本發(fā)明涉及啟動馬達電磁開關(guān)的生產(chǎn)領(lǐng)域，尤其涉及一種全自動檢測流水線。

背景技術(shù)：

汽車起動機電磁開關(guān)是通過將線圈通電使鐵芯移動將起動機的離合器齒輪送進發(fā)動機飛輪齒圈，當離合器齒輪與飛輪齒圈耦合后通過接觸銅片接通起動機電源，使起動機轉(zhuǎn)動，啟動發(fā)動機。目前，汽車起動機電磁開關(guān)在生產(chǎn)完成后需要經(jīng)過氣密封測試、掛鉤尺寸測試、附加行程測試、吸合電壓測試、釋放電壓測試、線圈電流平衡試驗、磨合試驗、測觸點降壓測試和耐壓測試等一系列測試，主要在各個指標都滿足的情況下才能成為合格產(chǎn)品。但現(xiàn)有電磁開關(guān)的每個檢測步驟都是通過單個檢測機構(gòu)單獨檢測，在檢測流程中，工件的轉(zhuǎn)移及拆裝占據(jù)了大量時間，從而使其檢測效率非常低下，因此急需改進。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

為了解決上述問題，本發(fā)明的目的在于提供一種全自動檢測流水線，該全自動檢測流水線中各個檢測箱體沿循環(huán)送料帶順序設置，檢測時人工推動工裝定位平臺沿循環(huán)送料帶輸送，并依次經(jīng)過各個數(shù)據(jù)的檢測；通過流水線檢測方式，大大提升檢測效率，提升企業(yè)出貨量，降低企業(yè)成本。

為了實現(xiàn)上述的目的，本發(fā)明采用了以下的技術(shù)方案：

一種啟動馬達電磁開關(guān)檢測流水線，包括中控機構(gòu)，以及由中控機構(gòu)控制驅(qū)動的傳輸機構(gòu)、氣密性測試箱、掛鉤尺寸測試箱、開關(guān)蓋方向確認機構(gòu)、附加行程測試箱、吸合電壓測試箱、釋放電壓測試箱、線圈電流平衡試驗箱、磨合試驗箱、測觸點降壓、耐壓測試箱和自動噴碼箱；所述傳輸機構(gòu)包括循環(huán)送料帶，以及設置在循環(huán)送料帶上的工裝定位平臺；所述工裝定位平臺用于安裝固定待檢測工件，中控機構(gòu)控制循環(huán)送料帶運行送料；氣密性測試箱、掛鉤尺寸測試箱、開關(guān)蓋方向確認機構(gòu)、附加行程測試箱、吸合電壓測試箱、釋放電壓測試箱、線圈電流平衡試驗箱、磨合試驗箱、測觸點降壓、耐壓測試箱和自動噴碼箱沿所述循環(huán)送料帶的送料方向依次設置；并且，氣密性測試箱、掛鉤尺寸測試箱、開關(guān)蓋方向確認機構(gòu)、附加行程測試箱、吸合電壓測試箱、釋放電壓測試箱、線圈電流平衡試驗箱、磨合試驗箱、測觸點降壓、耐壓測試箱和自動噴碼箱內(nèi)均設有一平臺，平臺上設有檢測工位，檢測工位與循環(huán)送料帶之間通過支路傳輸帶相通，支路傳輸帶外端部可設置支路氣缸，支路氣缸的輸出端能夠驅(qū)使工裝定位平臺在支路傳輸帶上移動，用以將待檢測工件移送至檢測工位上。

作為優(yōu)選，所述氣密性測試箱包括第一箱體，以及設置在第一箱體內(nèi)部的氣密性測試儀和第一定位組件；所述第一定位組件包括第一升降平臺，以及驅(qū)動所述第一升降平臺升降的第一升降氣缸，以及設置在第一升降平臺上的第一定位工裝；所述第一升降平臺連接在第一升降氣缸的輸出端上，第一升降平臺處于檢測工位上方，氣密性測試儀與第一定位工裝相連接。

