一種氣瓶閥門殼體耐壓試驗系統(tǒng)及方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種小型容器的壓力試驗，尤其是一種小型不銹鋼閥門的殼體試驗，特別是一種氣瓶閥門殼體耐壓試驗系統(tǒng)及方法。
【背景技術(shù)】
[0002]隨著不銹鋼材料的廣泛應(yīng)用，越來越多重要或關(guān)鍵的小型容器和小型閥門都選用不銹鋼做材料，以提高它的耐腐蝕能力，延長它的使用壽命。對不銹鋼的閥門進行試驗時，對它們的試驗介質(zhì)有明確的規(guī)定，所使用的水含氯化物量應(yīng)不超過100mg/L，不能用油做試驗介質(zhì)。
[0003]不銹鋼閥門的殼體試驗是閥門壓力試驗的主要檢測項目之一。傳統(tǒng)技術(shù)上大型閥門的殼體試驗的水壓系統(tǒng)由大流量的低壓水栗和小流量的高壓水栗以及管路和控制閥組成。檢測閥門時，先用大流量的低壓水栗向閥門體內(nèi)注滿試驗介質(zhì)，然后用高壓氣驅(qū)增壓水栗向閥門腔內(nèi)注入高壓水，試驗介質(zhì)壓力達到預(yù)先設(shè)定壓力時，高壓氣驅(qū)增壓水栗自動停止。但由于氣體的可壓縮性較大，氣缸的動作速度易受載荷的影響。在低速運動時，由于摩擦力占推力的比例較大，氣缸的低速穩(wěn)定性不如液壓缸，其輸出力也比液壓缸小。對于小容器來說，要求速度慢而輸出力又大，更適宜采用液壓傳動，使結(jié)構(gòu)緊湊、慣性小，沖擊小，易于實現(xiàn)過載保護。另液壓元件可自行潤滑，使用壽命較長。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是為小型容器的壓力試驗，尤其是為小型不銹鋼閥門的殼體試驗提供一種氣瓶閥門殼體耐壓試驗系統(tǒng)及方法，其采用液壓傳動，且結(jié)構(gòu)緊湊、慣性小，沖擊小，可自行潤滑，使用壽命較長，完全滿足試驗要求。
[0005]為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是:
一種氣瓶閥門殼體耐壓試驗系統(tǒng)，其包括油驅(qū)增壓缸、油箱、油栗電機組、三位四通換向閥、球閥、氣控閥、介質(zhì)池及閥門工裝；所述油驅(qū)增壓缸包括由油缸筒及端蓋組件、缸筒連接體與底座組件及增壓缸筒依次連接形成的內(nèi)部中空的缸體，該缸體內(nèi)腔設(shè)置階梯形軸制成的活塞，該活塞與缸體之間經(jīng)支撐組件和密封組件連接，且該缸體內(nèi)腔被支撐組件和密封組件依次分隔為左油腔、右油腔、滲漏回收腔、試驗介質(zhì)腔共4個腔室，該增壓缸筒的盲端設(shè)有一徑向通孔，該徑向通孔與該試驗介質(zhì)腔相通，且該徑向通孔的朝外側(cè)出口處對稱安裝有進介質(zhì)閥和出介質(zhì)閥；油驅(qū)增壓缸的左油腔與三位四通換向閥的B 口連通，右油腔與三位四通換向閥的A 口連通，所述油箱經(jīng)油栗電機組連通三位四通換向閥的P 口，三位四通換向閥的T 口連通油箱；所述進介質(zhì)閥經(jīng)球閥連通試驗介質(zhì)源，所述出介質(zhì)閥連通閥門工裝，且所述出介質(zhì)閥的輸出端經(jīng)氣控閥連通介質(zhì)池。
[0006]根據(jù)本發(fā)明的實施例，還可以對本發(fā)明作進一步的優(yōu)化，以下為優(yōu)化后形成的技術(shù)方案:
優(yōu)選地，所述缸筒連接體與底座組件由缸筒連接體和底座焊接而成，且該底座上間隔一距離設(shè)置有左行程開關(guān)、右行程開關(guān)，所述活塞的中段安裝有垂直于活塞軸向的感應(yīng)桿，該感應(yīng)桿伸出所述缸體外，且所述活塞帶動感應(yīng)桿一起運動，當(dāng)運動到左、右行程開關(guān)時，感應(yīng)桿與左、右行程開關(guān)感應(yīng)發(fā)出信號，以控制活塞在左、右行程開關(guān)之間運動。
