用于全自動(dòng)超聲檢測(cè)系統(tǒng)的動(dòng)態(tài)試板的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及檢測(cè)設(shè)備領(lǐng)域，具體地指一種用于全自動(dòng)超聲檢測(cè)系統(tǒng)的動(dòng)態(tài)試板。
【背景技術(shù)】
[0002]隨著工業(yè)技術(shù)的迅速發(fā)展，生產(chǎn)水平的提高，客戶對(duì)鋼板內(nèi)部質(zhì)量的要求也越來越高。超聲檢測(cè)作為五大常規(guī)無(wú)損檢測(cè)之一，是目前國(guó)內(nèi)外應(yīng)用最廣泛、使用頻率最高、發(fā)展較快的一種無(wú)損檢測(cè)技術(shù)。超聲檢測(cè)是目前對(duì)中厚型鋼板內(nèi)部質(zhì)量進(jìn)行檢測(cè)判定的重要手段，也是代表中厚型鋼板制造廠商技術(shù)裝備水平先進(jìn)程度的重要標(biāo)志之一。
[0003]超聲檢測(cè)一般是指使用超聲波與工件相互作用，就反射、透射和散射的波進(jìn)行研究。對(duì)工件進(jìn)行宏觀缺陷檢測(cè)、幾何特性測(cè)量、組織結(jié)構(gòu)和力學(xué)性能變化的檢測(cè)和表征，并進(jìn)而對(duì)其特定應(yīng)用性進(jìn)行評(píng)價(jià)的技術(shù)。在特種設(shè)備行業(yè)中，超聲檢測(cè)通常指宏觀缺陷檢測(cè)和材料厚度的測(cè)量。隨著人工成本的不斷提高、人工智能的不斷完善，全自動(dòng)超聲檢測(cè)系統(tǒng)逐步取代人工手動(dòng)檢測(cè)。
[0004]為了保證檢測(cè)結(jié)果的準(zhǔn)確性、可重復(fù)性和可比性，必須用一個(gè)具有已知固定特性的試樣對(duì)檢測(cè)系統(tǒng)進(jìn)行校準(zhǔn)。這種按一定用途設(shè)計(jì)制作的具有幾何形狀的人工反射體或模擬缺陷的試樣，通常稱為試板。試板和儀器、探頭一樣，是超聲檢測(cè)中的重要器材。
[0005]在現(xiàn)有技術(shù)中，全自動(dòng)超聲檢測(cè)系統(tǒng)的試板都為靜態(tài)測(cè)試板。在全自動(dòng)超聲檢測(cè)之前運(yùn)用靜態(tài)試板對(duì)系統(tǒng)進(jìn)行靜態(tài)調(diào)試。按照《JJG746-2004超聲探傷儀檢定規(guī)程》靜態(tài)調(diào)試只能夠針對(duì)每一個(gè)通道進(jìn)行檢定，不能用于動(dòng)態(tài)情況下多通道的對(duì)比調(diào)試，無(wú)法確定系統(tǒng)的整體性能。
[0006]在全自動(dòng)超聲檢測(cè)系統(tǒng)用靜態(tài)試板進(jìn)行完靜態(tài)調(diào)試后，在加以動(dòng)態(tài)調(diào)試顯得尤為重要。然而在行業(yè)內(nèi)的現(xiàn)有技術(shù)中還沒有用于全自動(dòng)超聲檢測(cè)系統(tǒng)對(duì)管線用鋼板進(jìn)行動(dòng)態(tài)調(diào)試的動(dòng)態(tài)試板。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0007]本發(fā)明的目的就是要提供一種能在全自動(dòng)超聲檢測(cè)系統(tǒng)檢測(cè)之前調(diào)試系統(tǒng)的動(dòng)態(tài)試板。
[0008]為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明所設(shè)計(jì)的一種用于全自動(dòng)超聲檢測(cè)系統(tǒng)的動(dòng)態(tài)試板，包括本體，所述本體為長(zhǎng)方形鋼板，在本體上表面分布有平底孔，其特殊之處在于:所述平底孔分為五類，分別為:條狀孔、邊緣孔、雙排孔、槽型孔和密集孔；所述條狀孔位于本體上表面的中間位置，條狀孔分為三組，所述三組條狀孔縱向分布在本體上表面的中間位置，任一組條狀孔互不相連；每組條狀孔又由斜孔、橫孔和豎孔三條互不相連的長(zhǎng)方形平底孔組成，同一組條狀孔內(nèi)的三條平底孔長(zhǎng)度相