本發(fā)明涉及制造技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及一種計算機集成制造系統(tǒng)及其制造方法。

背景技術(shù)：

cim(computerintegratedmanu-facturing，計算機集成制造系統(tǒng))是大型工業(yè)生產(chǎn)的核心系統(tǒng)，通過計算機，網(wǎng)絡(luò)通訊和軟件系統(tǒng)等信息科技,整合與管理制造過程中的所有活動,達到生產(chǎn)數(shù)據(jù)管理,生產(chǎn)自動化、生產(chǎn)效率最大化的目的，堪比自動化制造過程中的大腦和神經(jīng)系統(tǒng)。

其中，自動派送系統(tǒng)(dispatch，dsp)是計算機集成制造系統(tǒng)的重要組成部分，它確保生產(chǎn)的產(chǎn)品能夠及時有效地到達生產(chǎn)的機臺進行生產(chǎn)，極大提高了生產(chǎn)效率和機臺利用率。

目前，公司的訂單有很多個，而訂單的產(chǎn)品種類又不相同，導致產(chǎn)線內(nèi)同時存在多種wip(半成品)。在產(chǎn)線內(nèi)存在多種wip時，由于wip在各個制程站點分布不合理，因此最終的成品產(chǎn)出比例不合理，進而導致貨物的堆積時間長。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明主要解決的技術(shù)問題是提供一種計算機集成制造系統(tǒng)及其制造方法，能夠減少貨物的堆積時間，提高企業(yè)的效益。

為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的一個技術(shù)方案是：提供一種計算機集成制造系統(tǒng)，其至少包括：自動派送系統(tǒng)、物料管理系統(tǒng)以及機臺，其中：

所述機臺生成派送半成品請求，所述自動派送系統(tǒng)獲取所述機臺的派送半成品請求；

所述自動派送系統(tǒng)根據(jù)所述派送半成品請求獲取每個產(chǎn)品對應(yīng)已生產(chǎn)的半成品數(shù)量，并獲取與所述產(chǎn)品對應(yīng)預(yù)設(shè)的半成品的數(shù)量；

所述自動派送系統(tǒng)獲取所述已生產(chǎn)的半成品數(shù)量與對應(yīng)的所述半成品的數(shù)量之間的比值；

所述自動派送系統(tǒng)獲取比值最小的產(chǎn)品信息，并根據(jù)所述產(chǎn)品信息生成控制指令；

所述自動派送系統(tǒng)通過所述控制指令控制所述物料管理系統(tǒng)將與所述產(chǎn)品信息對應(yīng)的載具派送到所述機臺。

為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的另一個技術(shù)方案是：提供一種制造方法，其應(yīng)用于計算機集成制造系統(tǒng)，所述制造系統(tǒng)至少包括：自動派送系統(tǒng)、物料管理系統(tǒng)以及機臺，所述制造方法包括：

在所述機臺生成派送半成品請求時，所述自動派送系統(tǒng)獲取所述派送半成品請求；

所述自動派送系統(tǒng)根據(jù)所述派送半成品請求獲取每個產(chǎn)品對應(yīng)已生產(chǎn)的半成品數(shù)量，并獲取與所述產(chǎn)品對應(yīng)預(yù)設(shè)的半成品的數(shù)量；

所述自動派送系統(tǒng)獲取所述已生產(chǎn)的半成品數(shù)量與對應(yīng)的所述半成品的數(shù)量之間的比值；

所述自動派送系統(tǒng)獲取比值最小的產(chǎn)品信息，并根據(jù)所述產(chǎn)品信息生成控制指令；

所述自動派送系統(tǒng)通過所述控制指令控制所述物料管理系統(tǒng)將與所述產(chǎn)品信息對應(yīng)的載具派送到所述機臺。

本發(fā)明的有益效果是：區(qū)別于現(xiàn)有技術(shù)的情況，本發(fā)明通過自動派送系統(tǒng)獲取已生產(chǎn)的半成品數(shù)量與對應(yīng)的半成品的數(shù)量之間的比值，獲取比值最小的產(chǎn)品信息，并根據(jù)產(chǎn)品信息生成控制指令；自動派送系統(tǒng)通過控制指令控制物料管理系統(tǒng)將與產(chǎn)品信息對應(yīng)的載具派送到機臺；能夠快速地將緊急的載具派送到機臺，進而減少貨物的堆積時間，提高企業(yè)的效益。

