本發(fā)明涉及fpc板加工，更具體地說，本發(fā)明涉及一種用于機臺運行監(jiān)測的多種類狀態(tài)監(jiān)測預警方法。

背景技術(shù)：

1、在現(xiàn)有的fpc板加工過程中，機臺的穩(wěn)定運行是保證產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率的關(guān)鍵因素，隨之涌現(xiàn)出許多用于機臺運行監(jiān)測的監(jiān)測方法。

2、現(xiàn)有的fpc板加工機臺運行監(jiān)測方法采用溫度傳感器和壓力傳感器監(jiān)測機臺運行過程中的溫度數(shù)據(jù)和壓力數(shù)據(jù)，在溫度數(shù)據(jù)和壓力數(shù)據(jù)超出設定的閾值時向管理中心發(fā)送異常運行預警，在一定程度上實現(xiàn)了機臺運行監(jiān)測，降低了機臺異常運行帶來的經(jīng)濟損失和危險事件的發(fā)生頻率。

3、然而上述系統(tǒng)仍存在一些問題：上述系統(tǒng)僅對溫度和壓力進行監(jiān)測，監(jiān)測范圍有限，無法全面覆蓋機臺運行的所有關(guān)鍵參數(shù)，僅僅在溫度和壓力超出閾值時發(fā)送異常運行預警，對機臺異常狀態(tài)的識別和預警能力不足，往往只能在問題發(fā)生后才進行處理，缺乏主動性，數(shù)據(jù)處理和分析能力較弱，不能有效地從大量監(jiān)測數(shù)據(jù)中提取有用信息，導致預警準確性不高。

技術(shù)實現(xiàn)思路

1、為了克服現(xiàn)有技術(shù)的上述缺陷，本發(fā)明的實施例提供一種用于機臺運行監(jiān)測的多種類狀態(tài)監(jiān)測預警方法，以解決上述背景技術(shù)中提出的問題。

2、為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供如下技術(shù)方案：一種用于機臺運行監(jiān)測的多種類狀態(tài)監(jiān)測預警方法，包括以下步驟：

3、s1：對fpc板加工過程需要控制溫度或壓力的機臺設定溫度允許波動區(qū)間或壓力允許波動區(qū)間，設定傳送帶速度和切割速度，同時對需要控制定位精度的機臺設定運動軌跡、操作點位置以及操作點位置允許誤差；

4、s2：對fpc板加工過程需要控制溫度或壓力的機臺利用溫度傳感器或壓力傳感器監(jiān)測機臺實時溫度或?qū)崟r壓力，利用速度傳感器監(jiān)測傳送帶速度和切割速度，利用攝像機記錄需要控制定位精度的機臺運動軌跡和操作點位置；

5、s3：對監(jiān)測到的數(shù)據(jù)進行分析，判斷是否需要對機臺參數(shù)進行調(diào)整或者機臺是否存在異常；

6、s4：判斷需要對機臺參數(shù)進行調(diào)整時進入自動調(diào)整模式，向管理中心發(fā)送調(diào)整對象、時間以及調(diào)整前后數(shù)據(jù)，自動調(diào)整失敗則轉(zhuǎn)入人工調(diào)整模式，由管理中心進行人工調(diào)整，人工調(diào)整失敗則判定機臺參數(shù)調(diào)整異常；

7、s5：判斷機臺存在異?；驒C臺調(diào)整異常時將暫停該機臺對應的工序流程，通過訓練好的異常識別模型對機臺異常或機臺參數(shù)調(diào)整流程異常進行識別，將異常識別結(jié)果發(fā)送至管理中心；

8、s6：基于異常識別結(jié)果安排維護人員進行異常維護，記錄fpc板加工任務周期內(nèi)每一次異常維護機臺數(shù)量、正常運行機臺數(shù)量以及異常維護次數(shù)，計算每一次異常維護時的機臺可用率系數(shù)和異常發(fā)生率；

9、s7：記錄fpc板加工任務周期內(nèi)機臺操作點位置錯誤次數(shù)、機臺操作點位置正確次數(shù)以及每一次機臺操作點位置錯誤時的操作點位置誤差計算定位精度控制能力系數(shù)，基于fpc板加工所用材料計算理論最大fpc板成品數(shù)量，基于實際fpc板成品數(shù)量和理論最大fpc板成品數(shù)量計算成品率；

10、s8：計算平均機臺可用率系數(shù)，基于fpc板加工任務周期內(nèi)平均機臺可用率系數(shù)、異常發(fā)生率、定位精度控制能力系數(shù)，以及成品率計算機臺運行質(zhì)量綜合評估指數(shù)。