[0007]優(yōu)選地，所述底座上設(shè)有接近開關(guān)支座，且該接近開關(guān)支座上設(shè)有腰形安裝孔，該腰形安裝孔內(nèi)安裝所述左行程開關(guān)、右行程開關(guān)。兩行程開關(guān)的位置可根據(jù)需要在該腰形安裝孔中調(diào)節(jié)。
[0008]優(yōu)選地，所述油缸筒及端蓋組件由油缸筒及端蓋焊接而成，且所述活塞的大端兩端面均設(shè)有凹槽，端蓋的內(nèi)端面及缸筒連接體的內(nèi)端面分別也設(shè)有環(huán)形凹槽。
[0009]優(yōu)選地，所述缸筒連接體中間外圓上開有腰形孔徑向連通缸筒連接體的內(nèi)腔，所述感應(yīng)桿從該腰形孔伸出所述缸體外，與腰形孔呈90°方向的所述缸筒連接體上有一小圓孔與所述底座上的通孔相通以作為滲漏油水回收口。
[0010]優(yōu)選地，所述缸筒連接體的上面設(shè)有徑向螺紋孔與該缸筒連接體的左端面上的軸向小孔相通作為右腔油口。
[0011]優(yōu)選地，所述缸筒連接體左端與油缸筒連接，右端與壓蓋連接，且壓蓋連接到位后，用鎖緊螺母鎖緊。
[0012]優(yōu)選地，所述增壓缸筒的開口端裝設(shè)導(dǎo)向螺套，且導(dǎo)向螺套的內(nèi)環(huán)槽內(nèi)裝設(shè)活塞用小導(dǎo)向環(huán)后，與增壓缸筒的內(nèi)壁經(jīng)螺紋連接。
[0013]優(yōu)選地，所述油栗電機組經(jīng)單向閥連通三位四通換向閥的P 口，且該單向閥的輸出端經(jīng)二位四通換向閥連接三位四通換向閥的T 口。
[0014]基于同一個發(fā)明構(gòu)思，本發(fā)明還提供了一種利用上述氣瓶閥門殼體耐壓試驗系統(tǒng)進行閥門殼體耐壓試驗的方法，其包括如下步驟:
a)把閥門裝在閥門工裝上，關(guān)閉氣控閥，打開球閥，試驗介質(zhì)經(jīng)進介質(zhì)閥到達試驗介質(zhì)腔，充滿試驗介質(zhì)腔后，經(jīng)出介質(zhì)閥到達裝在閥門工裝上的待檢閥門內(nèi)；
b)當(dāng)試驗介質(zhì)腔及待檢閥門內(nèi)腔充滿介質(zhì)時，開啟油栗電機組，設(shè)定系統(tǒng)油壓后，使油栗電機組來的壓力油經(jīng)三位四通換向閥進入油驅(qū)增壓缸左油腔，右油腔回油，推動活塞向右運動，并帶動感應(yīng)桿右行，給試驗介質(zhì)腔增壓，當(dāng)達到右行程開關(guān)時，待檢閥門內(nèi)試驗介質(zhì)達到試驗壓力，油栗電機組繼續(xù)工作，維持試驗介質(zhì)腔內(nèi)的壓力不變，待檢閥門進行保壓；
c)保壓達到規(guī)定時間后，三位四通換向閥換向，油栗電機組來的壓力油進入油驅(qū)增壓缸右油腔，左油腔回油，推動活塞向左運動，帶動感應(yīng)桿向左運動，試驗介質(zhì)腔減壓，當(dāng)接近左行程開關(guān)時，待檢閥門內(nèi)試驗壓力釋放，關(guān)掉油栗電機組，活塞停止運動，氣控閥打開，試驗管路卸掉試驗介質(zhì)，完成試驗。
[0015]藉由上述結(jié)構(gòu)，本發(fā)明通過設(shè)定左油腔不同的入口壓力，再根據(jù)活塞設(shè)計的增壓比，利用液壓驅(qū)動活塞的直線運動，從而提供不同的試驗介質(zhì)壓力。
[0016]本發(fā)明技術(shù)產(chǎn)生的有益效果為:
1、為小型容器的壓力試驗，尤其是為小型不銹鋼閥門的殼體試驗提供了一種壓力試驗系統(tǒng)及控制方法。
[0017]2、本發(fā)明把液壓系統(tǒng)和試驗管路設(shè)計成獨立回路，可實現(xiàn)對系統(tǒng)介質(zhì)和試驗介質(zhì)的不同選擇，以滿足特殊要求。
[0018]3、本發(fā)明采用液壓油驅(qū)動增壓，換向平穩(wěn)、慣性小、沖擊小，易于實現(xiàn)過載保護。另液壓元件可自行潤滑，使用壽命較長。
[0019]4、本發(fā)明結(jié)構(gòu)緊湊、慣性小，沖擊小，完全滿足閥門殼體試驗要求，易于實現(xiàn)自動化。
【附圖說明】
[0020]圖1為本發(fā)明氣瓶閥門殼體耐壓試驗系統(tǒng)原理圖；