附圖說明

為了更清楚地說明本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案，下面將對實施例描述中所需要采用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的一些實施例，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。其中：

圖1是本發(fā)明第一實施例的計算機集成制造系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是本發(fā)明第一實施例的制造方法的流程示意圖；

圖3是本發(fā)明第二實施例的計算機集成制造系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4是本發(fā)明第二實施例的制造方法的流程示意圖；

圖5是本發(fā)明第三實施例的計算機集成制造系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖6是本發(fā)明第三實施例的制造方法的流程示意圖。

具體實施方式

下面將結(jié)合本發(fā)明實施例中的附圖，對本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性的勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。

請參見圖1所示，圖1是本發(fā)明第一實施例的計算機集成制造系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖。本實施例所揭示的計算機集成制造系統(tǒng)10至少包括：自動派送系統(tǒng)11、物料管理系統(tǒng)(materialcontrolsystem，mcs)12以及機臺13。

其中，在機臺13需要半成品進行生產(chǎn)時，機臺13生成派送半成品請求，自動派送系統(tǒng)11從機臺13獲取派送半成品請求。自動派送系統(tǒng)11根據(jù)派送半成品請求獲取每個產(chǎn)品對應(yīng)已生產(chǎn)的半成品數(shù)量，即自動派送系統(tǒng)11在當前機臺13制程點完成制造時獲取下一個制程點的半成品分布，獲取下一個制程點每個產(chǎn)品對應(yīng)已生產(chǎn)的半成品數(shù)量。自動派送系統(tǒng)11進一步獲取與產(chǎn)品對應(yīng)預(yù)設(shè)的半成品的數(shù)量，該半成品的數(shù)量為用戶預(yù)先設(shè)置的最大值或者自動派送系統(tǒng)11根據(jù)實際生產(chǎn)需要設(shè)置的最大值，并且每個產(chǎn)品在每個制程點均預(yù)先設(shè)置有半成品的數(shù)量。

自動派送系統(tǒng)11獲取已生產(chǎn)的半成品數(shù)量與對應(yīng)的半成品的數(shù)量之間的比值。例如：機臺13可以生產(chǎn)產(chǎn)品a和產(chǎn)品b，在機臺13完成1300制程點的半成品生產(chǎn)時，自動派送系統(tǒng)11獲取下一個制程點1400的半成品分布，其中自動派送系統(tǒng)11獲取產(chǎn)品a在制程點1400已生產(chǎn)的半成品數(shù)量為15，并且獲取產(chǎn)品b在制程點1400已生產(chǎn)的半成品數(shù)量為15，而自動派送系統(tǒng)11獲取產(chǎn)品a對應(yīng)預(yù)設(shè)的半成品的數(shù)量為20，獲取產(chǎn)品b對應(yīng)預(yù)設(shè)的半成品的數(shù)量為30，則自動派送系統(tǒng)11獲取產(chǎn)品a的比值為3/4，產(chǎn)品b的比值為1/2。

自動派送系統(tǒng)11獲取比值最小的產(chǎn)品信息，并根據(jù)產(chǎn)品信息生成控制指令，即自動派送系統(tǒng)11獲取產(chǎn)品b的比值小，則自動派送系統(tǒng)11根據(jù)產(chǎn)品b的產(chǎn)品信息生成控制指令。自動派送系統(tǒng)11通過控制指令控制物料管理系統(tǒng)12將與產(chǎn)品信息對應(yīng)的載具(cassette，cst)派送到機臺13，即自動派送系統(tǒng)11通過控制指令控制物料管理系統(tǒng)12將與產(chǎn)品b對應(yīng)的載具派送到機臺13。

其中，在自動派送系統(tǒng)11進一步獲取與產(chǎn)品對應(yīng)預(yù)設(shè)的半成品的數(shù)量之前，自動派送系統(tǒng)11進一步判斷是否有預(yù)設(shè)的半成品的數(shù)量；若有，則自動派送系統(tǒng)11進一步獲取與產(chǎn)品對應(yīng)的半成品的數(shù)量；若否，則自動派送系統(tǒng)11是否有最佳的派送計劃；若自動派送系統(tǒng)11有最佳的派送計劃，則自動派送系統(tǒng)11根據(jù)最佳的派送計劃控制物料管理系統(tǒng)12派送載具；若自動派送系統(tǒng)11沒有最佳的派送計劃，則動派送系統(tǒng)11控制物料管理系統(tǒng)12停止派送載具。

