服電機(jī)信號(hào)輸入接口電線連接，下位可編程控制器PLC的第五信號(hào)輸出接口與液壓油泵(33)采用信號(hào)線連接；所述的電氣控制部分中的溫度信號(hào)處理模塊的數(shù)據(jù)輸入接口與溫度檢測(cè)單元的數(shù)據(jù)輸出接口電線連接，電氣控制部分中的振動(dòng)信號(hào)處理模塊的數(shù)據(jù)輸入接口與振動(dòng)檢測(cè)單元的數(shù)據(jù)輸出接口電線連接，電氣控制部分中的壓力信號(hào)處理模塊的數(shù)據(jù)輸入接口與壓力檢測(cè)單元的數(shù)據(jù)輸出接口電線連接。

技術(shù)方案中所述的支撐座為箱體式結(jié)構(gòu)件，上部為中空的長(zhǎng)方體結(jié)構(gòu)件，下部為中空的板式底座，上部中空的長(zhǎng)方體與下部中空的板式底座連成一體成前后對(duì)稱的箱體式結(jié)構(gòu)件；板式底座的中心處設(shè)置有矩形通孔，矩形通孔的大小與上部長(zhǎng)方體內(nèi)腔的前后、左右尺寸相等，板式底座的中心處由左至右設(shè)置有貫通的凹槽，板式底座即支撐座的前、后底面為與前導(dǎo)軌相配合的兩個(gè)導(dǎo)軌面，導(dǎo)軌面外側(cè)設(shè)置有用于防護(hù)和支撐的短板；所述支撐座的頂端面為平面，頂端面上設(shè)置有兩組分別用于安裝2套結(jié)構(gòu)相同的加載裝置中電機(jī)座以及支座的螺紋孔。

技術(shù)方案中所述的加載裝置包括位置傳動(dòng)部件、角度調(diào)整部件和液壓加載機(jī)構(gòu)；所述的位置傳動(dòng)部件位于最底部，位置傳動(dòng)部件通過(guò)其中的支座與電機(jī)座采用螺栓和支撐座的頂端固定連接，角度調(diào)整部件通過(guò)其中的連接板和位置傳動(dòng)部件中的絲杠與位置傳動(dòng)部件相連接；液壓加載機(jī)構(gòu)通過(guò)液壓缸座與角度調(diào)整裝置中的連接座和角度調(diào)整裝置固定連接。

技術(shù)方案中所述的位置傳動(dòng)部件包括后限位開(kāi)關(guān)、支座、導(dǎo)軌、前限位開(kāi)關(guān)、電機(jī)座、伺服電機(jī)與絲杠；所述的電機(jī)座與支座固定安裝在支撐座的頂端面上，伺服電機(jī)安裝在電機(jī)座上，電機(jī)輸出軸通過(guò)剛性聯(lián)軸器與絲杠連接，絲杠采用軸承固定安裝在支座的前側(cè)箱壁與后側(cè)箱壁上的前軸承通孔與后軸承通孔中；支座的左、右箱壁的頂端采用螺栓安裝2個(gè)結(jié)構(gòu)相同的導(dǎo)軌，前限位開(kāi)關(guān)及后限位開(kāi)關(guān)安裝在支座右箱壁的前、后兩端。

技術(shù)方案中所述的角度調(diào)整部件包括連接板、轉(zhuǎn)動(dòng)座與連接座；所述的連接板由連接板體與螺母組成。連接板體的中心處設(shè)置有三段結(jié)構(gòu)相同的圓弧形通槽，三段結(jié)構(gòu)相同的圓弧形通槽分布在同一圓周上，相鄰兩段圓弧之間的夾角相等，連接板底面的中心處安裝有與絲杠配合的螺母。所述的轉(zhuǎn)動(dòng)座由底部圓盤與2個(gè)結(jié)構(gòu)相同的支撐壁組成；底部圓盤均勻地設(shè)置有3個(gè)安裝螺栓的用于將底部圓盤與連接板連接的螺栓通孔，3個(gè)螺栓通孔的回轉(zhuǎn)中心線分布在一個(gè)圓周上，該圓周的中心線與底部圓盤的中心線共線，該圓周的半徑與連接板體的中心處設(shè)置的三段圓弧形通槽分布的圓周的半徑相等。所述的2個(gè)結(jié)構(gòu)相同的支撐壁為等腰三角形的板式結(jié)構(gòu)件，在等腰三角形形狀的支撐壁的上端設(shè)置有用于和連接座相配合的通孔；2個(gè)結(jié)構(gòu)相同的支撐壁相互平行地通過(guò)其底邊安裝在底部圓盤的中心位置處，2個(gè)結(jié)構(gòu)相同的支撐壁垂直于底部圓盤，2個(gè)結(jié)構(gòu)相同的支撐壁上端的和連接座相配合的通孔的回轉(zhuǎn)軸線共線，2個(gè)結(jié)構(gòu)相同的支撐壁之間距離等于連接座的厚度，2個(gè)結(jié)構(gòu)相同的支撐壁與底部圓盤之間采用焊接方式連接；轉(zhuǎn)動(dòng)座采用螺栓固定連接在連接板的圓弧形通槽上。所述的連接座為等腰三角形的板式結(jié)構(gòu)件，在等腰三角形形狀的連接座的下端設(shè)置有用于和轉(zhuǎn)動(dòng)座中的2個(gè)結(jié)構(gòu)相同的支撐壁相配合的連接通孔，連接座的下端采用銷軸與2個(gè)結(jié)構(gòu)相同的支撐壁上端設(shè)置的通孔轉(zhuǎn)動(dòng)連接；連接座上端即等腰三角形的底邊與液壓加載機(jī)構(gòu)中的液壓缸座底面左端的中間位置采用焊接方式連接。