同，不屬于同一組條狀孔內(nèi)的任一條平底孔長(zhǎng)度不同；長(zhǎng)度最長(zhǎng)的一組條狀孔為大型條狀孔，長(zhǎng)度最短的一組條狀孔為小型條狀孔，剩余一組條狀孔為中型條狀孔；由此，大型條狀孔由大型斜孔、大型橫孔和大型豎孔組成；中型條狀孔由中型斜孔、中型橫孔和中型豎孔組成；小型條狀孔由小型斜孔、小型橫孔和小型豎孔組成；所述大型斜孔、中型斜孔和小型斜孔與本體底邊的夾角都為45度，所述大型橫孔、中型橫孔和小型橫孔分別與本體底邊相平行，所述大型豎孔、中型豎孔和小型豎孔分別與本體底邊相垂直；在所述條狀孔的四周設(shè)置有邊緣孔，所述邊緣孔分為四組，靠近本體的四邊緣設(shè)置；靠近本體頂邊設(shè)置的一組邊緣孔為頂邊緣孔，靠近本體底邊設(shè)置的一組邊緣孔為底邊緣孔，靠近本體左側(cè)邊設(shè)置的一組邊緣孔為左側(cè)邊緣孔，靠近本體右側(cè)邊設(shè)置的一組邊緣孔為右側(cè)邊緣孔；每一組邊緣孔都由等距間隔布置的多個(gè)圓形平底孔組成；同一組邊緣孔內(nèi)的任一圓形平底孔至靠近的本體邊緣的距離不同；在條狀孔與頂邊緣孔之間設(shè)置有雙排孔，所述雙排孔由多個(gè)沿本體頂邊長(zhǎng)度設(shè)置的圓形平底孔組成，雙排孔分為上排孔和下排孔；同一排雙排孔內(nèi)的圓形平底孔等距間隔布置，上下兩排雙排孔內(nèi)的圓形平底孔呈交錯(cuò)布置；在條狀孔與底邊緣孔之間設(shè)置有槽型孔，所述槽型孔為一條沿本體底邊長(zhǎng)度設(shè)置的長(zhǎng)方形平底孔，槽型孔由本體左側(cè)邊延伸至本體右側(cè)邊；在右側(cè)邊緣孔與槽型孔之間設(shè)置有密集孔，所述密集口孔由等距間隔設(shè)置的多個(gè)圓形平底孔組成；每個(gè)密集孔至本體右側(cè)邊距離相同。
[0009]進(jìn)一步地，在本體上表面中間位置，由本體頂邊至底邊的方向上依次設(shè)置為大型條狀孔、中型條狀孔和小型條狀孔；在每一組條狀孔中，由本體左側(cè)邊至右側(cè)邊方向上依次設(shè)置為斜條、橫條和豎條；所述大型豎孔、中型豎孔和小型豎孔位于同一豎線上，相鄰兩條豎孔最接近的兩端間距相同，均為L(zhǎng) ;在同一組條狀孔內(nèi)的斜孔和豎孔的頂端與橫孔平齊，同一組條狀孔內(nèi)的相鄰兩條孔最接近的兩端間距相同，均為S。
[0010]更進(jìn)一步地，所述頂邊緣孔與底邊緣孔對(duì)稱設(shè)置；頂邊緣孔由6個(gè)等距間隔布置的圓形平底孔組成，相鄰兩個(gè)頂邊緣孔的間距為M ;由此，相鄰兩個(gè)底邊緣孔的間距為M ;由本體左側(cè)邊至右側(cè)邊的方向上，所述6個(gè)頂邊緣孔至本體頂邊的距離依次增加；所述左側(cè)邊緣孔由6個(gè)等距間隔布置的圓形平底孔組成，相鄰兩個(gè)左側(cè)邊緣孔的間距為N ;由本體頂邊至底邊的方向上，所述6個(gè)左側(cè)邊緣孔至本體左側(cè)邊的距離依次增加；所述右側(cè)邊緣孔由6個(gè)等距間隔布置的圓形平底孔組成，相鄰兩個(gè)右側(cè)邊緣孔的間距為E ;由本體頂邊至底邊的方向上，所述6個(gè)右側(cè)邊緣孔至本體右側(cè)邊的距離依次增加。
[0011]再進(jìn)一步地，所述上排孔由18個(gè)等距間隔布置的圓形平底孔組成，相鄰兩個(gè)上排孔的間距為F ;所述下排空由17個(gè)等距間隔布置的圓形平底孔組成，相鄰兩個(gè)下排孔的間距為F。
[0012]又進(jìn)一步地，所述槽型孔與本體底邊相平行，槽型孔的底邊至本體底邊的距離為H。
[0013]還進(jìn)一步地，所述密集孔由等距間隔的4個(gè)圓形平底孔組成，相鄰相隔密集孔的間距為G。
[0014]在上述技術(shù)方案中，其特征在于:G〈M〈E〈N;所述L為1500mm，所述H為290mm，所述S為100?300mm，所述M為100?300mm，所述N為100?1000mm，所述E為100?500mm，所述F為100?120_，所述G為100?200_。
