本發(fā)明屬于渦輪增壓器制造領(lǐng)域，具體涉及一種增壓器殼體檢驗系統(tǒng)及方法。

背景技術(shù)：

渦輪增壓器在促進(jìn)內(nèi)燃機(jī)小型化和提高內(nèi)燃機(jī)單位重量功率密度有著關(guān)鍵性作用，在當(dāng)下節(jié)能減排的推動下，渦輪增壓器將會是各類車輛的標(biāo)準(zhǔn)配置。在追求內(nèi)燃機(jī)高可靠性和高技術(shù)的行業(yè)趨勢下，對渦輪增壓器的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)也會有越來越高的要求。

增壓器殼體包括壓氣機(jī)殼或渦輪殼，壓氣機(jī)殼和渦輪殼是渦輪增壓器的兩大重要部件，均是安裝在中間體的兩端，會影響兩端的間隙和氣密性能。壓氣機(jī)殼上的擴(kuò)壓器面會影響壓氣機(jī)的流量和效率，而渦輪殼的出口噴嘴的寬度和直徑則影響渦輪的通流能力；壓氣機(jī)殼和渦輪殼分別影響著壓氣機(jī)和渦輪機(jī)的關(guān)鍵性能；

因此，在制造過程中，對于壓氣機(jī)殼和渦輪殼與中間體的配合尺寸，以及附近的加工尺寸都有特別的技術(shù)要求。壓氣機(jī)殼和渦輪殼接近中間體的加工尺寸分為軸向尺寸和徑向的直徑。對于這些加工尺寸的檢驗，目前常用的是簡單的人工檢驗，檢驗的質(zhì)量與操作人員的技能熟練程度相關(guān)，存在較大的隨機(jī)誤差，而且效率較低，這嚴(yán)重影響著增壓器成品質(zhì)量和生產(chǎn)率。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明提供一種增壓器殼體檢驗系統(tǒng)及方法，能夠控制增壓器殼體的加工質(zhì)量，提高增壓器殼體的檢驗水平和生產(chǎn)效率。

本發(fā)明的技術(shù)方案如下：

一種增壓器殼體檢驗系統(tǒng)，包括機(jī)架、位移傳感器、水平基準(zhǔn)檢測臺、測量裝置、噴碼裝置、工件輸送裝置和控制裝置，所述位移傳感器、水平基準(zhǔn)檢測臺、測量裝置和噴碼裝置安裝在所述機(jī)架上，所述水平基準(zhǔn)檢測臺的工作表面呈水平狀態(tài)，所述測量裝置用于檢測增壓器殼體，所述工件輸送裝置用于輸送增壓器殼體，所述控制裝置用于控制檢驗系統(tǒng)的運(yùn)行。

所述的增壓器殼體檢驗系統(tǒng)，其中所述工件輸送裝置包括檢測移動平臺、工件定位塊、傳送帶、滾筒和第一電機(jī)；所述檢測移動平臺設(shè)置于所述水平基準(zhǔn)檢測臺上，所述檢測移動平臺通過所述傳送帶與所述滾筒相連，所述滾筒上安裝第一電機(jī)；所述工件定位塊設(shè)置在所述檢測移動平臺的上表面。

所述的增壓器殼體檢驗系統(tǒng)，其中所述測量裝置包括測量升降桿、激光發(fā)射與接收器、導(dǎo)塊、升降旋轉(zhuǎn)套、支撐軸承、主動齒輪及第二電機(jī)；所述測量升降桿的下端部安裝有四個激光發(fā)射與接收器，所述激光發(fā)射與接收器布置成十字型且在同一平面上，所述激光發(fā)射與接收器的中心線與所述測量升降桿中心線垂直；所述測量升降桿上設(shè)置有導(dǎo)槽，導(dǎo)槽內(nèi)安裝所述導(dǎo)塊，所述導(dǎo)塊的一端固定在所述機(jī)架上；所述測量升降桿上部設(shè)置有外螺紋，所述升降旋轉(zhuǎn)套設(shè)有內(nèi)螺紋，所述升降旋轉(zhuǎn)套與所述測量升降桿螺接在一起；所述升降旋轉(zhuǎn)套上下兩端分別設(shè)置有所述支撐軸承，所述支撐軸承的外圈固定在所述機(jī)架上；所述升降旋轉(zhuǎn)套中部設(shè)置有升降旋轉(zhuǎn)套齒輪，所述升降旋轉(zhuǎn)套齒輪與所述主動齒輪嚙合；所述主動齒輪與第二電機(jī)的輸出軸連接在一起；所述位移傳感器設(shè)置在所述測量升降桿的中下部。

所述的增壓器殼體檢驗系統(tǒng)，其中所述控制裝置包括處理器、指令輸入面板、報警器和顯示器，所述處理器接收所述指令輸入面板、位移傳感器和激光發(fā)射與接收器的信號；所述處理器控制第一電機(jī)、第二電機(jī)、噴碼裝置、激光發(fā)射與接收器、報警器及顯示器工作。