技術(shù)方案中所述的液壓加載機(jī)構(gòu)包括溫度檢測(cè)單元、液壓缸座、加載液壓缸、液壓連接塊、固定板、振動(dòng)檢測(cè)單元、壓力檢測(cè)單元與加載棒。所述的加載液壓缸安裝在液壓缸座上，液壓連接塊通過(guò)固定板安裝在加載液壓缸上，振動(dòng)檢測(cè)單元采用型號(hào)為A103的無(wú)線振動(dòng)傳感器，無(wú)線振動(dòng)傳感器采用磁力吸附的方式固定在加載液壓缸缸桿的中部；壓力檢測(cè)單元采用型號(hào)為NY361T的壓力傳感器，壓力檢測(cè)單元采用螺栓固定連接在加載液壓缸缸桿的端部；加載棒安裝于加載液壓缸缸桿的末端，加載棒的端部為球頭；溫度檢測(cè)單元采用型號(hào)為IRTP-100DL的非接觸式紅外線溫度傳感器，溫度檢測(cè)單元安裝在液壓缸座右側(cè)壁外側(cè)的后端。

技術(shù)方案中所述的液壓加載部分包括分流集流閥、三位四通電磁換向閥、壓力表、溢流閥、液壓泵、過(guò)濾器與油箱。所述的液壓泵的進(jìn)油口與油箱采用油管相連接，液壓泵的出油口和溢流閥的進(jìn)油口及三位四通電磁換向閥的P油口采用油管連接，同時(shí)在液壓泵的出油管路中安裝壓力表，溢流閥的出油口與三位四通電磁換向閥的T口以及過(guò)濾器的進(jìn)油口采用油管相連接，過(guò)濾器的出油口與油箱采用油管連接，三位四通電磁換向閥的A口與分流集流閥的進(jìn)油口采用油管連接，三位四通電磁換向閥的B口采用油管和2套結(jié)構(gòu)相同的加載裝置中的左加載液壓缸的有桿腔及右加載液壓缸的有桿腔連接。

技術(shù)方案中所述的處理模塊電氣控制部分包括上位工控機(jī)、下位可編程控制器PLC、處理模塊與伺服驅(qū)動(dòng)器。所述的處理模塊包括溫度信號(hào)處理模塊、溫度信號(hào)處理模塊、壓力信號(hào)處理模塊；所述的伺服驅(qū)動(dòng)器包括一號(hào)伺服驅(qū)動(dòng)器、二號(hào)伺服驅(qū)動(dòng)器、三號(hào)伺服驅(qū)動(dòng)器與四號(hào)伺服驅(qū)動(dòng)器。所述的上位工控機(jī)中內(nèi)置的RS-232C端口與下位可編程控制器PLC的內(nèi)置于控制器的RS-232C端口線連接，下位可編程控制器PLC的信號(hào)輸出接口分別與一號(hào)伺服驅(qū)動(dòng)器、二號(hào)伺服驅(qū)動(dòng)器、三號(hào)伺服驅(qū)動(dòng)器、四號(hào)伺服驅(qū)動(dòng)器的信號(hào)輸入接口連接；溫度信號(hào)處理模塊數(shù)據(jù)輸出接口與上位工控機(jī)的第一數(shù)據(jù)輸入接口線連接，振動(dòng)信號(hào)處理模塊數(shù)據(jù)輸出接口與上位工控機(jī)的第二數(shù)據(jù)輸入接口線連接，壓力信號(hào)處理模塊數(shù)據(jù)輸出接口與上位工控機(jī)的第三數(shù)據(jù)輸入接口線連接。

一種應(yīng)用所述的同步加載的重型臥車刀架可靠性試驗(yàn)裝置對(duì)被試刀架進(jìn)行加載可靠性試驗(yàn)，步驟如下：

1)可靠性試驗(yàn)準(zhǔn)備：

(1)采集被試刀架實(shí)際工況中的載荷；

(2)調(diào)整刀架與同步加載的重型臥車刀架可靠性試驗(yàn)裝置的相對(duì)位置；

(3)測(cè)試同步加載的重型臥車刀架可靠性試驗(yàn)裝置的加載力損失；

(4)設(shè)置同步加載的重型臥車刀架可靠性試驗(yàn)裝置可靠性加載自動(dòng)控制參數(shù)；

2)進(jìn)行可靠性實(shí)驗(yàn)：

(1)啟動(dòng)自動(dòng)控制程序；

(2)進(jìn)行加載試驗(yàn)；

3)可靠性試驗(yàn)分析：

(1)進(jìn)行加載可靠性試驗(yàn)的時(shí)間應(yīng)不少于被測(cè)刀架的平均故障間隔工作時(shí)間MTBF的5倍，在進(jìn)行可靠性試驗(yàn)過(guò)程中，如果出現(xiàn)溫度、壓力或振動(dòng)報(bào)警，則應(yīng)立即停機(jī)，分析報(bào)警產(chǎn)生的原因，并對(duì)刀架可靠性試驗(yàn)裝置進(jìn)行改進(jìn)處理；

(2)在可靠性試驗(yàn)完成后，根據(jù)可靠性評(píng)估標(biāo)準(zhǔn)GB/T 23568.1-2009《機(jī)床功能部件可靠性評(píng)定》，對(duì)實(shí)驗(yàn)過(guò)程中采集的數(shù)據(jù)進(jìn)行統(tǒng)計(jì)分析處理，利用FMECA分析及FTA分析方法分析被測(cè)刀架的可靠性水平；

4)對(duì)改進(jìn)后的刀架設(shè)計(jì)繼續(xù)進(jìn)行可靠性試驗(yàn)：

不斷重復(fù)步驟1)～4)，直到被測(cè)試刀架的可靠性水平符合要求。

與現(xiàn)有技術(shù)相比本發(fā)明的有益效果是：

1.本發(fā)明所述的同步加載的重型臥車刀架可靠性試驗(yàn)裝置可實(shí)現(xiàn)3個(gè)方向上的線性調(diào)整以及2個(gè)方向上的角度調(diào)整，包含了重型機(jī)床刀架實(shí)際工作過(guò)程中的各種受力情況。

