本發(fā)明涉及海底孔隙水采集技術另與，確切地說是一種鋼筋加工設備生產(chǎn)線遠程管理系統(tǒng)及使用方法及使用方法。

背景技術：

工程施工等作業(yè)過程中，往往需要通過鋼筋加工設備制備各式各樣的鋼筋加工并制備鋼筋結(jié)構(gòu)件，如鋼筋剪切設備、鋼筋彎曲設備、鋼筋套絲設備、鋼筋運輸設備等，當前用于鋼筋加工作業(yè)的設備往往均已經(jīng)實現(xiàn)了利用基于可編程控制器等工業(yè)計算機作為主控系統(tǒng)用于驅(qū)動設備運行，雖然極大的提高了鋼筋加工作業(yè)的工作效率和質(zhì)量，但同時也導致操作、維護和管理這些鋼筋加工設備的工作人員需要具有較高的文化素養(yǎng)及操作技能，但在實際中發(fā)現(xiàn)，操作人員年齡從20-60歲不等，文化、技術水平差異很大，同樣的設備不同人員操作故障率大不相同，因此極易造成鋼筋加工設備運行故障發(fā)生，且在故障發(fā)生時現(xiàn)場工作人員也不具備故障排除的能力，甚至不能對設備故障情況進行準確匯總，從而導致當前鋼筋加工設備運行穩(wěn)定性相對較差，且設備維護、管理及設備故障排除作業(yè)成本和難度均相對較大。

因此，針對這一現(xiàn)狀，迫切需要開發(fā)一種可實現(xiàn)對鋼筋加工設備進行遠程故障診斷管理作業(yè)的監(jiān)控系統(tǒng)，以滿足實際使用的需要。

技術實現(xiàn)要素：

針對現(xiàn)有技術上存在的不足，本發(fā)明提供一種鋼筋加工設備生產(chǎn)線遠程管理系統(tǒng)及使用方法。

為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明是通過如下的技術方案來實現(xiàn)：

一種鋼筋加工設備生產(chǎn)線遠程管理系統(tǒng)，包括現(xiàn)場數(shù)據(jù)采集終端、數(shù)據(jù)監(jiān)控終端、通訊網(wǎng)絡及通訊網(wǎng)關，其中現(xiàn)場數(shù)據(jù)采集終端若干，各現(xiàn)場數(shù)據(jù)采集終端間通過通訊網(wǎng)絡相互連接，并構(gòu)成至少一個現(xiàn)場服務局域網(wǎng)，數(shù)據(jù)監(jiān)控終端至少一個，通過通訊網(wǎng)絡分別與各現(xiàn)場服務局域網(wǎng)連接，且所述數(shù)據(jù)監(jiān)控終端、現(xiàn)場服務局域網(wǎng)間通過通訊網(wǎng)關相互連接。

進一步的，所述的現(xiàn)場服務局域網(wǎng)為兩個或兩個以上時，各現(xiàn)場服務局域網(wǎng)間通過至少兩個通訊網(wǎng)關相互連接。

進一步的，所述的現(xiàn)場數(shù)據(jù)采集終端包括承載基座、導向滑軌、輔助滑軌、行走滑車、轉(zhuǎn)臺機構(gòu)、機械臂、監(jiān)控攝像頭、測距裝置、物聯(lián)網(wǎng)控制器及主控電路，所述導向滑軌至少一條，各導向滑軌間通過至少一條輔助滑軌相互連接，所述導向滑軌、輔助滑軌均通過承載基座與地平面相互連接并與地平面平行分布，所述導向滑軌上設至少一個行走滑車，并通過行走驅(qū)動機構(gòu)與行走滑車滑動連接，所述行走滑車上端面通過轉(zhuǎn)臺機構(gòu)與機械臂鉸接，且機械臂軸線與水平面呈0°—90°夾角，并可環(huán)繞鉸接軸進行0°—360°范圍旋轉(zhuǎn)，所述機械臂前端面設至少一個監(jiān)控攝像頭和至少一個測距裝置，所述監(jiān)控攝像頭、測距裝置軸線與機械臂同軸分布，所述物聯(lián)網(wǎng)控制器至少一個，通過滑槽與行走滑車上端面相互連接，所述主控電路嵌于行走滑車內(nèi)，并分別與轉(zhuǎn)臺機構(gòu)、機械臂、監(jiān)控攝像頭、測距裝置、物聯(lián)網(wǎng)控制器及行走驅(qū)動機構(gòu)電氣連接。