在本實施例中，自動派送系統(tǒng)11獲取已生產(chǎn)的半成品數(shù)量與對應(yīng)的半成品的數(shù)量之間的比值，獲取比值最小的產(chǎn)品信息，并根據(jù)產(chǎn)品信息生成控制指令；自動派送系統(tǒng)11通過控制指令控制物料管理系統(tǒng)12將與產(chǎn)品信息對應(yīng)的載具派送到機臺13；能夠快速地將緊急的載具派送到機臺13，進而減少貨物的堆積時間，提高企業(yè)的效益。

本發(fā)明還提供第一實施例的制造方法，該制造方法在第一實施例所揭示的計算機集成制造系統(tǒng)10的基礎(chǔ)上進行描述。如圖2所示，本實施例所揭示的制造方法包括以下步驟：

s101：在機臺13生成派送半成品請求時，自動派送系統(tǒng)11從機臺13獲取派送半成品請求；

s102：自動派送系統(tǒng)11根據(jù)派送半成品請求獲取每個產(chǎn)品對應(yīng)已生產(chǎn)的半成品數(shù)量，并獲取與產(chǎn)品對應(yīng)預(yù)設(shè)的半成品的數(shù)量；

s103：自動派送系統(tǒng)11獲取已生產(chǎn)的半成品數(shù)量與對應(yīng)的半成品的數(shù)量之間的比值；

s104：自動派送系統(tǒng)11取比值最小的產(chǎn)品信息，并根據(jù)產(chǎn)品信息生成控制指令；

s105：自動派送系統(tǒng)11通過控制指令控制物料管理系統(tǒng)12將與產(chǎn)品信息對應(yīng)的載具派送到機臺13。

在步驟s102中，自動派送系統(tǒng)11在當前機臺13制程點完成制造時獲取下一個制程點的半成品分布，獲取每個產(chǎn)品均對應(yīng)已生產(chǎn)的半成品數(shù)量。

該半成品的數(shù)量為用戶預(yù)先設(shè)置的最大值或者自動派送系統(tǒng)11根據(jù)實際生產(chǎn)需要設(shè)置的最大值，并且每個產(chǎn)品在每個制程點均預(yù)先設(shè)置有半成品的數(shù)量。

在步驟s103中，例如：機臺13可以生產(chǎn)產(chǎn)品a和產(chǎn)品b，在機臺13完成1300制程點的半成品生產(chǎn)時，自動派送系統(tǒng)11獲取下一個制程點1400的半成品分布，其中自動派送系統(tǒng)11獲取產(chǎn)品a在制程點1400已生產(chǎn)的半成品數(shù)量為15，并且獲取產(chǎn)品b在制程點1400已生產(chǎn)的半成品數(shù)量為15，而自動派送系統(tǒng)11獲取產(chǎn)品a對應(yīng)預(yù)設(shè)的半成品的數(shù)量為20，獲取產(chǎn)品b對應(yīng)預(yù)設(shè)的半成品的數(shù)量為30，則自動派送系統(tǒng)11獲取產(chǎn)品a的比值為3/4，產(chǎn)品b的比值為1/2。

在步驟s104中，自動派送系統(tǒng)11獲取產(chǎn)品b的比值小，則自動派送系統(tǒng)11根據(jù)產(chǎn)品b的產(chǎn)品信息生成控制指令。

在步驟s105中，自動派送系統(tǒng)11通過控制指令控制物料管理系統(tǒng)12將與產(chǎn)品b對應(yīng)的載具派送到機臺13。

可選地，在步驟s101和步驟s102之間，自動派送系統(tǒng)11進一步判斷是否有預(yù)設(shè)的半成品的數(shù)量；

若有，則進入步驟s102；

若否，則自動派送系統(tǒng)11是否有最佳的派送計劃；

若自動派送系統(tǒng)11有最佳的派送計劃，則自動派送系統(tǒng)11根據(jù)最佳的派送計劃控制物料管理系統(tǒng)12派送載具；

若自動派送系統(tǒng)11沒有最佳的派送計劃，則動派送系統(tǒng)11控制物料管理系統(tǒng)12停止派送載具。

本實施例所揭示的制造方法能夠快速地將緊急的載具派送到機臺13，進而減少貨物的堆積時間，提高企業(yè)的效益。

本發(fā)明還提供第二實施例的計算機集成制造系統(tǒng)，該制造方法在第一實施例所揭示的計算機集成制造系統(tǒng)10的基礎(chǔ)上進行描述。如圖3所示，本實施所揭示的計算機集成制造系統(tǒng)進一步包括制造執(zhí)行系統(tǒng)(manufacturingexecutionsystem，mes)14和自動化控制系統(tǒng)(bc)15，自動化控制系統(tǒng)15用于控制機臺13實際操作，并將機臺13的實時狀態(tài)發(fā)送給制造執(zhí)行系統(tǒng)14，制造執(zhí)行系統(tǒng)14將機臺13的實時狀態(tài)發(fā)送給自動派送系統(tǒng)11。