2.本發(fā)明所述的同步加載的重型臥車刀架可靠性試驗(yàn)裝置可直接安裝于被測(cè)重型臥車上，大大簡(jiǎn)化了可靠性試驗(yàn)的流程及步驟。

3.本發(fā)明所述的同步加載的重型臥車刀架可靠性試驗(yàn)裝置可通過(guò)溫度檢測(cè)單元、壓力檢測(cè)單元和振動(dòng)檢測(cè)單元檢測(cè)試驗(yàn)過(guò)程中整個(gè)試驗(yàn)臺(tái)的溫度、加載力及振動(dòng)信號(hào)的大小，確保整個(gè)加載過(guò)程安全有效。

4.本發(fā)明所述的同步加載的重型臥車刀架可靠性試驗(yàn)裝置可實(shí)現(xiàn)對(duì)刀架上的兩個(gè)刀具同時(shí)加載，同時(shí)也適用于其他同時(shí)對(duì)兩個(gè)物體加載的液壓系統(tǒng)。

4.本發(fā)明所述的同步加載的重型臥車刀架可靠性試驗(yàn)裝置的刀架可靠性試驗(yàn)方法嚴(yán)謹(jǐn)完善，適用于針對(duì)重型臥車刀架進(jìn)行的各類可靠性試驗(yàn)。

附圖說(shuō)明

下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的說(shuō)明：

圖1為本發(fā)明所述的同步加載的重型臥車刀架可靠性試驗(yàn)裝置安裝在重型臥車上的軸測(cè)投影圖；

圖2為本發(fā)明所述的同步加載的重型臥車刀架可靠性試驗(yàn)裝置的加載裝置結(jié)構(gòu)組成的軸測(cè)投影圖；

圖3為本發(fā)明所述的同步加載的重型臥車刀架可靠性試驗(yàn)裝置中連接板結(jié)構(gòu)組成的軸測(cè)投影圖；

圖4為本發(fā)明所述的同步加載的重型臥車刀架可靠性試驗(yàn)裝置結(jié)構(gòu)組成的軸測(cè)投影圖；

圖5為本發(fā)明所述的同步加載的重型臥車刀架可靠性試驗(yàn)裝置中液壓加載部分液壓原理圖；

圖6為本發(fā)明所述的同步加載的重型臥車刀架可靠性試驗(yàn)裝置中電氣控制部分的結(jié)構(gòu)原理框圖；

圖7為采用本發(fā)明所述的同步加載的重型臥車刀架可靠性試驗(yàn)裝置進(jìn)行可靠性試驗(yàn)的試驗(yàn)方法的流程框圖；

圖中：1.尾座，2.前導(dǎo)軌，3.支撐座，4.加載裝置，5.床身，6.床頭箱，7.刀架，8.后導(dǎo)軌，9.溫度檢測(cè)單元，10.后限位開(kāi)關(guān)，11.支座，12.連接板，13.轉(zhuǎn)動(dòng)座，14.導(dǎo)軌，15.前限位開(kāi)關(guān)，16.電機(jī)座，17.電機(jī)，18.絲杠，19.液壓缸座，20.加載液壓缸(左加載液壓缸27或右加載液壓缸28)，21.連接座，22.液壓連接塊，23.固定板，24.振動(dòng)檢測(cè)單元，25.壓力檢測(cè)單元，26.加載棒，27.左加載液壓缸，28.右加載液壓缸，29.分流集流閥，30.三位四通電磁換向閥，31.壓力表，32.溢流閥，33.液壓油泵，34.過(guò)濾器，35.油箱。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明作詳細(xì)的描述：

參閱圖1，所述的前導(dǎo)軌2包括兩根平行的導(dǎo)軌，前導(dǎo)軌2的橫截面呈現(xiàn)“凹”字型結(jié)構(gòu)，從左到右安裝在床身5的前半部分上，床頭箱6及尾座1安裝在前導(dǎo)軌2的左右兩端相配合，床頭箱6與尾座1和前導(dǎo)軌2之間為滑動(dòng)連接。所述后導(dǎo)軌8與所述前導(dǎo)軌2平行放置，同樣后導(dǎo)軌8包括兩根相互平行的導(dǎo)軌，后導(dǎo)軌8的橫截面呈現(xiàn)“凹”字型結(jié)構(gòu)，從左到右安裝在床身5的后半部分上。刀架7的底端安裝在后導(dǎo)軌8上，刀架7與后導(dǎo)軌8之間為滑動(dòng)連接。所述的尾座1、前導(dǎo)軌2、后導(dǎo)軌8、床身5、床頭箱6及刀架7都為重型臥車的部件。

參閱圖1、圖5與圖6，所述的同步加載的重型臥車刀架可靠性試驗(yàn)裝置包括支撐座3、2套結(jié)構(gòu)相同的加載裝置4、液壓加載部分以及電氣控制部分。

所述支撐座3為箱體式結(jié)構(gòu)件，上部為中空的長(zhǎng)方體結(jié)構(gòu)件，下部為中空的板式底座，上部中空的長(zhǎng)方體與下部中空的板式底座連成一體成前后對(duì)稱的箱體式結(jié)構(gòu)件；板式底座的中心處設(shè)置有矩形通孔，矩形通孔的大小與上部長(zhǎng)方體內(nèi)腔的前后、左右尺寸相等，板式底座的中心處由左至右設(shè)置有貫通的凹槽，板式底座即支撐座3的前、后底面為與前導(dǎo)軌2相配合的兩個(gè)導(dǎo)軌面，導(dǎo)軌面外側(cè)設(shè)置有用于防護(hù)和支撐的短板；支撐座3通過(guò)其板式底座上的前后導(dǎo)軌面安裝在前導(dǎo)軌2的兩根平行的導(dǎo)軌上，支撐座3可在前導(dǎo)軌2上滑動(dòng)，支撐座3的滑動(dòng)可帶動(dòng)2套結(jié)構(gòu)相同的加載裝置4沿著前導(dǎo)軌2運(yùn)動(dòng)，即實(shí)現(xiàn)2套結(jié)構(gòu)相同的加載裝置4在左右方向上的移動(dòng)，所述支撐座3的頂端面為平面，頂端面上設(shè)置有分別用于安裝電機(jī)座16以及支座11的螺紋孔。