作為優(yōu)選，所述掛鉤尺寸測試箱包括第二箱體，以及設置在第二箱體內(nèi)部的第二定位組件和掛鉤測試組件；所述第二定位組件包括處于檢測工位上方的第二升降平臺，以及驅(qū)動所述第二升降平臺升降的第二升降氣缸，以及設置在第二升降平臺上的第二定位工裝，第二升降平臺連接在第二升降氣缸的輸出端上；所述掛鉤測試組件處于檢測工位下方，掛鉤測試組件包括行程氣缸，以及設置行程氣缸輸出端上的第二頂桿，以及與所述第二頂桿相聯(lián)動的第二位移傳感器；所述行程氣缸的輸出端上連接有直線軸承架，第二頂桿固定在直線軸承架上端，行程氣缸驅(qū)動所述直線軸承架沿直線軸承導軌移動，從而實現(xiàn)第二頂桿上下移動，在第二頂桿上下移動的過程中，第二位移傳感器被聯(lián)動并檢測第二頂桿部分行程之間的距離。

作為優(yōu)選，所述開關(guān)蓋方向確認機構(gòu)包括顯示器和攝像頭，攝像頭處于循環(huán)送料帶上方，攝像頭的的攝像方向豎直向下朝向循環(huán)送料帶，用于攝取工裝定位平臺上的待檢測工件俯視圖；攝像頭獲取的俯視圖被反饋至中控機構(gòu)和顯示器，中控機構(gòu)將該俯視圖與系統(tǒng)中預留的視圖進行對比，根據(jù)圖像像素分析，判斷俯視圖與系統(tǒng)中預留的視圖是否匹配，以此判斷待檢測工件所安裝定位的方位是否準確。

作為優(yōu)選，所述附加行程測試箱包括第三箱體，以及設置在第三箱體內(nèi)的第三定位組件和附加行程測試組件；所述第三定位組件包括處于檢測工位上方的第三升降平臺，以及驅(qū)動所述第三升降平臺升降的第三升降氣缸，以及設置在第三升降平臺上的第三定位工裝，第三升降平臺連接在第三升降氣缸的輸出端上，且第三定位工裝上接入信號電路；所述附加行程測試組件包括移動副，以及驅(qū)動所述移動副運動的伺服電機，以及設置在移動副上的第三頂桿，以及與所述第三頂桿相聯(lián)動的第三位移傳感器；所述移動副設置在直線軸承導軌上，伺服電機的輸出端上連接有螺桿，螺桿的桿體與移動副相嚙合，伺服電機驅(qū)動螺桿旋轉(zhuǎn)帶動移動副移動。

作為優(yōu)選，所述吸合電壓測試箱包括第四箱體，以及設置在第四箱體內(nèi)的第四定位組件；所述第四定位組件包括處于檢測工位上方的第四升降平臺，以及驅(qū)動所述第四升降平臺升降的第四升降氣缸，以及設置在第四升降平臺上的第四定位工裝，第四升降平臺連接在第四升降氣缸的輸出端上，且第四定位工裝上接入信號電路和吸附電路；所述釋放電壓測試箱包括第五箱體，以及設置在第五箱體內(nèi)的第五定位組件；所述第五定位組件包括處于檢測工位上方的第五升降平臺，以及驅(qū)動所述第五升降平臺升降的第五升降氣缸，以及設置在第五升降平臺上的第五定位工裝，第五升降平臺連接在第五升降氣缸的輸出端上，且第五定位工裝上接入信號電路和吸附電路。

作為優(yōu)選，所述線圈電流平衡試驗箱包括第六箱體，以及設置在第六箱體內(nèi)的第六定位組件；所述第六定位組件包括處于檢測工位上方的第六升降平臺，以及驅(qū)動所述第六升降平臺升降的第六升降氣缸，以及設置在第六升降平臺上的第六定位工裝，第六升降平臺連接在第六升降氣缸的輸出端上，且第六定位工裝上接入檢測電路；所述線圈電流平衡試驗箱的檢測工位下方設有頂桿氣缸，頂桿氣缸的輸出端穿入檢測工位內(nèi)。

作為優(yōu)選，所述磨合試驗箱包括第七箱體，以及設置在第七箱體內(nèi)的第七定位組件；所述第七定位組件包括處于檢測工位上方的第七升降平臺，以及驅(qū)動所述第七升降平臺升降的第七升降氣缸，以及設置在第七升降平臺上的第七定位工裝，第七升降平臺連接在第七升降氣缸的輸出端上，且第七定位工裝上接入吸附電路和檢測電路；所述測觸點降壓包括第八箱體，以及設置在第八箱體內(nèi)的第八定位組件；所述第八定位組件包括處于檢測工位上方的第八升降平臺，以及驅(qū)動所述第八升降平臺升降的第八升降氣缸，以及設置在第八升降平臺上的第八定位工裝，第八升降平臺連接在第八升降氣缸的輸出端上，且第八定位工裝上接入吸附電路和檢測電路。