[0015]進(jìn)一步地，由本體左側(cè)邊至右側(cè)邊的方向上，所述6個(gè)頂邊緣孔的圓心至本體頂邊的距離依次為3mm、5mm、10mm、15mm、20mm、25mm ；由本體頂邊至底邊的方向上，所述6個(gè)左側(cè)邊緣孔的圓心至本體左側(cè)邊的距離依次為3mm、5mm、10mm、15mm、20mm、25mm ;由本體頂邊至底邊的方向上，所述6個(gè)右側(cè)邊緣孔的圓心至本體右側(cè)邊的距離依次為3mm、5mm、10mm、15mm、20mm、25mm ;所述每個(gè)密集孔的圓心至本體右側(cè)邊的距離為30mm ;所述大型豎孔的右側(cè)邊距離本體右側(cè)邊的距離為800mm，所述頂邊緣孔中最右端的圓形平底孔的圓心至本體右側(cè)邊的距離為400mm ;所述左側(cè)邊圓孔中最上端的圓形平底孔的圓心至本體頂邊的距離為100mm ;所述右側(cè)邊圓孔中最上端的圓形平底孔的圓心至本體頂邊的距離為100mm ;所述上排孔中最右端的圓形平底孔的圓心至本體右側(cè)邊的距離為110mm，至本體頂邊的距離為400mm ;所述下排孔中最右端的圓形平底孔的圓心至本體右側(cè)邊的距離為170mm，至本體頂邊的距離為700mm。
[0016]更進(jìn)一步地，本體的長(zhǎng)度為7000?16000mm，寬度為1800?2800mm，厚度為6?60mm ;所述大型條狀孔的長(zhǎng)度為250mm，寬度為10?12mm ;所述中型條狀孔的長(zhǎng)度為100mm,寬度為10?12mm ;所述小型條狀中的長(zhǎng)度為30mm，寬度為10?12mm ;所述密集孔的直徑小于邊緣孔和雙排孔的直徑，密集孔的直徑為4?6mm，邊緣孔的直徑為5?6mm，雙排孔的直徑為5?6mm ;所述槽型孔的寬度為10?12mm ;所有平底孔的深度為本體厚度的四分之一至二分之一。
[0017]在本發(fā)明對(duì)大型條狀孔、中型條狀孔和小型條狀孔分別進(jìn)行動(dòng)態(tài)掃查時(shí)，上述三組條狀孔分別對(duì)應(yīng)長(zhǎng)方形平底孔檢測(cè)的超標(biāo)、接近超標(biāo)和符合要求三種情況。當(dāng)全自動(dòng)超聲檢測(cè)系統(tǒng)的主探頭掃查過本發(fā)明的條狀孔時(shí)，全部九條條狀孔是都能被發(fā)現(xiàn)的。其中三條斜孔對(duì)應(yīng)的是待測(cè)鋼板上的異性缺陷，三條橫孔對(duì)應(yīng)的是待測(cè)鋼板上的橫向缺陷，三條豎孔對(duì)應(yīng)的是待測(cè)鋼板上的縱向缺陷。按照相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定，當(dāng)全自動(dòng)超聲檢測(cè)系統(tǒng)掃查完條狀孔并且都能檢測(cè)出所有條狀孔的存在時(shí)，就證明此檢測(cè)系可以發(fā)現(xiàn)待測(cè)鋼板上的長(zhǎng)方形平底孔缺陷。全自動(dòng)超聲檢測(cè)系統(tǒng)的探頭分為主探頭和邊探頭，當(dāng)全自動(dòng)超聲檢測(cè)系統(tǒng)的在工作時(shí)，主探頭用于掃查鋼板中部位置。當(dāng)主探頭工作時(shí)，發(fā)現(xiàn)鋼板上的長(zhǎng)方形平底孔缺陷，將鋼板與本發(fā)明對(duì)比，就能大致得到實(shí)際中鋼板上的長(zhǎng)方形平底孔缺陷的走向，長(zhǎng)度，大小。
[0018]在本發(fā)明中，分布在條狀孔四周的邊緣孔用于測(cè)試全自動(dòng)超聲檢測(cè)系統(tǒng)對(duì)待測(cè)鋼板的周邊的不可探區(qū)域，保證全自動(dòng)超聲檢測(cè)系統(tǒng)對(duì)待測(cè)鋼板的上表面進(jìn)行完全覆蓋。在實(shí)際生產(chǎn)檢測(cè)過程中，待測(cè)鋼板的四周由邊探頭進(jìn)行掃查。按照相關(guān)規(guī)定，邊探頭是可以發(fā)現(xiàn)本發(fā)明中所有的邊緣孔。離本發(fā)明四周最近的四個(gè)孔就界定了邊探頭掃查范圍的大小。當(dāng)邊探頭在工作時(shí)，發(fā)現(xiàn)鋼板上四周的圓形平底孔缺陷時(shí)，將鋼板與本發(fā)明對(duì)比就可以大概判斷實(shí)際四周缺陷的位置和大小。在本發(fā)明中，四組邊緣孔分別都為六個(gè)。經(jīng)過大量實(shí)驗(yàn)發(fā)現(xiàn)，當(dāng)每組邊緣孔的個(gè)數(shù)在三個(gè)以下時(shí)，全自動(dòng)超聲檢測(cè)系統(tǒng)在實(shí)際調(diào)試過程中