本發(fā)明主要涉及醫(yī)藥、食品包裝技術領域，特指一種凍干機的高速進出料轉運控制方法、控制系統(tǒng)及轉運系統(tǒng)。

背景技術：

隨著我國醫(yī)藥、食品行業(yè)進一步向國際接軌，以及新版GMP的要求越來越高，制藥行業(yè)對產(chǎn)品的凍干以及轉運過程越來越重視，對自動進出料提升速度的同時保障其輸送過程平穩(wěn)、安全、智能轉運等性能也提出了更高的期待，尤其是近些年來隨著國內(nèi)外凍干制劑的迅猛發(fā)展，許多制藥企業(yè)對凍干產(chǎn)品整體生產(chǎn)周期的要求也在不斷提高，對設備的操作性、智能處理能力等提出更高的要求。目前現(xiàn)有的RGV自動進出料設備均采用一對一的情況進行處理，在前段設備出現(xiàn)故障、暫停等停機的情況時，RGV系統(tǒng)無法自行根據(jù)實際運行情況進行選擇，僅僅是停機等待或者是人為干預，造成當前段任意一臺設備故障時，會影響到后端系統(tǒng)的轉運，導致設備的整體利用率低，也加長整個生產(chǎn)周期。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決的技術問題就在于：針對現(xiàn)有技術存在的技術問題，本發(fā)明提供一種轉運效率高的凍干機的高速進出料轉運控制方法，并相應提供一種結構簡單、轉運效率高的控制系統(tǒng)及轉運系統(tǒng)。

為解決上述技術問題，本發(fā)明提出的技術方案為：

一種凍干機的高速進出料轉運控制方法，步驟為：

S01、實時檢測各進料平臺上的小瓶數(shù)，并將各小瓶數(shù)離散化，根據(jù)各進料平臺上的離散化小瓶數(shù)生成控制規(guī)則表；

S02、根據(jù)所述控制規(guī)則表生成各轉運小車的目標地址，各轉運小車移動至對應的目標地址上進行轉運作業(yè)。

作為上述技術方案的進一步改進：

當進料平臺和轉運小車的數(shù)量均為兩臺時，所述控制規(guī)則表的生成過程為：以轉運小車的裝載量為基數(shù)，將各進料平臺上的小瓶數(shù)量離散化為多個范圍值，其中一個進料平臺上的小瓶范圍值為橫向，另一個進料平臺上的小瓶范圍值為縱向建立表格，橫向與縱向交叉生成編號，所述編號對應各轉運小車的目標地址。

所述轉運小車的裝載量為100單位。

所述轉運小車的目標地址包括：進料平臺1#、進料平臺2#、位于進料平臺上游的第一緩沖區(qū)、位于進料平臺下游的第二緩沖區(qū)、以及當前與正在進料的凍干機緊鄰的下游凍干機位置。

本發(fā)明還公開了一種凍干機的高速進出料轉運控制系統(tǒng)，包括小瓶檢測件和控制單元，所述小瓶檢測件與所述控制單元相連；所述小瓶檢測件用于實時檢測各進料平臺上的小瓶數(shù)并發(fā)送至控制單元，所述控制單元接收各進料平臺小瓶數(shù)并將其離散化，并根據(jù)各離散化小瓶數(shù)生成控制規(guī)則表，并根據(jù)所述控制規(guī)則表生成各轉運小車的目標地址以控制各轉運小車移動至對應的目標地址上進行轉運作業(yè)。

本發(fā)明還公開一種凍干機的高速進出料轉運系統(tǒng)，包括多臺灌裝機、多臺凍干機、多臺轉運車、轉運軌道以及如上所述的凍干機的高速進出料轉運控制系統(tǒng)，多臺灌裝機及多臺凍干機沿所述轉運軌道布置方向依次設置，所述轉運小車沿所述轉運軌道運行，所述灌裝機通過進料平臺與所述轉運軌道上的轉運小車對接裝瓶；控制系統(tǒng)中的控制單元與各灌裝機、凍干機和轉運小車的控制器相連。