作為優(yōu)選，所述耐壓測試箱包括第九箱體，以及設置在第九箱體內(nèi)的第九定位組件；所述第九定位組件包括處于檢測工位上方的第九升降平臺，以及驅(qū)動所述第九升降平臺升降的第九升降氣缸，以及設置在第九升降平臺上的第九定位工裝，第九升降平臺連接在第九升降氣缸的輸出端上，且第九定位工裝上接入檢測電路。

作為優(yōu)選，所述自動噴碼箱包括第十箱體，以及固定在第十箱體上的噴頭，以及設置在檢測工位上方的夾裝移位工裝；所述夾裝移位工裝包括橫向移動副，以及設置橫向移動副上的縱向移動副，以及設置在縱向移動副上的轉(zhuǎn)動副，以及設置在轉(zhuǎn)動副上的夾裝組件；所述橫向移動副連接在橫向驅(qū)動缸的輸出端上，橫向驅(qū)動缸驅(qū)動橫向移動副橫向水平移動；所述縱向移動副設置在縱向驅(qū)動缸的輸出端上，縱向驅(qū)動缸驅(qū)動縱向移動副縱向移動；所述轉(zhuǎn)動副由旋轉(zhuǎn)缸或伺服電機驅(qū)動實現(xiàn)旋轉(zhuǎn)；所述夾裝組件包括固定在轉(zhuǎn)動副上的固定臂，以及活動設置在轉(zhuǎn)動副上的活動臂，以及驅(qū)動活動臂移動的夾裝氣缸；活動臂與固定臂之間構(gòu)成夾裝工位，夾裝氣缸驅(qū)動活動臂相對固定臂移動，以此實現(xiàn)夾裝工位的收攏或打開。

本發(fā)明采用上述技術(shù)方案，該技術(shù)方案涉及一種全自動檢測流水線，該全自動檢測流水線包括沿循環(huán)送料帶順序設置的氣密性測試箱、掛鉤尺寸測試箱、開關(guān)蓋方向確認機構(gòu)、附加行程測試箱、吸合電壓測試箱、釋放電壓測試箱、線圈電流平衡試驗箱、磨合試驗箱、測觸點降壓、耐壓測試箱和自動噴碼箱。待檢測工件依次經(jīng)過氣密性測試箱、掛鉤尺寸測試箱、開關(guān)蓋方向確認機構(gòu)、附加行程測試箱、吸合電壓測試箱、釋放電壓測試箱、線圈電流平衡試驗箱、磨合試驗箱、測觸點降壓和耐壓測試箱進行一系列數(shù)據(jù)檢測；待所有項目檢測合格后，工件經(jīng)過自動噴碼箱進行噴碼工序，經(jīng)噴碼工序由工裝定位平臺上取下，并同時經(jīng)過人工肉眼進行外觀檢測，合格產(chǎn)品進行包裝。因此，該全自動檢測流水線中各個檢測箱體沿循環(huán)送料帶順序設置，檢測時人工推動工裝定位平臺沿循環(huán)送料帶輸送，并依次經(jīng)過各個數(shù)據(jù)的檢測；通過流水線檢測方式，大大提升檢測效率，提升企業(yè)出貨量，降低企業(yè)成本。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的流水線前段部分的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2為本發(fā)明的流水線后段部分的結(jié)構(gòu)示意圖；圖2的a”部與圖1的a部相承接。

圖3為氣密性測試箱的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖4為掛鉤尺寸測試箱的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖5為附加行程測試箱的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖6為吸合電壓測試箱的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖7為釋放電壓測試箱的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖8為線圈電流平衡試驗箱的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖9為磨合試驗箱的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖10為測觸點降壓的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖11為耐壓測試箱的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖12為自動噴碼箱的結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖，對本發(fā)明的優(yōu)選實施方案作進一步詳細的說明。