參閱圖2，所述的加載裝置4包括位置傳動(dòng)部件、角度調(diào)整部件和液壓加載機(jī)構(gòu)。

所述的位置傳動(dòng)部件位于最底部，位置傳動(dòng)部件與支撐座3頂端采用螺栓連接，即固定在支撐座3的頂端，角度調(diào)整部件的底端通過(guò)其中的連接板12和位置傳動(dòng)部件中的絲杠18連接，并可與位置傳動(dòng)部件相對(duì)移動(dòng)；液壓加載機(jī)構(gòu)通過(guò)液壓缸座19與角度調(diào)整裝置中的連接座21固定連接。

所述的位置傳動(dòng)部件包括后限位開(kāi)關(guān)10、支座11、導(dǎo)軌14、前限位開(kāi)關(guān)15、電機(jī)座16、伺服電機(jī)17和絲杠18；

所述的后限位開(kāi)關(guān)10和前限位開(kāi)關(guān)15結(jié)構(gòu)相同，皆采用型號(hào)為Z-15GW22A55-B5V的接觸式限位開(kāi)關(guān)。

所述的支座11為上開(kāi)口式長(zhǎng)方體形的箱體類結(jié)構(gòu)件，在支座11的前側(cè)箱壁與后側(cè)箱壁上設(shè)置有水平的用于安裝滾動(dòng)軸承的前軸承通孔與后軸承通孔，前軸承通孔與后軸承通孔的回轉(zhuǎn)軸線共線，采用2個(gè)滾動(dòng)軸承將絲杠18安裝在支座11兩端的前軸承通孔與后軸承通孔中。支座11左、右箱壁的頂端設(shè)置有兩排相互平行的對(duì)稱布置的用于安裝2根結(jié)構(gòu)相同的導(dǎo)軌14的螺紋孔，支座11左、右箱壁的頂端面處于同一水平面內(nèi)。

所述的角度調(diào)整部件包括連接板12、轉(zhuǎn)動(dòng)座13和連接座21；

所述的轉(zhuǎn)動(dòng)座13由底部圓盤與2個(gè)結(jié)構(gòu)相同的支撐壁組成。

所述的底部圓盤均勻地設(shè)置有3個(gè)安裝螺栓的螺栓通孔，3個(gè)螺栓通孔的回轉(zhuǎn)中心線分布在一個(gè)圓周上，該圓周的中心線與底部圓盤的中心線共線，3個(gè)螺栓通孔用于借助螺栓將底部圓盤與連接板12相連接。

所述的2個(gè)結(jié)構(gòu)相同的支撐壁為等腰三角形的板式結(jié)構(gòu)件，在等腰三角形形狀的支撐壁的上端設(shè)置有用于和連接座21相配合的通孔；2個(gè)結(jié)構(gòu)相同的支撐壁相互平行地通過(guò)其底邊安裝在底部圓盤的中心位置處，2個(gè)結(jié)構(gòu)相同的支撐壁與底部圓盤之間采用焊接方式連接，2個(gè)結(jié)構(gòu)相同的支撐壁垂直于底部圓盤，2個(gè)結(jié)構(gòu)相同的支撐壁上端的和連接座21相配合的通孔的回轉(zhuǎn)軸線共線，2個(gè)結(jié)構(gòu)相同的支撐壁之間距離等于連接座21的厚度。

所述的連接座21為等腰三角形的板式結(jié)構(gòu)件，在等腰三角形形狀的連接座21的下端設(shè)置有用于和轉(zhuǎn)動(dòng)座13中的2個(gè)結(jié)構(gòu)相同的支撐壁相配合的連接通孔；連接座21上端即等腰三角形的底邊與液壓缸座19底面左端的中間位置采用焊接方式連接。

參閱圖3，所述的連接板12由連接板體與螺母組成，連接板體的中心處設(shè)置有三段結(jié)構(gòu)相同的圓弧形通槽，三段結(jié)構(gòu)相同的圓弧形通槽分布在同一圓周上，相鄰兩段圓弧之間的夾角相等，連接板12與轉(zhuǎn)動(dòng)座13通過(guò)螺栓連接固定在此圓弧形通槽中，并可在此圓弧形通槽中移動(dòng)，從而實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)動(dòng)座13相對(duì)于連接板12的轉(zhuǎn)動(dòng)。連接板12底面的中心處安裝有與絲杠18配合的螺母。

所述的電機(jī)座16與所述的支座11固定安裝在支撐座3的頂端面上，所述的伺服電機(jī)17安裝在電機(jī)座16上，電機(jī)輸出軸通過(guò)剛性聯(lián)軸器與絲杠18連接，絲杠18通過(guò)軸承固定安裝在支座11的前側(cè)箱壁與后側(cè)箱壁上的前軸承通孔與后軸承通孔中。支座11的左、右箱壁的頂端采用螺栓安裝2個(gè)結(jié)構(gòu)相同的導(dǎo)軌14，連接板12安裝在左、右箱壁的頂端的導(dǎo)軌14上，兩者之間為滑動(dòng)連接，安裝在連接板12底面上的螺母套裝在絲杠18上，當(dāng)伺服電機(jī)17帶動(dòng)絲杠18轉(zhuǎn)動(dòng)時(shí)，連接板12底面上的螺母與絲杠18配合，實(shí)現(xiàn)連接板12沿支座11頂端的導(dǎo)軌14滑動(dòng)，進(jìn)而實(shí)現(xiàn)加載裝置4在前后方向的移動(dòng)。在連接板12滑動(dòng)過(guò)程中，為防止其滑動(dòng)范圍超過(guò)導(dǎo)軌14邊界而影響整個(gè)加載實(shí)驗(yàn)的進(jìn)行，在支座11右箱壁的前、后兩端安裝有前限位開(kāi)關(guān)15及后限位開(kāi)關(guān)10，對(duì)整個(gè)加載過(guò)程進(jìn)行行程保護(hù)。