所述的增壓器殼體檢驗系統(tǒng)，其中所述位移傳感器用于測量增壓器殼體軸向尺寸，所述激光發(fā)射與接收器用于測量增壓器殼體徑向尺寸；所述處理器接收指令輸入面板輸入的增壓器殼體尺寸范圍和命令，以及接收所述位移傳感器和激光發(fā)射與接收器的測量信號；所述噴碼裝置用于在檢驗合格的增壓器殼體上打標(biāo)簽；所述檢測移動平臺用于輸送被檢增壓器殼體。

一種增壓器殼體檢驗方法，利用上述的增壓器殼體檢驗系統(tǒng)進(jìn)行檢驗，具體包括如下步驟：

(1)將被檢增壓器殼體放置在工件定位塊中，所述檢測移動平臺將被檢增壓器殼體輸送到測量升降桿的下方，在保證被檢增壓器殼體的軸向中心線與測量升降桿的中心線重合后被檢增壓器殼體靜置；所述處理器控制第一電機(jī)工作，帶動所述測量升降桿上的激光發(fā)射與接收器向下移動至設(shè)定位置；

(2)所述激光發(fā)射與接收器發(fā)射測量激光并接受反射激光，經(jīng)過所述處理器的處理后得出此位置的被檢增壓器殼體的直徑，并顯示在顯示器上；

(3)所述測量升降桿上升，位移傳感器測量上升位移，當(dāng)激光發(fā)射與接收器測得的直徑突變時，所述處理器記錄被檢增壓器殼體的一個軸向方向的尺寸，并顯示在顯示器上；

(4)所述測量升降桿連續(xù)上升，位移傳感器和激光發(fā)射與接收器分別連續(xù)測量被檢增壓器殼體的軸向尺寸和徑向上的直徑，所述處理器連續(xù)計算出相應(yīng)尺寸，并顯示在顯示器上；

(5)在尺寸測量完畢后，所述處理器根據(jù)設(shè)定的尺寸極限范圍判斷相應(yīng)測量尺寸是否合格；若全部被測尺寸都在設(shè)定的極限范圍內(nèi)，則判定被檢增壓器殼體合格，所述檢測移動平臺將被檢增壓器殼體輸送到噴碼裝置的下方，所述噴碼裝置在合格的被檢增壓器殼體上打上設(shè)定的標(biāo)簽，單個增壓器殼體檢驗過程完畢；

(6)若被測尺寸中有不合格的尺寸，則判定被檢增壓器殼體不合格；此時，報警器發(fā)出提示音，所述檢測移動平臺靜止不動，不會將被檢增壓器殼體輸送到噴碼裝置的下方，單個增壓器殼體檢驗過程完畢；

(7)輸入復(fù)位命令后，所述處理器控制各裝置恢復(fù)至待檢位置。

本發(fā)明的有益效果為：本發(fā)明的技術(shù)方案，對于加工尺寸不合格的增壓器殼體，將不能打上相應(yīng)標(biāo)簽，不能進(jìn)入之后的增壓器制造工藝流程中，避免加工尺寸不合格的增壓器殼體應(yīng)用到成品增壓器上。本發(fā)明可以很好地控制增壓器殼體的加工質(zhì)量，提高增壓器殼體的檢驗水平和生產(chǎn)效率。

附圖說明

圖1為增壓器殼體檢驗系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為測量裝置結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為圖2中的A-A向截面圖；

圖4為激光發(fā)射與接收器的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖中標(biāo)記：1、機(jī)架，101、水平基準(zhǔn)檢測臺，102、檢測移動平臺,103、工件定位塊,104、傳送帶,105、滾筒，106、第一電機(jī)；2、測量升降桿，201、激光發(fā)射與接收器，202、導(dǎo)塊,203、導(dǎo)槽，204、升降旋轉(zhuǎn)套，205、支撐軸承，206、升降旋轉(zhuǎn)套齒輪，207、主動齒輪，208、第二電機(jī)；3、噴碼裝置，4、處理器，5、指令輸入面板，6、顯示器，7、報警器，8、位移傳感器，9、增壓器殼體。

具體實施方式

如圖1-4所示，一種增壓器殼體檢驗系統(tǒng)，它包括機(jī)架1、位移傳感器8、水平基準(zhǔn)檢測臺101、工件輸送裝置、測量裝置、噴碼裝置3和控制裝置。

測量裝置和噴碼裝置3安裝在機(jī)架1上，所述機(jī)架1上設(shè)置有位移傳感器8和水平基準(zhǔn)檢測臺101，所述水平基準(zhǔn)檢測臺101的工作表面呈水平狀態(tài)。

所述工件輸送裝置包括檢測移動平臺102、工件定位塊103、傳送帶104、滾筒105和第一電機(jī)106；所述檢測移動平臺102設(shè)置于水平基準(zhǔn)檢測臺101之上，所述檢測移動平臺102通過傳送帶104與滾筒105相連，所述滾筒105至少有一處安裝有第一電機(jī)106；所述檢測移動平臺102的上表面設(shè)置有工件定位塊103，所述工件定位塊103為可調(diào)式工件定位機(jī)構(gòu)。