如圖1~12所示的一種啟動馬達電磁開關(guān)的全自動檢測流水線，包括中控機構(gòu)，以及由中控機構(gòu)控制驅(qū)動的傳輸機構(gòu)、氣密性測試箱2、掛鉤尺寸測試箱3、開關(guān)蓋方向確認機構(gòu)、附加行程測試箱4、吸合電壓測試箱5a、釋放電壓測試箱5b、線圈電流平衡試驗箱6、磨合試驗箱7、測觸點降壓8、耐壓測試箱9和自動噴碼箱10。所述傳輸機構(gòu)包括循環(huán)送料帶11，以及設置在循環(huán)送料帶11上的工裝定位平臺12。所述工裝定位平臺12用于安裝固定待檢測工件（即啟動馬達電磁開關(guān)），中控機構(gòu)控制循環(huán)送料帶11運行送料；氣密性測試箱2、掛鉤尺寸測試箱3、開關(guān)蓋方向確認機構(gòu)、附加行程測試箱4、吸合電壓測試箱5a、釋放電壓測試箱5b、線圈電流平衡試驗箱6、磨合試驗箱7、測觸點降壓8、耐壓測試箱9和自動噴碼箱10沿所述循環(huán)送料帶11的送料方向依次設置。并且，氣密性測試箱2、掛鉤尺寸測試箱3、開關(guān)蓋方向確認機構(gòu)、附加行程測試箱4、吸合電壓測試箱5a、釋放電壓測試箱5b、線圈電流平衡試驗箱6、磨合試驗箱7、測觸點降壓8、耐壓測試箱9和自動噴碼箱10內(nèi)均設有一平臺，平臺上設有檢測工位a，檢測工位a與循環(huán)送料帶11之間通過支路傳輸帶相通，支路傳輸帶外端部可設置支路氣缸，支路氣缸的輸出端能夠驅(qū)使工裝定位平臺12在支路傳輸帶上移動，用以將待檢測工件移送至檢測工位a上。

所述氣密性測試箱2包括第一箱體21，以及設置在第一箱體21內(nèi)部的氣密性測試儀22和第一定位組件。所述第一定位組件包括第一升降平臺23，以及驅(qū)動所述第一升降平臺23升降的第一升降氣缸24，以及設置在第一升降平臺23上的第一定位工裝26。所述第一升降平臺23連接在第一升降氣缸24的輸出端上，第一升降平臺23處于檢測工位a上方，氣密性測試儀22與第一定位工裝26相連接。檢測時，待檢測工件移送至檢測工位a，第一升降氣缸24驅(qū)動使第一升降平臺23下移，使第一定位工裝26連接在待檢測工件上，而后氣密性測試儀22工作監(jiān)測工件的氣密性，工作過程可由氣密性測試儀22通過第一定位工裝26向工件內(nèi)充氣，并通過壓力傳感器檢測內(nèi)部氣壓并傳輸至中控機構(gòu)，中控機構(gòu)根據(jù)預設數(shù)據(jù)判斷其氣密性是否良好。

所述掛鉤尺寸測試箱3包括第二箱體31，以及設置在第二箱體31內(nèi)部的第二定位組件和掛鉤測試組件。所述第二定位組件包括處于檢測工位a上方的第二升降平臺32，以及驅(qū)動所述第二升降平臺32升降的第二升降氣缸33，以及設置在第二升降平臺32上的第二定位工裝37，第二升降平臺32連接在第二升降氣缸33的輸出端上。所述掛鉤測試組件處于檢測工位a下方，掛鉤測試組件包括行程氣缸34，以及設置行程氣缸34輸出端上的第二頂桿35，以及與所述第二頂桿35相聯(lián)動的第二位移傳感器36。所述行程氣缸34的輸出端上連接有直線軸承架，第二頂桿35固定在直線軸承架上端，行程氣缸34驅(qū)動所述直線軸承架沿直線軸承導軌移動，從而實現(xiàn)第二頂桿35上下移動，在第二頂桿35上下移動的過程中，第二位移傳感器36被聯(lián)動并檢測第二頂桿35部分行程之間的距離。該掛鉤尺寸測試箱3用于檢測啟動馬達電磁開關(guān)的掛鉤尺寸，掛鉤尺寸是通過測量初始狀態(tài)與完全插入狀態(tài)下電磁開關(guān)內(nèi)部的動鐵芯產(chǎn)生的軸距；檢測時，待檢測工件移送至檢測工位a，第二升降氣缸33驅(qū)動使第二升降平臺32下移，使第二定位工裝37定位所述待檢測工件上；而后行程氣缸34輸出推動第二頂桿35，第二頂桿35穿入檢測工位a內(nèi)的待加工工件并推動動鐵芯移動；同時第二位移傳感器36同步檢測推動距離，將該數(shù)據(jù)傳輸至中控機構(gòu)上，中控機構(gòu)根據(jù)預設數(shù)據(jù)判斷其掛鉤尺寸是否良好。