所述的轉(zhuǎn)動(dòng)座13與連接板12連接，并可相對(duì)連接板12進(jìn)行轉(zhuǎn)動(dòng)，實(shí)現(xiàn)了加載裝置4繞垂直方向的角度調(diào)整。所述連接座21與轉(zhuǎn)動(dòng)座13通過(guò)螺栓固定連接，連接座21可以以連接螺栓為軸相對(duì)于轉(zhuǎn)動(dòng)座13轉(zhuǎn)動(dòng)，實(shí)現(xiàn)了加載裝置4的繞左右方向的角度調(diào)整。所述液壓缸座19與連接座21固定連接，液壓缸座19槽內(nèi)部安裝有加載液壓缸20，加載液壓缸20用于實(shí)現(xiàn)刀架切削力的模擬加載。所述液壓連接塊22通過(guò)固定板23連接于加載液壓缸20上，液壓連接塊22左右兩端均有與液壓油管連接的端口。所述固定板23內(nèi)部有液壓油的通路，使得經(jīng)液壓連接塊22右側(cè)端口進(jìn)入的液壓油經(jīng)過(guò)固定板23的內(nèi)部通路后進(jìn)入加載液壓缸20的有桿腔，經(jīng)液壓連接塊22左側(cè)端口進(jìn)入的液壓油經(jīng)過(guò)固定板23內(nèi)部通路進(jìn)入液壓缸的無(wú)桿腔。

所述的液壓加載機(jī)構(gòu)包括溫度檢測(cè)單元9、液壓缸座19、加載液壓缸20(左加載液壓缸27或右加載液壓缸28)、液壓連接塊22、固定板23、振動(dòng)檢測(cè)單元24、壓力檢測(cè)單元25與加載棒26。

所述的液壓缸座19為頂端與右端開(kāi)口的長(zhǎng)方體形的槽形結(jié)構(gòu)件，液壓缸20安裝在液壓缸座19上。

所述的左加載液壓缸27與右加載液壓缸28為型號(hào)功能完全一致的雙作用單桿式液壓缸。

所述的液壓連接塊22左右兩端均設(shè)置有與液壓油管連接的端口，所述液壓連接塊22底部有與固定板23相聯(lián)通的油口，用于實(shí)現(xiàn)油液的流通。此外，液壓連接塊22前后兩側(cè)有擰緊螺栓，當(dāng)液壓連接塊22安裝于固定板23上后，擰緊擰緊螺栓便可以使液壓連接塊22與固定板23實(shí)現(xiàn)固定。

所述的固定板23內(nèi)部設(shè)置有液壓油的通路，使得經(jīng)液壓連接塊22右側(cè)端口進(jìn)入的液壓油經(jīng)過(guò)固定板23的內(nèi)部通路后進(jìn)入加載液壓缸20的有桿腔，經(jīng)液壓連接塊22左側(cè)端口進(jìn)入的液壓油經(jīng)過(guò)固定板23內(nèi)部通路進(jìn)入液壓缸的無(wú)桿腔。

所述的振動(dòng)檢測(cè)單元24采用必創(chuàng)科技生產(chǎn)的型號(hào)為A103的無(wú)線振動(dòng)傳感器，其頻率響應(yīng)能力為300Hz，可測(cè)振幅為0～2000μm。振動(dòng)檢測(cè)單元24安裝于加載液壓缸20缸桿的中部，所述的振動(dòng)檢測(cè)單元24采用無(wú)線振動(dòng)傳感器采集信號(hào)，所述的無(wú)線振動(dòng)傳感器采用磁力吸附的方式固定于振動(dòng)檢測(cè)單元24上。

所述的壓力檢測(cè)單元25采用能宇生產(chǎn)的型號(hào)為NY361T的壓力傳感器，壓力檢測(cè)單元25與加載液壓缸20缸桿的端部采用螺栓固定連接，所述的壓力檢測(cè)單元25直接將壓力傳感器固定連接于加載液壓缸20缸桿上，用于檢測(cè)加載過(guò)程中的加載力。所述的加載棒26安裝于加載液壓缸20缸桿的末端，其端部為球頭，方便對(duì)被試刀架進(jìn)行切削力載荷加載。

所述的溫度檢測(cè)單元9采用型號(hào)為IRTP-100DL的非接觸式紅外線溫度傳感器，其測(cè)溫范圍為0-1000℃，響應(yīng)時(shí)間為100ms，測(cè)溫精度可達(dá)±1％，所述的溫度檢測(cè)單元通過(guò)螺栓固定于一根細(xì)長(zhǎng)支架的端部，所述的細(xì)長(zhǎng)支架末端有用于螺栓連接的方形底座，所述的細(xì)長(zhǎng)支架由該方形底座通過(guò)螺栓連接固定于液壓缸座19右側(cè)壁外側(cè)的后端，進(jìn)而實(shí)現(xiàn)對(duì)溫度檢測(cè)單元的固定。