圖2為本發(fā)明油驅(qū)增壓缸的結(jié)構(gòu)；
圖3為圖2的俯視圖；
圖4為圖2的A-A剖視圖圖5為本發(fā)明油缸筒及端蓋組件的結(jié)構(gòu)示意圖；
圖6為本發(fā)明活動支座組件的結(jié)構(gòu)示意圖；
圖7為本發(fā)明缸筒連接體與底座組件的結(jié)構(gòu)示意圖；
圖8為圖7中缸筒連接體俯視圖；
圖9為本發(fā)明增壓缸筒的結(jié)構(gòu)示意圖。
【具體實施方式】
[0021]1)本發(fā)明氣瓶閥門殼體耐壓試驗系統(tǒng)組成介紹:
參考圖1，整個氣瓶閥門殼體耐壓試驗系統(tǒng)主要由油箱①、吸油過濾器②、油栗電機組③、單向閥④、系統(tǒng)溢流閥Y1⑤、系統(tǒng)壓力表P1⑥、系統(tǒng)壓力傳感器⑦、三位四通換向閥⑧、工作壓力溢流閥Y2⑨、二位四通換向閥⑩、油驅(qū)增壓缸、進水過濾器、球閥、回水過濾器、氣控閥、介質(zhì)池、試驗壓力傳感器、帶開關(guān)試驗精密壓力表、試驗壓力表及閥門工裝組成。其中三位四通換向閥⑧為三位四通電磁換向閥，其包括控制線圈DT1、DT2 ;二位四通換向閥⑩為二位四通電磁換向閥，其包括控制線圈DT3。
[0022]參考圖2-圖9所示，油驅(qū)增壓缸主要由油缸筒及端蓋組件1、活動支座組件2、缸筒連接體與底座組件3、進介質(zhì)閥4、出介質(zhì)閥5、直通管接頭6、活塞7、擋蓋8、0形圈用擋圈9、導(dǎo)向螺套10、鎖緊螺母11、壓蓋12、增壓缸筒13、接近開關(guān)支座14、感應(yīng)桿15、緊定螺釘16、墊圈17、孔用大方型圈18、活塞用大導(dǎo)向環(huán)19、孔用擋圈20、軸用大Y型圈21、活塞桿用導(dǎo)向環(huán)22、小0形密封圈23、大0形密封圈24、活塞用小導(dǎo)向環(huán)25、軸用小Y型圈26、孔用小方型圈27、0形密封圈28、螺釘29、平墊圈30、左行程開關(guān)31、右行程開關(guān)31’組成。
[0023]參考圖5，油缸筒及端蓋組件1由油缸筒33和端蓋32焊接而成。
[0024]參考圖6，活動支座組件2由活動支承環(huán)35和活動支承底座34焊接而成。
[0025]參考圖7，缸筒連接體與底座組件3由缸筒連接體36和底座37焊接而成。
[0026]參考圖2、圖5，端蓋32正中央有螺孔，裝有直通管接頭6，直通管接頭6的內(nèi)孔為左油腔a的油口，端面均布4個小孔為裝配用孔。油缸筒33的左端與端蓋32焊接在一起，右端內(nèi)螺紋與缸筒連接體36通過螺紋連接在一起。內(nèi)部活塞7為階梯形軸，大端兩端面均有凹槽，大端外圓上裝有孔用大方型圈18、活塞用大導(dǎo)向環(huán)19，當(dāng)活塞7在油腔內(nèi)往復(fù)直線運動時在左右油腔間起密封作用?；钊?的中端有一徑向螺紋孔安裝有感應(yīng)桿15，活塞7運動帶動感應(yīng)桿15 —起運動，當(dāng)運動到不同位置，分別與安裝在底座37上的接近開關(guān)支座14上的左行程開關(guān)31、右行程開關(guān)31’感應(yīng)發(fā)出信號，以控制活塞7在該范圍內(nèi)往復(fù)運動。該接近開關(guān)支座14設(shè)計成腰形安裝孔，從而可調(diào)節(jié)左行程開關(guān)31、右行程開關(guān)31’的位置，使活塞7左右往復(fù)運動時停在準(zhǔn)確的位置或準(zhǔn)確換向，有效防止活塞7與缸筒發(fā)生碰撞，提高缸的安全性和使用壽命。
[0027]參照圖2、圖3、圖7，缸筒連接體與底座組件3由缸筒連接體36和底座37焊接而成。缸筒連接體36為空心階梯形軸，兩端有外螺紋，中間外圓上開有腰形孔361徑向連通缸筒連接體36的內(nèi)腔，感應(yīng)桿15經(jīng)該腰形孔361穿過該缸筒連接體36。與腰形孔361呈90°方向有一小圓孔362與底座37上的通孔371相通以作為滲漏油水回收口 C。該缸筒連接體36的上面有一徑向螺紋孔364與該缸筒連接體36的左端面上軸向小孔365相通，該螺紋孔364上裝直通管接頭6，該直通管接頭6的