作為上述技術方案的進一步改進：

所述灌裝機和轉運小車的數(shù)量均為兩臺，所述凍干機的數(shù)量為四臺，所述轉運小車與灌裝機的進料平臺一一對應設置。

所述轉運軌道于所述灌裝機的上游區(qū)域設置有第一緩沖區(qū)，所述轉運軌道于所述凍干機的下游區(qū)域設置有第二緩沖區(qū)。

與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明的優(yōu)點在于：

本發(fā)明的凍干機的高速進出料轉運控制方法，轉運小車根據(jù)各進料平臺上的小瓶數(shù)，自動選擇相應的目標地址進行轉運作業(yè)，實現(xiàn)轉運時產(chǎn)品在平臺的停留時間最短，降低了藥品被污染的風險，且轉運效率高。

本發(fā)明的凍干機的高速進出料轉運控制系統(tǒng)，不僅具有如上方法所述的優(yōu)點，而且結構簡單、操作簡便。本發(fā)明的凍干機的高速進出料轉運系統(tǒng)同樣具有如上所述的控制系統(tǒng)的優(yōu)點。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的控制系統(tǒng)的方框原理圖。

圖2為本發(fā)明的轉運系統(tǒng)中各控制器的連接結構示意圖。

圖3為本發(fā)明的轉運系統(tǒng)的結構示意圖。

圖中標號表示：1、轉運軌道；2、灌裝機；3、進料平臺；4、凍干機；5、轉運小車；6、第一緩沖區(qū)；7、第二緩沖區(qū)；8、小瓶檢測件；9、控制單元。

具體實施方式

以下結合說明書附圖和具體實施例對本發(fā)明作進一步描述。

如圖1和圖2所示，本實施例的凍干機的高速進出料轉運控制方法，步驟為：

S01、實時檢測各進料平臺3上的小瓶數(shù)，并將各小瓶數(shù)離散化，依據(jù)各進料平臺3上的離散化小瓶數(shù)生成控制規(guī)則表；

S02、根據(jù)控制規(guī)則表生成各轉運小車5的目標地址，各轉運小車5移動至對應的目標地址上進行轉運作業(yè)。

本發(fā)明的凍干機的高速進出料轉運控制方法，轉運小車5根據(jù)各進料平臺3上的小瓶數(shù)，自動選擇相應的目標地址進行轉運作業(yè)，實現(xiàn)轉運時產(chǎn)品在平臺的停留時間最短，降低了藥品被污染的風險，且轉運效率高。

本實施例中，當進料平臺3和轉運小車5的數(shù)量均為兩臺時，控制規(guī)則表的生成過程為：以轉運小車5的裝載量為基數(shù)，將各進料平臺3上的小瓶數(shù)量離散化為多個范圍值，其中一個進料平臺3上的小瓶范圍值為橫向，另一個進料平臺3上的小瓶范圍值為縱向建立表格，橫向與縱向交叉生成編號，編號對應各轉運小車5的目標地址。

本實施例中，轉運小車5的目標地址包括：兩個進料平臺3，包括進料平臺1#（如與灌裝機1#對接）和進料平臺2#（如與灌裝機2#對接）、位于進料平臺上游的第一緩沖區(qū)6（對應圖3的緩沖區(qū)1#）、位于進料平臺3下游的第二緩沖區(qū)7（對應圖3的緩沖區(qū)2#）、以及與當前正在進料的凍干機4緊鄰的下游凍干機4位置。