參閱圖4，所述的加載裝置4的支座11底部設(shè)置有與支撐座3連接的螺紋孔，通過(guò)螺栓將支座11與支撐座3固定連接。所述加載裝置4的電機(jī)座16通過(guò)螺栓與支撐座3固定連接，這樣整個(gè)加載裝置4便固定在支撐座3上。由于重型臥車刀架有兩個(gè)刀夾，所以本發(fā)明所述的同步加載的重型臥車刀架可靠性試驗(yàn)裝置中的支撐座3上配置有兩個(gè)結(jié)構(gòu)相同的加載裝置4，用以分別對(duì)兩個(gè)刀架中的刀具進(jìn)行載荷加載。由于兩個(gè)結(jié)構(gòu)相同的加載裝置4都固定在支撐座3上，兩個(gè)結(jié)構(gòu)相同的加載裝置4之間的距離與刀架上兩刀具之間的距離一致，保證加載不會(huì)出現(xiàn)偏差。在實(shí)際加載過(guò)程中，通過(guò)電氣控制系統(tǒng)控制伺服電機(jī)17的轉(zhuǎn)動(dòng)，實(shí)現(xiàn)兩個(gè)結(jié)構(gòu)相同的加載裝置4在前后方向上的移動(dòng)；通過(guò)手動(dòng)調(diào)節(jié)轉(zhuǎn)動(dòng)座13及連接座21的相對(duì)轉(zhuǎn)動(dòng)量，實(shí)現(xiàn)繞垂直方向和繞左右方向的角度調(diào)整，從而最終實(shí)現(xiàn)兩個(gè)結(jié)構(gòu)相同的加載裝置4對(duì)刀架不同工況下的加載。整個(gè)加載方案滿足刀架實(shí)際工作狀態(tài)。

參閱圖5，所述的液壓加載部分用于同時(shí)對(duì)同步加載的重型臥車刀架可靠性試驗(yàn)裝置中的兩個(gè)液壓加載機(jī)構(gòu)進(jìn)行加載，液壓加載部分包括分流集流閥29、三位四通電磁換向閥30、壓力表31、溢流閥32、液壓泵33、過(guò)濾器34與油箱35。

所述的分流集流閥29為等量式型號(hào)為3FJL-K的分流集流閥，以此保證兩液壓缸的同步動(dòng)作。

所述的過(guò)濾器34為液壓系統(tǒng)專用的型號(hào)為WU-F*J的磁性液壓過(guò)濾器，用于過(guò)濾整個(gè)液壓系統(tǒng)中的各種雜質(zhì)。

所述液壓泵33的進(jìn)油口與油箱35通過(guò)油管相連，所述液壓泵33的出油口與溢流閥32的進(jìn)油口以及三位四通電磁換向閥30的P油口采用油管相連接，同時(shí)在液壓泵33的出油管路中安裝壓力表31用以檢測(cè)出油管路壓力。所述的溢流閥32的出油口與三位四通電磁換向閥30的T口以及過(guò)濾器34的進(jìn)油口采用油管相連接，所述的過(guò)濾器34的出油口與油箱35采用油管相連接。實(shí)現(xiàn)對(duì)液壓油的循環(huán)利用。所述的三位四通電磁換向閥30的A口與分流集流閥29的進(jìn)油口采用油管相連，所述的分流集流閥29的兩出油口分別與左加載液壓缸27的無(wú)桿腔以及右加載液壓缸28的無(wú)桿腔采用油管相連，實(shí)現(xiàn)對(duì)左加載液壓缸27和右加載液壓缸28的同步控制。所述的左加載液壓缸27的有桿腔以及右加載液壓缸28的有桿腔與三位四通電磁換向閥30的B口采用油管相連接。這樣就構(gòu)成了該刀架雙加載可靠性試驗(yàn)臺(tái)的液壓加載結(jié)構(gòu)。

當(dāng)所述的同步加載的重型臥車刀架可靠性試驗(yàn)裝置中的液壓加載部分進(jìn)行加載時(shí)，首先接通電源，按下操縱面板上的啟動(dòng)按鈕，調(diào)節(jié)溢流閥32至試驗(yàn)工作壓力，液壓泵33將液壓油從油箱35中泵出，流向三位四通電磁換向閥30，此時(shí)三位四通電磁換向閥30右端電磁鐵接通，三位四通電磁換向閥處于右端工作位置。液壓泵33輸出的油液通過(guò)三位四通電磁換向閥30進(jìn)入分流集流閥29中，分流集流閥29輸出流量相同的液壓油分別至左加載液壓缸27的無(wú)桿腔以及右加載液壓缸28的無(wú)桿腔，實(shí)現(xiàn)了兩個(gè)加載液壓缸液壓桿的同步加載動(dòng)作。左加載液壓缸27的有桿腔以及右加載液壓缸28的有桿腔的液壓油通過(guò)三位四通電磁換向閥30經(jīng)過(guò)濾器34過(guò)濾后流回油箱35。

參閱圖6，所述的電氣控制部分包括上位工控機(jī)、下位可編程控制器PLC、處理模塊(溫度信號(hào)處理模塊、溫度信號(hào)處理模塊、壓力信號(hào)處理模塊)與伺服驅(qū)動(dòng)器(一號(hào)伺服驅(qū)動(dòng)器、二號(hào)伺服驅(qū)動(dòng)器、三號(hào)伺服驅(qū)動(dòng)器、四號(hào)伺服驅(qū)動(dòng)器)。

所述的下位可編程控制器PLC采用型號(hào)為CP1E-N40DR-A的歐姆龍可編程控制器，由220V的交流電供電，有24個(gè)直流輸入點(diǎn)，16個(gè)直流輸出點(diǎn)。