所述開關(guān)蓋方向確認機構(gòu)包括顯示器和攝像頭，攝像頭處于循環(huán)送料帶11上方，攝像頭的的攝像方向豎直向下朝向循環(huán)送料帶11，用于攝取工裝定位平臺12上的待檢測工件俯視圖。攝像頭獲取的俯視圖被反饋至中控機構(gòu)和顯示器，中控機構(gòu)將該俯視圖與系統(tǒng)中預留的視圖進行對比，根據(jù)圖像像素分析，判斷俯視圖與系統(tǒng)中預留的視圖是否匹配（該步驟為現(xiàn)有圖像對比技術(shù)），以此判斷待檢測工件所安裝定位的方位是否準確。如若匹配，循環(huán)送料帶11進行前行送料，如若不匹配，則報警通知操作人員手動調(diào)整待檢測工件的安裝位置。

所述附加行程測試箱4包括第三箱體41，以及設置在第三箱體41內(nèi)的第三定位組件和附加行程測試組件。所述第三定位組件包括處于檢測工位a上方的第三升降平臺42，以及驅(qū)動所述第三升降平臺42升降的第三升降氣缸，以及設置在第三升降平臺42上的第三定位工裝44，第三升降平臺42連接在第三升降氣缸的輸出端上，且第三定位工裝44上接入信號電路。所述附加行程測試組件包括移動副45，以及驅(qū)動所述移動副45運動的伺服電機46，以及設置在移動副45上的第三頂桿47，以及與所述第三頂桿47相聯(lián)動的第三位移傳感器48。所述移動副45設置在直線軸承導軌上，伺服電機46的輸出端上連接有螺桿49，螺桿的桿體與移動副45相嚙合，伺服電機46驅(qū)動螺桿旋轉(zhuǎn)帶動移動副45移動。檢測時，待檢測工件移送至檢測工位a，第三升降氣缸驅(qū)動使第三升降平臺42下移，使第三定位工裝44連接在待檢測工件上，此時信號電路的兩端接在待加工工件的兩觸點上。而后，附加行程測試組件中的伺服電機46工作，使第三頂桿47穿入檢測工位a內(nèi)的待加工工件并推動動鐵芯移動至完全推入狀態(tài)（即掛鉤尺寸測量的狀態(tài)），此時由于動鐵芯推入，待加工工件兩觸點之間相接通；而后伺服電機46工作驅(qū)使第三頂桿47慢慢退出，動鐵芯下移至某個點上會使信號電路斷開，位移傳感器計算完全推入狀態(tài)和信號電路斷開點之間的位移，即為附加行程；最后將該附加行程反饋至中控機構(gòu)根據(jù)預設數(shù)據(jù)判斷工件是否合格。

所述吸合電壓測試箱5a包括第四箱體51，以及設置在第四箱體51內(nèi)的第四定位組件。所述第四定位組件包括處于檢測工位a上方的第四升降平臺52，以及驅(qū)動所述第四升降平臺52升降的第四升降氣缸，以及設置在第四升降平臺52上的第四定位工裝54，第四升降平臺52連接在第四升降氣缸的輸出端上，且第四定位工裝54上接入信號電路和吸附電路。檢測時，待檢測工件移送至檢測工位a，第四升降氣缸驅(qū)動使第四升降平臺52下移，使第四定位工裝54連接在待檢測工件上，此時信號電路的兩端連接在待加工工件的兩觸點上；而吸附電路連接在待加工工件內(nèi)部的線圈上，且吸附電路的一端接地，即為“0電勢”。此時，先逐漸增大吸附電路另一端的電勢，兩端部之間的電勢差（電壓）使線圈產(chǎn)生磁場并驅(qū)使動鐵芯移動，動鐵芯移動而使信號電路接通的瞬間，此時吸附電路的實時電壓即可待加工工件的吸合電壓，將該吸合電壓反饋至中控機構(gòu)根據(jù)預設數(shù)據(jù)判斷工件是否合格。