進一步的，所述的轉(zhuǎn)臺機構(gòu)為二維轉(zhuǎn)臺機三維轉(zhuǎn)臺中的任意一種，且轉(zhuǎn)臺機構(gòu)上設至少一個角度傳感器，所述角度傳感器與主控電路電氣連接。

進一步的，所述的機械臂為液壓機械臂、氣壓機械臂及電動機械臂中的任意一種。

進一步的，所述的導向滑軌上均布若干到位傳感器，且各到位傳感器間相互并聯(lián)，并分別與主控電路電氣連接，且所述導向滑軌為直線結(jié)構(gòu)及閉合環(huán)狀結(jié)構(gòu)中的任意一種。

進一步的，所述的控制系統(tǒng)為基于工業(yè)單片機、可編程控制器中任意一種為基礎或兩種共同使用為基礎的電路系統(tǒng)，且所述控制系統(tǒng)另設至少一個網(wǎng)絡通訊端口及至少一個物聯(lián)網(wǎng)通訊端口。

一種鋼筋加工設備生產(chǎn)線遠程管理系統(tǒng)及使用方法，包括以下步驟：

s1，硬件設備組網(wǎng)，首先根據(jù)鋼筋加工生產(chǎn)線現(xiàn)場用加工設備的數(shù)量、型號及生產(chǎn)廠家，為鋼筋加工設備為鋼筋加工現(xiàn)場配備現(xiàn)場數(shù)據(jù)采集終端，并使數(shù)據(jù)采集終端的導向滑軌沿鋼筋加工生產(chǎn)線加工方向平行分布，并使機械臂前端面位于鋼筋加工生產(chǎn)線正上方，然后將物聯(lián)網(wǎng)控制器分別嵌入到鋼筋加工生產(chǎn)線中的各加工設備中，并一方面與加工設備的運行電路電氣連接，另一方面與現(xiàn)場數(shù)據(jù)采集終端的主控電路間建立數(shù)據(jù)鏈接，將現(xiàn)場數(shù)據(jù)采集終端主控電路通過通訊網(wǎng)絡與數(shù)據(jù)監(jiān)控終端建立數(shù)據(jù)連接關系；

s2，設定通訊協(xié)議及通訊地址，由數(shù)據(jù)監(jiān)控終端設定數(shù)據(jù)通訊協(xié)議，并將各通訊協(xié)議發(fā)送至各現(xiàn)場數(shù)據(jù)采集終端中，統(tǒng)一各設備間數(shù)據(jù)通訊格式，然后由數(shù)據(jù)監(jiān)控終端分別為各現(xiàn)場數(shù)據(jù)采集終端分配數(shù)通訊尋址地址；

s3，設備識別，由完成s2步驟后的各現(xiàn)場數(shù)據(jù)采集終端對與其連接的各鋼筋加工設備分配相應獨立得設備名稱及子通訊尋址地址，然后將鋼筋加工設備的設備名稱及子通訊尋址地址數(shù)據(jù)發(fā)送至數(shù)據(jù)監(jiān)控終端并保存，最后由數(shù)據(jù)監(jiān)控終端根據(jù)接收到的鋼筋加工設備的設備名稱及子通訊尋址地址數(shù)據(jù)；

s4，同步監(jiān)控，完成s3步驟后，由鋼筋加工工作人員現(xiàn)成操控各鋼筋加工設備進行加工作業(yè)，在加工作業(yè)時，各鋼筋加工設備運行程序及運行參數(shù)均由現(xiàn)場數(shù)據(jù)采集終端進行采集，然后將采集的數(shù)據(jù)通過通訊網(wǎng)絡發(fā)送至數(shù)據(jù)監(jiān)控終端，由數(shù)據(jù)監(jiān)控終端對鋼筋加工現(xiàn)場工作情況、鋼筋加工程序及加供設備運行狀態(tài)進行監(jiān)控，同時由數(shù)據(jù)監(jiān)控終端一方面現(xiàn)場數(shù)據(jù)采集終端對鋼筋加工設備的運行程序根據(jù)加工需要進行調(diào)整設定，另一方面通過現(xiàn)場數(shù)據(jù)采集終端向鋼筋加工工作人員發(fā)放鋼筋加工設備維護及檢修任務。