在實(shí)際連接時(shí)，下位可編程控制器PLC通過(guò)內(nèi)置于控制器中的RS-232C端口與上位工控機(jī)中內(nèi)置的RS-232C端口線連接進(jìn)行串口通信，用以接收上位工控機(jī)的命令，并將相關(guān)信息及時(shí)反饋給上位工控機(jī)。下位可編程控制器PLC的信號(hào)輸出接口分別與一號(hào)伺服驅(qū)動(dòng)器、二號(hào)伺服驅(qū)動(dòng)器、三號(hào)伺服驅(qū)動(dòng)器、四號(hào)伺服驅(qū)動(dòng)器的信號(hào)輸入接口連接，用以給各個(gè)伺服驅(qū)動(dòng)器發(fā)送相關(guān)命令并接收來(lái)自各伺服驅(qū)動(dòng)器的信息。各個(gè)伺服驅(qū)動(dòng)器信號(hào)輸出接口的連接方法為：一號(hào)伺服驅(qū)動(dòng)器信號(hào)輸出接口與一號(hào)伺服電機(jī)信號(hào)輸入接口電線連接，二號(hào)伺服驅(qū)動(dòng)器信號(hào)輸出接口與二號(hào)伺服電機(jī)信號(hào)輸入接口電線連接，三號(hào)伺服驅(qū)動(dòng)器信號(hào)輸出接口與三號(hào)伺服電機(jī)信號(hào)輸入接口電線連接，四號(hào)伺服驅(qū)動(dòng)器信號(hào)輸出接口與四號(hào)伺服電機(jī)信號(hào)輸入接口電線連接。其中：一號(hào)伺服電機(jī)為驅(qū)動(dòng)左側(cè)的加載裝置4沿前后方向移動(dòng)的電機(jī)；二號(hào)伺服電機(jī)為驅(qū)動(dòng)右側(cè)的加載裝置4沿前后方向移動(dòng)的電機(jī)；三號(hào)伺服電機(jī)為驅(qū)動(dòng)支撐座3在前導(dǎo)軌2上沿左右方向移動(dòng)的電機(jī)；四號(hào)伺服電機(jī)為驅(qū)動(dòng)刀架7在后導(dǎo)軌8上沿左右方向移動(dòng)的電機(jī)。

此外，下位可編程控制器PLC的第五信號(hào)輸出接口還與液壓油泵33通過(guò)信號(hào)線連接，通過(guò)控制油泵工作實(shí)現(xiàn)對(duì)液壓加載部分的控制。其中，下位可編程控制器PLC控制液壓油泵33的輸出油量，經(jīng)過(guò)壓力表31檢測(cè)后，流入三位四通電磁換向閥30中，當(dāng)液壓油流到三位四通電磁換向閥30時(shí)，下位可編程控制器PLC發(fā)送相關(guān)命令至三位四通電磁換向閥30，通過(guò)控制三位四通電磁換向閥30，進(jìn)而分別控制流入加載液壓缸20(左加載液壓缸27與右加載液壓缸28)有桿腔及無(wú)桿腔中的液壓油的流量及壓力，最終實(shí)現(xiàn)對(duì)加載液壓缸20加載動(dòng)作的控制。

各個(gè)檢測(cè)單元的連接方式為：溫度檢測(cè)單元的數(shù)據(jù)輸出接口與溫度信號(hào)處理模塊數(shù)據(jù)輸入接口線連接，溫度信號(hào)處理模塊數(shù)據(jù)輸出接口與上位工控機(jī)的第一數(shù)據(jù)輸入接口線連接；振動(dòng)檢測(cè)單元的數(shù)據(jù)輸出接口與振動(dòng)信號(hào)處理模塊數(shù)據(jù)輸入接口線連接，振動(dòng)信號(hào)處理模塊數(shù)據(jù)輸出接口與上位工控機(jī)的第二數(shù)據(jù)輸入接口線連接；壓力檢測(cè)單元的數(shù)據(jù)輸出接口與壓力信號(hào)處理模塊數(shù)據(jù)輸入接口線連接，壓力信號(hào)處理模塊數(shù)據(jù)輸出接口與上位工控機(jī)的第三數(shù)據(jù)輸入接口線連接。這樣，各個(gè)檢測(cè)單元將加載過(guò)程中所測(cè)的物理量及時(shí)反饋給上位工控機(jī)，供上位工控機(jī)進(jìn)行分析處理。

在刀架故障激發(fā)試驗(yàn)時(shí)，首先根據(jù)被測(cè)刀架的受力狀態(tài)，通過(guò)上位工控機(jī)與下位可編程控制器PLC控制一號(hào)伺服驅(qū)動(dòng)器、二號(hào)伺服驅(qū)動(dòng)器、三號(hào)伺服驅(qū)動(dòng)器、四號(hào)伺服驅(qū)動(dòng)器及其對(duì)應(yīng)的伺服電機(jī)驅(qū)動(dòng)加載裝置4移動(dòng)到合適工作位置，調(diào)節(jié)轉(zhuǎn)動(dòng)座13相對(duì)于連接板12及連接座21相對(duì)于轉(zhuǎn)動(dòng)座13的旋轉(zhuǎn)角度到合適工作位置，使故障激發(fā)試驗(yàn)的加載狀態(tài)與刀架7實(shí)際工作過(guò)程中的切削狀態(tài)相符合。之后通過(guò)上位工控機(jī)控制界面設(shè)置加載力大小、加載方式、加載頻率、加載時(shí)間，設(shè)置完成之后便可進(jìn)行刀架故障激發(fā)試驗(yàn)，試驗(yàn)進(jìn)行過(guò)程中的振動(dòng)、溫度和加載力大小通過(guò)各自相應(yīng)的檢測(cè)單元及時(shí)顯示在上位工控機(jī)界面上，并將相應(yīng)的數(shù)值記錄在數(shù)據(jù)庫(kù)內(nèi)。

所述電氣控制部分中上位工控機(jī)、下位可編程控制器PLC、信號(hào)處理模塊與伺服驅(qū)動(dòng)器都放置于試驗(yàn)裝置旁邊的電氣柜中，通過(guò)數(shù)據(jù)線與伺服電機(jī)、溫度檢測(cè)單元、振動(dòng)監(jiān)測(cè)單元和壓力檢測(cè)單元等連接。

所述液壓加載部分中分流集流閥29、三位四通電磁換向閥30、壓力表31、溢流閥32、液壓泵33、過(guò)濾器34、油箱35都放置于試驗(yàn)裝置旁邊的液壓裝置箱中，通過(guò)液壓油管與液壓連接塊22連接并對(duì)試驗(yàn)裝置系統(tǒng)的壓力進(jìn)行控制。