11、優(yōu)選的，步驟s3的數(shù)據(jù)分析具體步驟如下：

12、s31、當實時溫度處于溫度允許波動區(qū)間時判斷實時溫度是否呈現(xiàn)出突變、遞減或遞增的狀態(tài)，若呈現(xiàn)出突變則立即對機臺溫度進行調(diào)控，若呈現(xiàn)為遞減或遞增則計算溫度遞減系數(shù)或溫度遞增系數(shù)后預測實時溫度達到溫度允許波動區(qū)間臨界值所需時長，將其與預設的調(diào)整反應時長進行比較，預測值大于預設值則暫不調(diào)控，預測值小于或等于預設值則立即對機臺溫度進行調(diào)控；

13、s32、當實時壓力處于壓力允許波動區(qū)間時判斷實時壓力是否呈現(xiàn)出突變、遞減或遞增的狀態(tài)，若呈現(xiàn)出突變則立即對機臺壓力進行調(diào)控，若呈現(xiàn)為遞減或遞增則計算壓力遞減系數(shù)或壓力遞增系數(shù)后預測實時壓力達到壓力允許波動區(qū)間臨界值所需時長，將其與預設的調(diào)整反應時長進行比較，預測值大于預設值則暫不調(diào)控，預測值小于或等于預設值則立即對機臺壓力進行調(diào)控；

14、s33、當實時溫度或?qū)崟r壓力超出設定的溫度允許波動區(qū)間或壓力允許波動區(qū)間時判定機臺異常；

15、s34、將實時傳送帶速度、切割速度、機臺運動軌跡、操作點位置與設定參數(shù)進行比較，實時傳送帶速度、切割速度以及機臺運動軌跡與設定值不一致則判斷需要對其進行調(diào)整，實時操作點位置與設定操作點位置之間的誤差小于或等于設定的操作點位置允許誤差則無需對操作點進行調(diào)整，實時操作點位置與設定操作點位置之間的誤差大于設定的操作點位置允許誤差則需對操作點進行調(diào)整。

16、優(yōu)選的，步驟s31中對于處于溫度允許波動區(qū)間內(nèi)的實時溫度的具體狀態(tài)判斷過程如下：

17、s311、用taij表示第i個需要控制溫度的機臺在第j個時刻的溫度，當時判定第i個需要控制溫度的機臺在第j+1個時刻的溫度發(fā)生突變，需立即對機臺溫度進行調(diào)控，σti為第i個需要控制溫度的機臺的預設溫度突變系數(shù)，當時判定第i個需要控制溫度的機臺在第j+1個時刻的溫度未發(fā)生突變；

18、s312、實時溫度未發(fā)生突變則判斷實時溫度是否遞減或遞增，當出現(xiàn)或時判定實時溫度遞減或遞增，taij+2為第i個需要控制溫度的機臺在第j+2個時刻的溫度，分別計算溫度遞減系數(shù)δta或溫度遞增系數(shù)δtb，具體公式如下：，；

19、s313、第i個需要控制溫度的機臺實時溫度遞減時實時溫度達到溫度允許波動區(qū)間臨界值的預測時長tai計算公式為：，tbimin為第i個需要控制溫度的機臺的最小允許溫度，第i個需要控制溫度的機臺實時溫度遞增時實時溫度達到溫度允許波動區(qū)間臨界值的預測時長tbi計算公式為：，tbimax為第i個需要控制溫度的機臺的最大允許溫度；

20、s314、將tai或tbi與預設的調(diào)整反應時長tyti進行比較，或則暫時不對機臺溫度進行調(diào)控，反之則立即對機臺溫度進行調(diào)控，在不對機臺溫度進行調(diào)控時后續(xù)的實時溫度仍遞減或遞增則實時更新溫度遞減系數(shù)或溫度遞增系數(shù)及后續(xù)預測判斷結(jié)果。

21、優(yōu)選的，步驟s32中對于處于壓力允許波動區(qū)間內(nèi)的實時壓力的具體狀態(tài)判斷過程如下：

22、s321、用paij表示第i個需要控制壓力的機臺在第j個時刻的壓力，當時判定第i個需要控制壓力的機臺在第j+1個時刻的壓力發(fā)生突變，需立即對機臺壓力進行調(diào)控，σpi為第i個需要控制壓力的機臺的預設壓力突變系數(shù)，當時判定第i個需要控制壓力的機臺在第j+1個時刻的壓力未發(fā)生突變；

23、s322、實時壓力未發(fā)生突變則判斷實時壓力是否遞減或遞增，當出現(xiàn)或時判定實時壓力遞減或遞增，paij+2為第i個需要控制溫度的機臺在第j+2個時刻的壓力，分別計算壓力遞減系數(shù)δpa或壓力遞增系數(shù)δpb，具體公式如下：，；

24、s323、第i個需要控制溫度的機臺實時壓力遞減時實時壓力達到壓力允許波動區(qū)間臨界值的預測時長tci計算公式為：，pbimin為第i個需要控制壓力的機臺的最小允許壓力，第i個需要控制溫度的機臺實時壓力遞增時實時壓力達到壓力允許波動區(qū)間臨界值的預測時長tdi計算公式為：，pbimax為第i個需要控制壓力的機臺的最大允許壓力；