現(xiàn)有技術(shù)中機臺用于玻璃的解包機，是玻璃基板投入生產(chǎn)的一個制程機臺，該機臺需要在陣列廠和彩膜廠共用。因此陣列廠和彩膜廠每天按照計劃投入玻璃基板，機臺不能被一個廠一直使用，因此現(xiàn)有技術(shù)需要解決的技術(shù)問題是：如何進行派送空載具以接收解包的玻璃基板。

在本實施例中，制造執(zhí)行系統(tǒng)15針對不同的廠做不同的設(shè)置，因此制造執(zhí)行系統(tǒng)15設(shè)置機臺13對應(yīng)兩個虛擬機臺，例如制造執(zhí)行系統(tǒng)15設(shè)置陣列廠的機臺13為tcupk100機臺，設(shè)置彩膜廠的機臺13為fcupk100機臺，tcupk100機臺和fcupk100機臺均為機臺13。

在機臺13生成要貨請求，即物料管理系統(tǒng)12派送空載具，并且機臺13需要玻璃基板時，自動化控制系統(tǒng)15從機臺13獲取要貨請求。自動化控制系統(tǒng)15根據(jù)要貨請求獲取與廠別對應(yīng)的虛擬機臺信息，并將虛擬機臺信息和要貨請求發(fā)送給制造執(zhí)行系統(tǒng)14；例如陣列廠需要玻璃基板，則自動化控制系統(tǒng)15根據(jù)要貨請求獲取陣列廠的虛擬機臺信息為tcupk100機臺，并將tcupk100機臺上報給制造執(zhí)行系統(tǒng)14。

制造執(zhí)行系統(tǒng)15將虛擬機臺信息和要貨請求發(fā)送給自動派送系統(tǒng)11。自動派送系統(tǒng)11根據(jù)預(yù)設(shè)的規(guī)則將虛擬機臺信息轉(zhuǎn)換為物理機臺信息，并根據(jù)物理機臺信息和要貨請求生成派送指令；由于物料管理系統(tǒng)12能夠識別一套機臺13，因此自動派送系統(tǒng)11需要將不同的虛擬機臺信息轉(zhuǎn)換為機臺13的物理機臺信息。例如，自動派送系統(tǒng)11獲取到虛擬機臺信息為tcupk100機臺，則根據(jù)預(yù)設(shè)的規(guī)則轉(zhuǎn)換為機臺13的物理機臺信息。

物料管理系統(tǒng)12根據(jù)派送指令將對應(yīng)的載具派送到機臺13，即物料管理系統(tǒng)12將玻璃基板派送到機臺13，以使陣列廠接收解包的玻璃基板。

在物料管理系統(tǒng)12將對應(yīng)的載具派送到機臺13后，物料管理系統(tǒng)12發(fā)送派送記錄信息給自動派送系統(tǒng)11。自動派送系統(tǒng)11根據(jù)派送指令和派送記錄信息轉(zhuǎn)換為虛擬機臺的派送記錄，例如自動派送系統(tǒng)11記錄為tcupk100機臺的派送記錄。

本實施例能夠提高機臺13的利用率，減少制程的時間，進一步提高企業(yè)的效益。

本發(fā)明還提供第二實施例的制造方法，該制造方法在第二實施例所揭示的計算機集成制造系統(tǒng)的基礎(chǔ)上進行描述。如圖4所示，本實施例所揭示的制造方法包括以下步驟：

s401：在機臺13生成要貨請求時，自動化控制系統(tǒng)15根據(jù)要貨請求獲取與廠別對應(yīng)的虛擬機臺信息，并將虛擬機臺信息和要貨請求發(fā)送給制造執(zhí)行系統(tǒng)14；

s402：制造執(zhí)行系統(tǒng)14將虛擬機臺信息和要貨請求發(fā)送給自動派送系統(tǒng)11；

s403：自動派送系統(tǒng)11根據(jù)預(yù)設(shè)的規(guī)則將虛擬機臺信息轉(zhuǎn)換為物理機臺信息，并根據(jù)物理機臺信息和要貨請求生成派送指令；