參閱圖7，應(yīng)用所述的同步加載的重型臥車刀架可靠性試驗(yàn)裝置對(duì)被試刀架7進(jìn)行加載可靠性試驗(yàn)，步驟如下：

1.可靠性試驗(yàn)準(zhǔn)備

1)采集被試刀架實(shí)際工況中的載荷

可靠性試驗(yàn)的基本原則就是要滿足實(shí)際工況，因此在對(duì)刀架7進(jìn)行可靠性試驗(yàn)之前，需要采集刀架7在實(shí)際工作狀態(tài)下的受載荷情況。由于實(shí)際工作狀態(tài)中，刀架7所受載荷大部分為靜載荷，如受動(dòng)載荷的話也通常是由其所受靜載荷乘以轉(zhuǎn)換系數(shù)得到，因此主要采集刀架7實(shí)際工況下的靜載荷數(shù)據(jù)。包括不同工況下的加載力F₁、···、F_i、···、F_n；對(duì)應(yīng)的加載時(shí)間t₁、···、t_i、···t_n以及相對(duì)應(yīng)的載荷方向，采集靜載荷數(shù)據(jù)時(shí)應(yīng)考慮刀架7兩個(gè)刀夾中的刀具的受載情況，如受載情況不同，則應(yīng)分別采集兩個(gè)刀夾的受載情況。在此情況下建立刀架的載荷譜；

2)調(diào)整刀架與同步加載的重型臥車刀架可靠性試驗(yàn)裝置的相對(duì)位置

調(diào)整同步加載的重型臥車刀架可靠性試驗(yàn)裝置轉(zhuǎn)動(dòng)座13相對(duì)于連接板12及連接座21相對(duì)于轉(zhuǎn)動(dòng)座13的相對(duì)位置關(guān)系，使之與刀架7的實(shí)際受載荷方向一致，并鎖緊；

3)測(cè)試同步加載的重型臥車刀架可靠性試驗(yàn)裝置的加載力損失

同步加載的重型臥車刀架可靠性試驗(yàn)裝置的加載力損失主要是指加載液壓缸在加載過(guò)程中前端加載部分的彈性變形可能會(huì)造成加載力的部分損失，為了測(cè)試該加載力損失，在刀架7被加載部位前端臨時(shí)安裝型號(hào)為BX-120的應(yīng)變片式壓力傳感器，刀架加載動(dòng)作后對(duì)比工控機(jī)設(shè)定壓力與刀架前端應(yīng)變片式壓力傳感器采集到的壓力大小，兩者之差即為刀架可靠性試驗(yàn)裝置的加載力損失；

4)設(shè)置同步加載的重型臥車刀架可靠性試驗(yàn)裝置可靠性加載自動(dòng)控制參數(shù)

依據(jù)采集得到的所有靜態(tài)載荷的信息，在上位工控機(jī)中設(shè)置可靠性加載自動(dòng)控制參數(shù)，包括設(shè)置加載過(guò)程的加載力大小，加載時(shí)間、加載方向；采集加載過(guò)程中的溫度、壓力和振動(dòng)信號(hào)以及相應(yīng)的報(bào)警值大小設(shè)置；

2.進(jìn)行可靠性實(shí)驗(yàn)

1)啟動(dòng)自動(dòng)控制程序

2)進(jìn)行加載試驗(yàn)

在自動(dòng)控制程序的控制下，同步加載的重型臥車刀架可靠性試驗(yàn)裝置分別按設(shè)定的參數(shù)對(duì)被測(cè)刀架7的兩個(gè)刀夾進(jìn)行加載試驗(yàn)，加載壓力分別為F₁、···，F(xiàn)_i、···、F_n；加載時(shí)間為T×t₁/Σ(t_i)、T×t₂/Σ(t_i)、T×t_i/Σ(t_i)、T×t_n/Σ(t_i),其中T為每日工作時(shí)間。

3.可靠性試驗(yàn)分析

1)進(jìn)行加載可靠性試驗(yàn)的時(shí)間應(yīng)不少于被測(cè)刀架7的平均故障間隔工作時(shí)間MTBF的5倍，在進(jìn)行可靠性試驗(yàn)過(guò)程中，如果出現(xiàn)溫度、壓力或振動(dòng)報(bào)警，則應(yīng)立即停機(jī)，分析報(bào)警產(chǎn)生的原因，并對(duì)刀架可靠性試驗(yàn)裝置進(jìn)行改進(jìn)處理；

2)在可靠性試驗(yàn)完成后，根據(jù)可靠性評(píng)估標(biāo)準(zhǔn)GB/T 23568.1-2009《機(jī)床功能部件可靠性評(píng)定》，對(duì)實(shí)驗(yàn)過(guò)程中采集的數(shù)據(jù)進(jìn)行統(tǒng)計(jì)分析處理，利用FMECA分析及FTA分析方法分析被測(cè)刀架7的可靠性水平；

4.對(duì)改進(jìn)后的刀架設(shè)計(jì)繼續(xù)進(jìn)行可靠性試驗(yàn)。

不斷重復(fù)步驟1～4，直到被測(cè)試刀架7的可靠性水平符合要求。

本發(fā)明所述的設(shè)計(jì)方案是為了本技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員能夠理解和應(yīng)用本發(fā)明，是一種優(yōu)化的設(shè)計(jì)方案，但本發(fā)明僅不限于本設(shè)計(jì)方案中這一具體的描述?？傊?，如果相關(guān)技術(shù)人員在堅(jiān)持本發(fā)明基本設(shè)計(jì)方案的情況下做出不需要經(jīng)過(guò)創(chuàng)造性勞動(dòng)的等效結(jié)構(gòu)變化或各種修改都在本發(fā)明的保護(hù)范圍內(nèi)。