以下結合一具體實例對此控制方法做進一步的詳細說明：

灌裝機2負責將上游的玻璃瓶灌裝藥品，送至進料平臺3上，其中進料平臺3為灌裝完畢的小瓶暫存區(qū)，RGV轉運小車5（簡稱RVG小車）負責將進料平臺3上的小瓶轉運至凍干機4內(nèi)，當僅啟動一臺灌裝機2時，一臺RGV小車即可實現(xiàn)小瓶快速轉運，當啟動兩臺灌裝機2及一臺RGV小車時，系統(tǒng)將根據(jù)各平臺的小瓶行數(shù)自動計算RGV小車的目的地址，即先完成小瓶排列的進料平臺3優(yōu)先轉運；當啟動兩臺灌裝機2及兩臺RGV小車時，正常情況下進料平臺3與RGV為一一對應關系，即RGV1#負責轉運進料平臺1#小瓶，RGV2#負責轉運進料平臺2#小瓶，但實際運行過程中，將按照本發(fā)明所提出的規(guī)則進行動態(tài)調(diào)整，以實現(xiàn)小瓶快速轉運。

首先RVG轉運小車5的裝載量為100個，即基數(shù)為100，將各進料平臺3上的小瓶數(shù)離散化得到控制規(guī)則表：

表1：控制規(guī)則表：

如上表1中所示，其中0～100表示離散化后進料平臺3小瓶數(shù)量（100為RGV小車一次轉運的裝載量，超出后按100計）；其中各編號對應各轉運小車5的目標地址，如表二所示，其中“凍干機+1”表示當前正在進料的凍干機4的后一臺凍干機4位置，當前正在進料的凍干機4為凍干機4#時，“凍干機+1”表示圖1中緩沖區(qū)域2#。

表2：目標地址

基于進料平臺3小瓶數(shù)量，系統(tǒng)將根據(jù)表中規(guī)則自動判斷RGV小車目的地址以實現(xiàn)小瓶快速轉運，以下將對其中幾種具體情況詳細描述（以進料凍干機為凍干機1#為例）。

1、初始狀態(tài)的進料平臺1#小瓶數(shù)量為0，進料平臺2#小瓶數(shù)量為0，表中對應規(guī)則編號為0，即RGV1運行至進料平臺1#位置，RGV2運行至進料平臺2#位置；隨著系統(tǒng)平穩(wěn)運行，進料平臺1#小瓶數(shù)量均達到100并完成RGV裝載，此時RGV1與RGV2均往凍干機1#移動（此處為正常的進料流程，不按表中規(guī)則運行），當RGV2率先達到凍干機1#位置后，RGV1將停止于RGV2前的安全范圍內(nèi)等待；RGV2完成小瓶卸載后，進料平臺2#小瓶數(shù)量將減去100，正常情況下此時進料平臺2#小瓶數(shù)量應為0~30，根據(jù)表中規(guī)則，對應編號為4，即RGV2運行至凍干機2#位置，RGV1按照進料流程運行至凍干機1#位置后完成小瓶卸載，此時進料平臺2#小瓶數(shù)量均應為70～100，對應規(guī)則編號為0，至此完成一個進料循環(huán)。

2、初始狀態(tài)進料平臺1#小瓶數(shù)量為40，進料平臺2#小瓶數(shù)量為0，表中對應規(guī)則編號為1，即RGV1運行至緩沖區(qū)域1#，RGV2運行至進料平臺1#位置；隨著系統(tǒng)平穩(wěn)運行，進料平臺1#小瓶數(shù)量達到100并完成RGV2裝載，RGV2運行至凍干機1#完成小瓶卸載后，正常情況下，進料平臺1#小瓶數(shù)量應為0～30，進料平臺2#小瓶數(shù)量應為60~90，表中對應規(guī)則編號可能為0、2或3，且為3的概率為75%，即RGV2移動至凍干機2#位置，RGV1移動至進料平臺2#位置；完成裝載卸載后，對應規(guī)則編號1為大概事件，即此種情況下進料平臺3與RGV小車交替完成小瓶轉運。