s404：物料管理系統(tǒng)12根據(jù)派送指令將對應(yīng)的載具派送到機臺13；

s405：在物料管理系統(tǒng)12將對應(yīng)的載具派送到機臺13后，物料管理系統(tǒng)12發(fā)送派送記錄信息給自動派送系統(tǒng)11；

s406：自動派送系統(tǒng)11根據(jù)派送指令和派送記錄信息轉(zhuǎn)換為虛擬機臺的派送記錄。

在步驟s401中，制造執(zhí)行系統(tǒng)15針對不同的廠做不同的設(shè)置，因此制造執(zhí)行系統(tǒng)15設(shè)置機臺13對應(yīng)兩個虛擬機臺，例如制造執(zhí)行系統(tǒng)15設(shè)置陣列廠的機臺13為tcupk100機臺，設(shè)置彩膜廠的機臺13為fcupk100機臺，tcupk100機臺和fcupk100機臺均為機臺13。

在物料管理系統(tǒng)12派送空載具，并且機臺13需要玻璃基板時，機臺13生成要貨請求。例如陣列廠需要玻璃基板，則自動化控制系統(tǒng)15根據(jù)要貨請求獲取陣列廠的虛擬機臺信息為tcupk100機臺，并將tcupk100機臺上報給制造執(zhí)行系統(tǒng)14。

在步驟403中，由于物料管理系統(tǒng)12能夠識別一套機臺13，因此自動派送系統(tǒng)11需要將不同的虛擬機臺信息轉(zhuǎn)換為機臺13的物理機臺信息。例如，自動派送系統(tǒng)11獲取到虛擬機臺信息為tcupk100機臺，則根據(jù)預(yù)設(shè)的規(guī)則轉(zhuǎn)換為機臺13的物理機臺信息。

本發(fā)明還提供第三實施例的計算機集成制造系統(tǒng)，該制造方法在第二實施例所揭示的計算機集成制造系統(tǒng)的基礎(chǔ)上進行描述。如圖5所示，本實施例所揭示的機臺13為更換(changer)機臺，機臺13至少包括第一附屬設(shè)備131和第二附屬設(shè)備132。在其他實施例中，計算機集成制造系統(tǒng)可以包括多個機臺13。

現(xiàn)有技術(shù)中更換機臺作為載具的置換機臺，由于ltps(lowtemperaturepoly-silicon，低溫多晶硅)的特殊制程需求，更換機臺的重要性在array廠凸顯出來。首先，ltps工藝對載具的清潔度有很高的要求，需要對載具在一定周期且整個陣列廠的一套生產(chǎn)流程中至少要更換一次。陣列廠需要在生產(chǎn)工藝的一半流程中進行一次載具的置換，這個載具的置換就是通過更換機臺完成的。如何提高更換機臺的置換效率成為陣列廠生產(chǎn)工藝時間縮短的一個關(guān)鍵因素。

其中，第一附屬設(shè)備131可為loadport，第二附屬設(shè)備132可為unloadport。在其他實施例中，第一附屬設(shè)備131和第二附屬設(shè)備132可以為同一設(shè)備。

在第一附屬設(shè)備131準備裝載時，制造執(zhí)行系統(tǒng)14獲取更換信息，即制造執(zhí)行系統(tǒng)14通過自動化控制系統(tǒng)15獲取更換信息，例如制造執(zhí)行系統(tǒng)14通過自動化控制系統(tǒng)15從機臺13獲取更換信息。制造執(zhí)行系統(tǒng)14進一步根據(jù)更換信息獲取目標載具、源載具以及第一派送信息，其中更換信息包括產(chǎn)品信息、源載具、目標載具、目標位置、更換機臺、優(yōu)先級或者預(yù)約時間，目標位置可與源載具的位置相同。可選地，制造執(zhí)行系統(tǒng)14根據(jù)更換信息產(chǎn)生第一派送信息。制造執(zhí)行系統(tǒng)14將目標載具和源載具發(fā)送給機臺13，并將第一派送信息發(fā)送給自動派送系統(tǒng)11；自動派送系統(tǒng)11根據(jù)第一派送信息控制物料管理系統(tǒng)12將源載具派送到第一附屬設(shè)備131。