所述釋放電壓測試箱5b包括第五箱體55，以及設置在第五箱體55內(nèi)的第五定位組件。所述第五定位組件包括處于檢測工位a上方的第五升降平臺56，以及驅(qū)動所述第五升降平臺56升降的第五升降氣缸，以及設置在第五升降平臺56上的第五定位工裝58，第五升降平臺56連接在第五升降氣缸的輸出端上，且第五定位工裝58上接入信號電路和吸附電路。檢測時，待檢測工件移送至檢測工位a，第五升降氣缸驅(qū)動使第五升降平臺56下移，使第五定位工裝58連接在待檢測工件上，此時信號電路的兩端連接在待加工工件的兩觸點上；而吸附電路連接在待加工工件內(nèi)部的線圈上，且吸附電路的一端接地，即為“0電勢”。此時，先在吸附電路上連接一個大電壓，該電壓確保能夠使線圈產(chǎn)生磁場并驅(qū)使動鐵芯移動，并使信號電路接通；然后逐漸減小吸附電路另一端的電勢，線圈產(chǎn)生磁場減弱而無法維持動鐵芯，在信號電路斷開的瞬間，吸附電路的實時電壓即可待加工工件的釋放電壓，將該釋放電壓反饋至中控機構(gòu)根據(jù)預設數(shù)據(jù)判斷工件是否合格。需要說明的是，由于線圈的特殊性能，在吸附電路電壓降低過程中，線圈會產(chǎn)生感應電流阻礙降低的過程，感應電流所產(chǎn)生的感應磁場會作用于動鐵芯，因此所測量的釋放電壓肯定小于吸合電壓。

所述線圈電流平衡試驗箱6包括第六箱體61，以及設置在第六箱體61內(nèi)的第六定位組件。所述第六定位組件包括處于檢測工位a上方的第六升降平臺62，以及驅(qū)動所述第六升降平臺62升降的第六升降氣缸，以及設置在第六升降平臺62上的第六定位工裝64，第六升降平臺62連接在第六升降氣缸的輸出端上，且第六定位工裝64上接入檢測電路。所述線圈電流平衡試驗箱6的檢測工位a下方設有頂桿氣缸65，頂桿氣缸65的輸出端穿入檢測工位a內(nèi)。檢測時，待檢測工件移送至檢測工位a，第六升降氣缸驅(qū)動使第四升降平臺52下移，使第六定位工裝64連接在待檢測工件上，此時檢測電路的兩端連接在待加工工件的兩觸點上；頂桿氣缸65穿入檢測工位a內(nèi)的待加工工件并推動動鐵芯移動，使檢測電路接通。在檢測電路接入恒定的電壓值，測量檢測電路的電流值，推算線圈產(chǎn)熱效果以及可能產(chǎn)生短路的幾率，由此判斷待檢測工件是否合格。

所述磨合試驗箱7包括第七箱體71，以及設置在第七箱體71內(nèi)的第七定位組件。所述第七定位組件包括處于檢測工位a上方的第七升降平臺72，以及驅(qū)動所述第七升降平臺72升降的第七升降氣缸，以及設置在第七升降平臺72上的第七定位工裝74，第七升降平臺72連接在第七升降氣缸的輸出端上，且第七定位工裝74上接入吸附電路和檢測電路。檢測時，待檢測工件移送至檢測工位a，第七升降氣缸驅(qū)動使第七升降平臺72下移，使第七定位工裝74連接在待檢測工件上，此時檢測電路的兩端連接在待加工工件的兩觸點上；而吸附電路連接在待加工工件內(nèi)部的線圈上，且吸附電路的一端接地，即為“0電勢”。重復接通和斷開吸附電路使動鐵芯往返移動，檢測電路不短接通和斷開，多次重復達到磨合效果。