本發(fā)明系統(tǒng)構(gòu)成簡單，數(shù)據(jù)通訊交互效率和安全性高，且操作便捷，一方面可有效滿足對鋼筋加工設備運行狀態(tài)進行遠程監(jiān)控管理作業(yè)的需要，另一方面可實現(xiàn)對鋼筋加工設備運行工作程序進行靈活調(diào)整，并可對設備的維護、檢修工作進行遠程指導，從而極大的提高了對鋼筋加工設備管理、維護作業(yè)的工作質(zhì)量和效率。

附圖說明

下面結(jié)合附圖和具體實施方式來詳細說明本發(fā)明。

圖1為本發(fā)明結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為孔隙水原位采集柱結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為真空孔隙水取樣罐剖視局部結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實施方式

為使本發(fā)明實現(xiàn)的技術手段、創(chuàng)作特征、達成目的與功效易于明白了解，下面結(jié)合具體實施方式，進一步闡述本發(fā)明。

如圖1-3所述一種鋼筋加工設備生產(chǎn)線遠程管理系統(tǒng)，包括現(xiàn)場數(shù)據(jù)采集終端1、數(shù)據(jù)監(jiān)控終端2、通訊網(wǎng)絡3及通訊網(wǎng)關4，其中現(xiàn)場數(shù)據(jù)采集終端1若干，各現(xiàn)場數(shù)據(jù)采集終端1間通過通訊網(wǎng)絡3相互連接，并構(gòu)成至少一個現(xiàn)場服務局域網(wǎng)，所述數(shù)據(jù)監(jiān)控終端2至少一個，通過通訊網(wǎng)絡3分別與各現(xiàn)場服務局域網(wǎng)連接，且所述數(shù)據(jù)監(jiān)控終端2、現(xiàn)場服務局域網(wǎng)間通過通訊網(wǎng)關4相互連接。

其中，所述的現(xiàn)場服務局域網(wǎng)為兩個或兩個以上時，各現(xiàn)場服務局域網(wǎng)間通過至少兩個通訊網(wǎng)關4相互連接。

重點說明的，所述的現(xiàn)場數(shù)據(jù)采集終端包括承載基座1、導向滑軌2、輔助滑軌3、行走滑車4、轉(zhuǎn)臺機構(gòu)5、機械臂6、監(jiān)控攝像頭7、測距裝置8、物聯(lián)網(wǎng)控制器9及主控電路10，所述導向滑軌2至少一條，各導向滑軌2間通過至少一條輔助滑軌3相互連接，所述導向滑軌2、輔助滑軌3均通過承載基座1與地平面相互連接并與地平面平行分布，所述導向滑軌2上設至少一個行走滑車4，并通過行走驅(qū)動機構(gòu)11與行走滑車4滑動連接，所述行走滑車4上端面通過轉(zhuǎn)臺機構(gòu)5與機械臂6鉸接，且機械臂6軸線與水平面呈0°—90°夾角，并可環(huán)繞鉸接軸進行0°—360°范圍旋轉(zhuǎn)，所述機械臂6前端面設至少一個監(jiān)控攝像頭7和至少一個測距裝置8，所述監(jiān)控攝像頭7、測距裝置8軸線與機械臂6同軸分布，所述物聯(lián)網(wǎng)控制器9至少一個，通過滑槽13與行走滑車4上端面相互連接，所述主控電路10嵌于行走滑車4內(nèi)，并分別與轉(zhuǎn)臺機構(gòu)5、機械臂6、監(jiān)控攝像頭7、測距裝置8、物聯(lián)網(wǎng)控制器9及行走驅(qū)動機構(gòu)11電氣連接。

其中，所述的轉(zhuǎn)臺機構(gòu)5為二維轉(zhuǎn)臺機三維轉(zhuǎn)臺中的任意一種，且轉(zhuǎn)臺機構(gòu)5上設至少一個角度傳感器12，所述角度傳感器12與主控電路10電氣連接，所述的機械臂6為液壓機械臂、氣壓機械臂及電動機械臂中的任意一種。

此外，所述的導向滑軌上均布若干到位傳感器，且各到位傳感器間相互并聯(lián)，并分別與主控電路電氣連接，且所述導向滑軌為直線結(jié)構(gòu)及閉合環(huán)狀結(jié)構(gòu)中的任意一種。