3、初始狀態(tài)進料平臺1#小瓶數(shù)量為0，進料平臺2#小瓶數(shù)量為40，表中對應規(guī)則編號為3，即RGV1運行至進料平臺2#位置，RGV2運行至凍干機2#位置；隨著系統(tǒng)平穩(wěn)運行，進料平臺2#小瓶數(shù)量達到100并完成RGV1裝載，RGV1運行至凍干機1#完成小瓶卸載后，正常情況下，進料平臺1#小瓶數(shù)量應為60~90，進料平臺2#小瓶數(shù)量應為0~30，表中對應規(guī)則編號可能為1或4，概率均為50%，即RGV1運行至緩沖區(qū)域1#而RGV2運行至進料平臺1#位置或RGV2繼續(xù)停留在凍干機2#位置而RGV1運行至進料平臺1#位置；不論哪種情況，RGV完成進料平臺1#小瓶卸載后，對應規(guī)則編號為3的概率為75%，即此種情況下進料平臺3與RGV小車依然交替完成小瓶轉運。

4、初始狀態(tài)進料平臺1#小瓶數(shù)量為70～100，進料平臺2#小瓶數(shù)量為70～100，表中對應規(guī)則編號為0，與第1種情況類似。

5、當出現(xiàn)故障或報警等情況且完成故障處理并繼續(xù)啟動運行時， 將進入異常處理程序，即在保證安全的前提下完成RGV小車已裝載的小瓶運送并卸載后，再按照表中規(guī)則進行小瓶轉運。

本發(fā)明沿用平臺進料隊列方式，在諸多環(huán)節(jié)進行了徹底改進，如可舍棄形星輪這一故障頻發(fā)點、不再依托傳送帶輸送至凍干機4區(qū)域等，省去了中間環(huán)節(jié)，極大為速度的提升提供了保障等。另外使用轉運小車5，結合進出料過程的模糊控制，做到了一車多用，根據(jù)具體實際依據(jù)對應關系進行控制，簡化了運行過程，提高了進料的整體效率。

如圖1和圖2所示，本發(fā)明還公開了一種高速進出料轉運控制系統(tǒng)，包括小瓶檢測件8和控制單元9，小瓶檢測件8與控制單元9相連；小瓶檢測件8用于實時檢測各進料平臺3上的小瓶數(shù)并發(fā)送至控制單元9，控制單元9接收各進料平臺3小瓶數(shù)并將其離散化，并根據(jù)各離散化小瓶數(shù)生成控制規(guī)則表，并根據(jù)控制規(guī)則表生成各轉運小車5的目標地址以控制各轉運小車5移動至對應的目標地址上進行轉運作業(yè)。

如圖3所示，本發(fā)明還相應公開了一種凍干機的高速進出料轉運系統(tǒng)，包括多臺灌裝機2、多臺凍干機4、多臺轉運車、轉運軌道1以及如上所述的凍干機的高速進出料轉運控制系統(tǒng)，多臺灌裝機2及多臺凍干機4沿轉運軌道1布置方向依次設置，轉運小車5沿轉運軌道1運行，灌裝機2通過進料平臺3與轉運軌道1上的轉運小車5對接裝瓶；控制系統(tǒng)中的控制單元9與各灌裝機2、凍干機4和轉運小車5的控制器相連。

本實施例中，灌裝機2和轉運小車5的數(shù)量均為兩臺，凍干機4的數(shù)量為四臺，轉運小車5與灌裝機2的進料平臺3一一對應設置，轉運軌道1于灌裝機2的上游區(qū)域設置有第一緩沖區(qū)6，轉運軌道1于凍干機4的下游區(qū)域設置有第二緩沖區(qū)7。

本發(fā)明之進料平臺3、轉運小車5、凍干機4進料區(qū)域、傳送網(wǎng)帶等都處于同一層流保護區(qū)域之下，如轉運小車5與各個部分之間的對接都無需層流保護區(qū)域的切換與對接等，有效保障了藥品的安全生產(chǎn)。

以上僅是本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，本發(fā)明的保護范圍并不僅局限于上述實施例，凡屬于本發(fā)明思路下的技術方案均屬于本發(fā)明的保護范圍。應當指出，對于本技術領域的普通技術人員來說，在不脫離本發(fā)明原理前提下的若干改進和潤飾，應視為本發(fā)明的保護范圍。