在第二附屬設(shè)備132準備裝載時，機臺13將目標載具的信息發(fā)送給自動派送系統(tǒng)11，機臺13通過自動化控制系統(tǒng)15和制造執(zhí)行系統(tǒng)14發(fā)送目標載具的信息給自動派送系統(tǒng)11。自動派送系統(tǒng)11根據(jù)目標載具的信息生成第二派送信息，并根據(jù)第二派送信息控制物料管理系統(tǒng)12將目標載具派送到第二附屬設(shè)備132。

可選地，在制造執(zhí)行系統(tǒng)14獲取更換信息之后，自動派送系統(tǒng)11進一步判斷是否正在運行該更換信息；若是，則自動派送系統(tǒng)11在第一附屬設(shè)備131準備裝載時查找源載具，并控制物料管理系統(tǒng)12將源載具派送到第一附屬設(shè)備131；自動派送系統(tǒng)11在第二附屬設(shè)備132準備裝載時查找目標載具，并控制物料管理系統(tǒng)12將目標載具派送到第二附屬設(shè)備132。

在本實施例中，計算機集成制造系統(tǒng)能夠快速將需要更換的源載具和目標載具派送到機臺13，縮短陣列廠的生產(chǎn)周期，進而減少貨物的堆積時間，提升產(chǎn)品的品質(zhì)，提高企業(yè)的效益。

本發(fā)明還提供第三實施例的制造方法，該制造方法在第三實施例所揭示的計算機集成制造系統(tǒng)的基礎(chǔ)上進行描述。如圖6所示，本實施例所揭示的制造方法包括以下步驟：

s601：在第一附屬設(shè)備131準備裝載時，制造執(zhí)行系統(tǒng)14獲取更換信息，根據(jù)更換信息獲取目標載具、源載具以及第一派送信息；

s602：制造執(zhí)行系統(tǒng)14將目標載具和源載具發(fā)送給機臺13，并將第一派送信息發(fā)送給自動派送系統(tǒng)11；

s603：自動派送系統(tǒng)11根據(jù)第一派送信息控制物料管理系統(tǒng)12將源載具派送到第一附屬設(shè)備131；

s604：在第二附屬設(shè)備準備裝載132時，機臺13將目標載具的信息發(fā)送給自動派送系統(tǒng)11；

s605：自動派送系統(tǒng)11根據(jù)目標載具的信息生成第二派送信息，并根據(jù)第二派送信息控制物料管理系統(tǒng)12將目標載具派送到第二附屬設(shè)備132。

在步驟s601中，制造執(zhí)行系統(tǒng)14通過自動化控制系統(tǒng)15獲取更換信息，例如制造執(zhí)行系統(tǒng)14通過自動化控制系統(tǒng)15從機臺13獲取更換信息。

其中，更換信息包括產(chǎn)品信息、源載具、目標載具、目標位置、更換機臺、優(yōu)先級或者預(yù)約時間，目標位置可與源載具的位置相同?？蛇x地，制造執(zhí)行系統(tǒng)14根據(jù)更換信息產(chǎn)生第一派送信息。

可選地，在步驟s601之后，自動派送系統(tǒng)11進一步判斷是否正在運行該更換信息；

若是，則自動派送系統(tǒng)11在第一附屬設(shè)備131準備裝載時查找源載具，并控制物料管理系統(tǒng)12將源載具派送到第一附屬設(shè)備131；自動派送系統(tǒng)11在第二附屬設(shè)備132準備裝載時查找目標載具，并控制物料管理系統(tǒng)12將目標載具派送到第二附屬設(shè)備132；

若否，則進入步驟s602。

綜上所述，本發(fā)明通過自動派送系統(tǒng)獲取已生產(chǎn)的半成品數(shù)量與對應(yīng)的半成品的數(shù)量之間的比值，獲取比值最小的產(chǎn)品信息，并根據(jù)產(chǎn)品信息生成控制指令；自動派送系統(tǒng)通過控制指令控制物料管理系統(tǒng)將與產(chǎn)品信息對應(yīng)的載具派送到機臺；能夠快速地將緊急的載具派送到機臺，進而減少貨物的堆積時間，提高企業(yè)的效益。

以上所述僅為本發(fā)明的實施方式，并非因此限制本發(fā)明的專利范圍，凡是利用本發(fā)明說明書及附圖內(nèi)容所作的等效結(jié)構(gòu)或等效流程變換，或直接或間接運用在其他相關(guān)的技術(shù)領(lǐng)域，均同理包括在本發(fā)明的專利保護范圍內(nèi)。