本實施例中，所述的控制系統(tǒng)為基于工業(yè)單片機、可編程控制器中任意一種為基礎或兩種共同使用為基礎的電路系統(tǒng)，且所述控制系統(tǒng)另設至少一個網(wǎng)絡通訊端口及至少一個物聯(lián)網(wǎng)通訊端口。

一種鋼筋加工設備生產(chǎn)線遠程管理系統(tǒng)及使用方法，包括以下步驟：

s1，硬件設備組網(wǎng)，首先根據(jù)鋼筋加工生產(chǎn)線現(xiàn)場用加工設備的數(shù)量、型號及生產(chǎn)廠家，為鋼筋加工設備為鋼筋加工現(xiàn)場配備現(xiàn)場數(shù)據(jù)采集終端，并使數(shù)據(jù)采集終端的導向滑軌沿鋼筋加工生產(chǎn)線加工方向平行分布，并使機械臂前端面位于鋼筋加工生產(chǎn)線正上方，然后將物聯(lián)網(wǎng)控制器分別嵌入到鋼筋加工生產(chǎn)線中的各加工設備中，并一方面與加工設備的運行電路電氣連接，另一方面與現(xiàn)場數(shù)據(jù)采集終端的主控電路間建立數(shù)據(jù)鏈接，將現(xiàn)場數(shù)據(jù)采集終端主控電路通過通訊網(wǎng)絡與數(shù)據(jù)監(jiān)控終端建立數(shù)據(jù)連接關系；

s2，設定通訊協(xié)議及通訊地址，由數(shù)據(jù)監(jiān)控終端設定數(shù)據(jù)通訊協(xié)議，并將各通訊協(xié)議發(fā)送至各現(xiàn)場數(shù)據(jù)采集終端中，統(tǒng)一各設備間數(shù)據(jù)通訊格式，然后由數(shù)據(jù)監(jiān)控終端分別為各現(xiàn)場數(shù)據(jù)采集終端分配數(shù)通訊尋址地址；

s3，設備識別，由完成s2步驟后的各現(xiàn)場數(shù)據(jù)采集終端對與其連接的各鋼筋加工設備分配相應獨立得設備名稱及子通訊尋址地址，然后將鋼筋加工設備的設備名稱及子通訊尋址地址數(shù)據(jù)發(fā)送至數(shù)據(jù)監(jiān)控終端并保存，最后由數(shù)據(jù)監(jiān)控終端根據(jù)接收到的鋼筋加工設備的設備名稱及子通訊尋址地址數(shù)據(jù)；

s4，同步監(jiān)控，完成s3步驟后，由鋼筋加工工作人員現(xiàn)成操控各鋼筋加工設備進行加工作業(yè)，在加工作業(yè)時，各鋼筋加工設備運行程序及運行參數(shù)均由現(xiàn)場數(shù)據(jù)采集終端進行采集，然后將采集的數(shù)據(jù)通過通訊網(wǎng)絡發(fā)送至數(shù)據(jù)監(jiān)控終端，由數(shù)據(jù)監(jiān)控終端對鋼筋加工現(xiàn)場工作情況、鋼筋加工程序及加供設備運行狀態(tài)進行監(jiān)控，同時由數(shù)據(jù)監(jiān)控終端一方面現(xiàn)場數(shù)據(jù)采集終端對鋼筋加工設備的運行程序根據(jù)加工需要進行調(diào)整設定，另一方面通過現(xiàn)場數(shù)據(jù)采集終端向鋼筋加工工作人員發(fā)放鋼筋加工設備維護及檢修任務。

本發(fā)明系統(tǒng)構(gòu)成簡單，數(shù)據(jù)通訊交互效率和安全性高，且操作便捷，一方面可有效滿足對鋼筋加工設備運行狀態(tài)進行遠程監(jiān)控管理作業(yè)的需要，另一方面可實現(xiàn)對鋼筋加工設備運行工作程序進行靈活調(diào)整，并可對設備的維護、檢修工作進行遠程指導，從而極大的提高了對鋼筋加工設備管理、維護作業(yè)的工作質(zhì)量和效率。

本行業(yè)的技術人員應該了解，本發(fā)明不受上述實施例的限制。上述實施例和說明書中描述的只是說明本發(fā)明的原理。在不脫離本發(fā)明精神和范圍的前提下，本發(fā)明還會有各種變化和改進。這些變化和改進都落入要求保護的本發(fā)明范圍內(nèi)。本發(fā)明要求保護范圍由所附的權利要求書及其等效物界定。