硅錠自動精檢生產(chǎn)線的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及硅錠的生產(chǎn)制造領(lǐng)域，具體涉及一種硅錠自動精檢生產(chǎn)線。
【背景技術(shù)】
[0002]硅錠在切割成小錠之后且在切片之前，需要對硅錠做進一步的雜質(zhì)檢測、外觀檢測等，在后道工序中將含雜質(zhì)與外觀損傷嚴重的部分切割掉。目前，在對硅錠的檢測過程中，全部由人工來完成硅錠的搬運、上下料，費時費力且效率低下。而且，硅錠本身很重，人工搬運過程中難免會發(fā)生磕碰，磕碰、劃痕既增加了后續(xù)的檢測、加工的工作量，又產(chǎn)生了不必要的原料的浪費。檢測工作耗時耗力，而且劃線精度較差，也容易產(chǎn)生不必要的切割損耗。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本申請人針對上述現(xiàn)有硅錠檢測過程中的現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種全自動檢測的娃徒自動精檢生廣線，從而提尚生廣效率。
[0004]本發(fā)明所采用的技術(shù)方案如下:
一種硅錠自動精檢生產(chǎn)線，依次包括上料區(qū)、雜質(zhì)檢測工作區(qū)、外觀檢測工作區(qū)和下料區(qū)。上料區(qū)設(shè)置有用于取放硅錠的上料機器人，雜質(zhì)檢測工作區(qū)設(shè)置有傳輸帶、直角坐標機器人和紅外檢測裝置，外觀檢測工作區(qū)設(shè)置有外觀檢測裝置，下料區(qū)設(shè)置有下料機器人，直角坐標機器人抓取傳輸帶上的硅錠送至紅外檢測裝置處，紅外檢測裝置用于檢測硅錠的內(nèi)部雜質(zhì)，外觀檢測裝置用于檢測硅錠的外觀缺陷。
[0005]作為上述技術(shù)方案的進一步改進:所述上料機器人、直角坐標機器人、外觀檢測裝置和下料機器人上均裝設(shè)有視覺識別系統(tǒng)，所述視覺識別系統(tǒng)由攝像機、無影光源和控制器組成。
[0006]所述上料機器人、直角坐標機器人和下料機器人上均裝設(shè)有用于取放硅錠的真空吸盤。
[0007]所述真空吸盤裝設(shè)在上料機器人的機械臂的端部，所述視覺識別系統(tǒng)裝設(shè)在真空吸盤的側(cè)部。
[0008]所述直角坐標機器人包括支架、X軸滑軌、Y軸滑軌和Z軸升降桿，X軸滑軌由一對相互平行設(shè)置在支架上的滑軌構(gòu)成，Y軸滑軌橫跨在X軸滑軌上，Y軸滑軌通過滾珠絲杠帶動運行，Z軸升降桿豎直安裝在Y軸滑軌上，真空吸盤和視覺識別系統(tǒng)裝設(shè)在Z軸升降桿的底面端部。
[0009]所述外觀檢測裝置還包括工作臺和劃線標記組件，工作臺上架設(shè)有機架，機架上裝設(shè)有通過滾珠絲杠帶動運行的Y軸滑桿，Y軸滑桿上豎直安裝有Z軸滑桿，視覺識別系統(tǒng)裝設(shè)在Z軸滑桿的末端，所述攝像機固定在Z軸滑桿上，無影光源罩在攝像機的外圍，劃線標記組件固定裝設(shè)在無影光源的上方。
[0010]所述紅外檢測裝置包括相對設(shè)置的兩個檢測臺，兩個檢測臺上均裝設(shè)有紅外檢測設(shè)備，紅外檢測設(shè)備裝設(shè)在支架內(nèi)部且位于Y軸滑軌和Z軸升降桿的下方。
[0011]所述第一傳輸帶、第二傳輸帶和第三傳輸帶上均裝設(shè)有多個硅錠檢測傳感器。
[0012]所述傳輸帶包括第一傳輸帶、第二傳輸帶和第三傳輸帶，上料機器人位于第一傳輸帶的輸入端，直角坐標機器人位于第一傳輸帶輸出端，第二傳輸帶和第三傳輸帶位于直角坐標機器人遠離第一傳輸帶的一側(cè)，第二傳輸帶和第三傳輸帶相互平行，外觀檢測裝置位于第一傳輸帶和第二傳輸帶的輸出端。
[0013]本發(fā)明的有益效果如下:本發(fā)明采用的硅錠自動精檢生產(chǎn)線能夠在硅錠的檢測過程中實現(xiàn)硅錠的上下料、搬運傳送全自動處理，能夠代替人工在惡劣的工作環(huán)境進行繁重而重復(fù)的體力勞動，解放了勞動力，提高了生產(chǎn)效率。同時還減少了人工搬運過程中對硅錠的磕碰、劃傷等二次傷害，降低了后續(xù)的檢測和加工的工作量，減少了硅錠原料加工的浪費。本發(fā)明的紅外檢測裝置可以實現(xiàn)對硅錠的雜質(zhì)檢測，外觀檢測裝置可以實現(xiàn)對硅錠的外觀檢測，實現(xiàn)自動檢測與數(shù)據(jù)處理，具有充分的人工智能。