所述測觸點降壓8包括第八箱體81，以及設置在第八箱體81內(nèi)的第八定位組件。所述第八定位組件包括處于檢測工位a上方的第八升降平臺82，以及驅(qū)動所述第八升降平臺82升降的第八升降氣缸，以及設置在第八升降平臺82上的第八定位工裝84，第八升降平臺82連接在第八升降氣缸的輸出端上，且第八定位工裝84上接入吸附電路和檢測電路。檢測時，待檢測工件移送至檢測工位a，第八升降氣缸驅(qū)動使第八升降平臺82下移，使第八定位工裝84連接在待檢測工件上，此時檢測電路的兩端連接在待加工工件的兩觸點上；而吸附電路連接在待加工工件內(nèi)部的線圈上，且吸附電路的一端接地，即為“0電勢”。在檢測電路接通情況下，在檢測電路上接入200a恒定電流，檢測兩觸點之間的電勢差；判斷待檢測工件兩觸點之間的壓降，反饋至中控機構(gòu)根據(jù)預設數(shù)據(jù)判斷工件是否合格。

所述耐壓測試箱9包括第九箱體91，以及設置在第九箱體91內(nèi)的第九定位組件。所述第九定位組件包括處于檢測工位a上方的第九升降平臺92，以及驅(qū)動所述第九升降平臺92升降的第九升降氣缸93，以及設置在第九升降平臺92上的第九定位工裝94，第九升降平臺92連接在第九升降氣缸93的輸出端上，且第九定位工裝94上接入檢測電路。檢測時，待檢測工件移送至檢測工位a，第九升降氣缸93驅(qū)動使第九升降平臺92下移，使第九定位工裝94連接在待檢測工件上，此時檢測電路的兩端連接在待加工工件的兩觸點上。此時，檢測電路向待檢測工件兩觸點之間通入500v~800v的電壓，同時檢測兩觸點是否被擊穿。

所述自動噴碼箱10包括第十箱體101，以及固定在第十箱體101上的噴頭102，以及設置在檢測工位a上方的夾裝移位工裝。所述夾裝移位工裝包括橫向移動副103，以及設置橫向移動副103上的縱向移動副104，以及設置在縱向移動副104上的轉(zhuǎn)動副105，以及設置在轉(zhuǎn)動副105上的夾裝組件。所述橫向移動副103連接在橫向驅(qū)動缸106的輸出端上，橫向驅(qū)動缸106驅(qū)動橫向移動副103橫向水平移動。所述縱向移動副104設置在縱向驅(qū)動缸107的輸出端上，縱向驅(qū)動缸107驅(qū)動縱向移動副104縱向移動。所述轉(zhuǎn)動副105由旋轉(zhuǎn)缸或伺服電機46驅(qū)動實現(xiàn)旋轉(zhuǎn)。所述夾裝組件包括固定在轉(zhuǎn)動副105上的固定臂108，以及活動設置在轉(zhuǎn)動副105上的活動臂109，以及驅(qū)動活動臂109移動的夾裝氣缸；活動臂109與固定臂108之間構(gòu)成夾裝工位，夾裝氣缸驅(qū)動活動臂109相對固定臂108移動，以此實現(xiàn)夾裝工位的收攏或打開。噴碼時，工件移送至檢測工位a，夾裝移位工裝處于檢測工位a正上方；夾裝移位工裝的縱向移動副104下移，使夾裝組件靠近工件，待縱向移動副104停止移動后后夾裝組件夾裝固定工件；待夾裝完成后，縱向移動副104上移且轉(zhuǎn)動副105旋轉(zhuǎn)，使工件對準所述噴頭102；而后噴頭102工作，同時橫向移動副103水平移動，使得工件相對于噴頭102移動，實現(xiàn)在工件上噴碼。

上述待檢測工件安裝固定在工裝定位平臺12上，并可沿循環(huán)送料帶11輸送；待檢測工件依次經(jīng)過氣密性測試箱2、掛鉤尺寸測試箱3、開關(guān)蓋方向確認機構(gòu)、附加行程測試箱4、吸合電壓測試箱5a、釋放電壓測試箱5b、線圈電流平衡試驗箱6、磨合試驗箱7、測觸點降壓8和耐壓測試箱9進行一系列數(shù)據(jù)檢測；待所有項目檢測合格后，工件經(jīng)過自動噴碼箱10進行噴碼工序，經(jīng)噴碼工序由工裝定位平臺12上取下，并同時經(jīng)過人工肉眼進行外觀檢測，合格產(chǎn)品進行包裝。