所述測量裝置包括測量升降桿2、激光發(fā)射與接收器201、導(dǎo)塊202、升降旋轉(zhuǎn)套204、支撐軸承205、主動齒輪207及第二電機(jī)208；所述測量升降桿2的下端部安裝有四個激光發(fā)射與接收器201，所述激光發(fā)射與接收器201布置成十字型且在同一平面上，所述激光發(fā)射與接收器201的中心線與所述測量升降桿2中心線垂直；所述測量升降桿2上設(shè)置有導(dǎo)槽203，導(dǎo)槽203內(nèi)安裝導(dǎo)塊202，所述導(dǎo)塊202的一端固定在機(jī)架1上；所述測量升降桿2上部設(shè)置有外螺紋，且外螺紋處安裝有帶內(nèi)螺紋孔的升降旋轉(zhuǎn)套204；所述升降旋轉(zhuǎn)套204上下兩端分別設(shè)置有支撐軸承205，支撐軸承205的外圈固定在機(jī)架1上；所述升降旋轉(zhuǎn)套204中部設(shè)置有升降旋轉(zhuǎn)套齒輪206，所述升降旋轉(zhuǎn)套齒輪206與主動齒輪207嚙合；主動齒輪207與第二電機(jī)208的輸出軸連接。所述測量升降桿2中、下部設(shè)置有位移傳感器8。

控制裝置包括處理器4、指令輸入面板5、報警器7和顯示器6。所述處理器4接收指令輸入面板5、位移傳感器8和激光發(fā)射與接收器201的信號；所述處理器4控制第一電機(jī)106、第二電機(jī)208、噴碼裝置3、激光發(fā)射與接收器201、報警器7及顯示器6工作。

一種增壓器殼體檢驗方法，利用上述的增壓器殼體檢驗系統(tǒng)進(jìn)行檢驗，具體包括如下步驟：

所述移傳感器8用于測量增壓器殼體軸向尺寸，所述激光發(fā)射與接收器201用于測量增壓器殼體徑向尺寸；所述處理器4接收指令輸入面板5輸入的增壓器殼體尺寸范圍和命令，以及接收所述位移傳感器8和激光發(fā)射與接收器201的測量信號；所述噴碼裝置3用于在檢驗合格的增壓器殼體9上打標(biāo)簽；所述檢測移動平臺102用于輸送被檢增壓器殼體9。

被檢增壓器殼體9被放置在工件定位塊103中。

所述檢測移動平臺102將被檢增壓器殼體9輸送到測量升降桿2的下方，在保證被檢增壓器殼體9的軸向中心線與測量升降桿2的中心線重合后被檢增壓器殼體9靜置；所述處理器4控制第一電機(jī)106工作，帶動所述測量升降桿2上的激光發(fā)射與接收器201向下移動至設(shè)定位置。

所述激光發(fā)射與接收器201發(fā)射測量激光并接受反射激光，經(jīng)過所述處理器4的處理后得出此位置的增壓器殼體9的直徑，并顯示在顯示器6上；

所述測量升降桿2上升，位移傳感器8測量上升位移，當(dāng)激光發(fā)射與接收器201測得的直徑突變時，所述處理器4記錄一個軸向方向的尺寸，并顯示在顯示器6上。

所述測量升降桿2連續(xù)上升，位移傳感器8和激光發(fā)射與接收器201分別連續(xù)測量增壓器殼體9的軸向尺寸和徑向上的直徑，所述處理器4不斷計算出相應(yīng)尺寸，并顯示在顯示器6上。

在尺寸測量完畢后，所述處理器4根據(jù)設(shè)定的尺寸極限范圍判斷相應(yīng)測量尺寸是否合格。

若全部被測尺寸都在設(shè)定的極限范圍內(nèi)，則判定被測增壓器殼體9合格，所述檢測移動平臺102將被測增壓器殼體9輸送到噴碼裝置3的下方，所述噴碼裝置3在合格的增壓器殼體9上打上設(shè)定的標(biāo)簽，單個增壓器殼體檢驗過程完畢。

若被測尺寸中有不合格的尺寸，則判定被測增壓器殼體9不合格；此時，報警器7發(fā)出提示音，所述檢測移動平臺102靜止不動，停止將被測增壓器殼體9輸送到噴碼裝置3的下方，單個增壓器殼體檢驗過程完畢。

輸入復(fù)位命令后，所述處理器4控制各機(jī)構(gòu)恢復(fù)至待檢位置。

以上是對本發(fā)明進(jìn)行的說明，本發(fā)明具體實現(xiàn)并不受限于上述說明；對于本領(lǐng)域內(nèi)的相關(guān)人員會識別本文所公開的具體實施例的改進(jìn)或代替，均是在本發(fā)明的精神和范圍內(nèi)的。