[0014]本發(fā)明采用了視覺識別系統(tǒng)，可以對硅錠的姿態(tài)、位置與編碼進行視覺識別，反饋給中心控制系統(tǒng)進行對應(yīng)操作，可以靈活適應(yīng)對于不同位置，不同姿態(tài)的硅錠進行上下料或者檢測作業(yè)的需求。
[0015]本發(fā)明采用下料機器人吸取拿放硅錠后，直接翻轉(zhuǎn)即可完成硅錠的四個表面以及四條棱邊的缺陷檢測，并自動進行劃線標識，而不需要人工進行翻轉(zhuǎn)，大大減少了工作量與時間，實現(xiàn)自動化。
【附圖說明】
[0016]圖1為本發(fā)明的俯視圖。
[0017]圖2為直角坐標機器人的立體圖。
[0018]圖3為外觀檢測裝置的立體圖。
[0019]圖中:1、第一傳輸帶；2、第二傳輸帶；3、第三傳輸帶；4、上料機器人；5、直角坐標機器人；6、紅外檢測裝置；7、外觀檢測裝置；8、下料機器人；9、硅錠檢測傳感器；10、碼垛托盤；11、視覺識別系統(tǒng)；12、攝像機；13、無影光源；14、真空吸盤；41、機械臂；51、支架；52、X軸滑軌；53、Y軸滑軌；54、Z軸升降桿；61、檢測臺；62、紅外檢測設(shè)備；71、工作臺；72、劃線標記組件；73、機架；74、Y軸滑桿；75、Z軸滑桿。
【具體實施方式】
[0020]下面結(jié)合附圖，說明本發(fā)明的【具體實施方式】。
[0021]如圖1所示，本發(fā)明所述的一種硅錠自動精檢生產(chǎn)線，包括上料區(qū)、雜質(zhì)檢測工作區(qū)、外觀檢測工作區(qū)和下料區(qū)。上料區(qū)設(shè)置有上料機器人4，雜質(zhì)檢測工作區(qū)設(shè)置有第一傳輸帶1、第二傳輸帶2、第三傳輸帶3、直角坐標機器人5和紅外檢測裝置6，外觀檢測工作區(qū)設(shè)置有外觀檢測裝置7，下料區(qū)設(shè)置有下料機器人8和碼垛托盤10。
[0022]本發(fā)明中的上料機器人4、直角坐標機器人5、外觀檢測裝置7和下料機器人8上均裝設(shè)有視覺識別系統(tǒng)11，所述視覺識別系統(tǒng)11由攝像機12、無影光源13和控制器組成。由視覺識別系統(tǒng)11對硅錠的姿態(tài)、位置與編碼進行視覺識別，反饋給中心控制系統(tǒng)進行對應(yīng)操作。本發(fā)明中的上料機器人4、直角坐標機器人5和下料機器人8上還裝設(shè)有用于取放硅錠的真空吸盤14。
[0023]在上料區(qū)，視覺識別系統(tǒng)11和真空吸盤14裝設(shè)在上料機器人4的機械臂41的端部。上料機器人4通過視覺識別系統(tǒng)11判斷硅錠的位置，通過真空吸盤14吸取硅錠送入第一傳輸帶I。
[0024]第一傳輸帶I位于雜質(zhì)檢測工作區(qū)的輸入端處，第二傳輸帶2和第三傳輸帶3位于雜質(zhì)檢測工作區(qū)的輸出端處。第一傳輸帶1、第二傳輸帶2和第三傳輸帶3為傳送鏈板。第二傳輸帶2和第三傳輸帶3相互平行設(shè)置，第一傳輸帶I與第二傳輸帶2和第三傳輸帶3垂直。第一傳輸帶1、第二傳輸帶2和第三傳輸帶3的輸出端均裝設(shè)有多個硅錠檢測傳感器9，硅錠檢測傳感器9檢測傳輸帶上是否有硅錠，如果硅錠送至指定位置，則暫停傳輸帶停止輸送。
[0025]雜質(zhì)檢測工作區(qū)與上料區(qū)之間通過第一傳輸帶I連通。如圖2所示，直角坐標機器人5包括支架51、X軸滑軌52、Y軸滑軌53和Z軸升降桿54，X軸滑軌52由一對相互平行設(shè)置在支架51上的滑軌構(gòu)成，Y軸滑軌53橫跨在X軸滑軌52上，Y軸滑軌53通過滾珠絲杠帶動運行，Z軸升降桿54豎直安裝在Y軸滑軌53上，真空吸盤14和視覺識別系統(tǒng)11裝設(shè)在Z軸升降桿54的底面端部。Y軸滑軌53在X軸滑軌52上做水平方向的直線運動，Z軸升降桿54在Y軸滑軌53上做