25、s324、將tci或tdi與預設的調(diào)整反應時長typi進行比較，或則暫時不對機臺壓力進行調(diào)控，反之則立即對機臺壓力進行調(diào)控，在不對機臺壓力進行調(diào)控時后續(xù)的實時壓力仍遞減或遞增則實時更新壓力遞減系數(shù)或壓力遞增系數(shù)及后續(xù)預測判斷結(jié)果。

26、優(yōu)選的，步驟s6中具體數(shù)據(jù)處理過程如下：

27、s61、記錄fpc板加工任務周期tz內(nèi)第i次異常維護機臺數(shù)量mywi、正常運行機臺數(shù)量mzyi以及異常維護次數(shù)nyw；

28、s62、基于fpc板加工任務周期內(nèi)第i次異常維護機臺數(shù)量mywi和正常運行機臺數(shù)量mzyi計算第i次異常維護時的機臺可用率xki，具體公式為：；

29、s63、基于fpc板加工任務周期tz和fpc板加工任務周期內(nèi)異常維護次數(shù)nyw計算異常發(fā)生率xf，具體公式為：。

30、優(yōu)選的，步驟s7中具體數(shù)據(jù)處理過程如下：

31、s71、記錄fpc板加工任務周期內(nèi)機臺操作點位置錯誤次數(shù)mwc、機臺操作點位置正確次數(shù)mwz、第i個機臺操作點第j次位置錯誤時的操作點位置誤差εaij、第i個機臺操作點位置允許誤差εbi、基于fpc板加工所用材料計算出的理論最大fpc板成品數(shù)量mcl，以及實際fpc板成品數(shù)量mcs；

32、s72、基于fpc板加工任務周期內(nèi)第i個機臺操作點位置錯誤次數(shù)nwci、第i個機臺操作點位置正確次數(shù)nwzi、第i個機臺操作點第j次位置錯誤時的操作點位置誤差εaij、第i個機臺操作點位置允許誤差εbi計算定位精度控制能力系數(shù)xdc，具體公式為：，nc為機臺操作點數(shù)量；

33、s73、基于理論最大fpc板成品數(shù)量mcl和實際fpc板成品數(shù)量mcs計算成品率xcp，具體公式為：。

34、優(yōu)選的，步驟s8中具體數(shù)據(jù)處理過程如下：

35、s81、將計算出的第i次異常維護時的機臺可用率xki整合后計算平均機臺可用率系數(shù)xke，具體公式為：；

36、s82、基于fpc板加工任務周期內(nèi)平均機臺可用率系數(shù)、異常發(fā)生率、定位精度控制能力系數(shù)，以及成品率計算機臺運行質(zhì)量綜合評估指數(shù)fyz，具體計算公式為：。

37、本發(fā)明的技術(shù)效果和優(yōu)點：

38、1.本發(fā)明對fpc板加工過程需要控制溫度或壓力的機臺利用溫度傳感器或壓力傳感器監(jiān)測機臺實時溫度或?qū)崟r壓力，利用速度傳感器監(jiān)測傳送帶速度和切割速度，利用攝像機記錄需要控制定位精度的機臺運動軌跡和操作點位置，擴大了監(jiān)測范圍，有利于提高異常識別的全面性；本發(fā)明判斷機臺存在異?；驒C臺調(diào)整異常時將暫停該機臺對應的工序流程，通過訓練好的異常識別模型對機臺異常或機臺參數(shù)調(diào)整流程異常進行識別，能夠快速地識別出異常成因，提高后續(xù)異常維修效率，減少機臺異常維護停工時間；本發(fā)明計算平均機臺可用率系數(shù)，基于fpc板加工任務周期內(nèi)平均機臺可用率系數(shù)、異常發(fā)生率、定位精度控制能力系數(shù)，以及成品率計算機臺運行質(zhì)量綜合評估指數(shù)，提供了一種機臺運行質(zhì)量的評估方法，直觀展示了機臺運行質(zhì)量，為后續(xù)fpc板加工流程優(yōu)化、機臺更新提供數(shù)據(jù)支持。

39、2.本發(fā)明在實時溫度處于溫度允許波動區(qū)間時判斷實時溫度是否呈現(xiàn)出突變、遞減或遞增的狀態(tài)，若呈現(xiàn)出突變則立即對機臺溫度進行調(diào)控，若呈現(xiàn)為遞減或遞增則計算溫度遞減系數(shù)或溫度遞增系數(shù)后預測實時溫度達到溫度允許波動區(qū)間臨界值所需時長，將其與預設的調(diào)整反應時長進行比較，預測值大于預設值則暫不調(diào)控，預測值小于或等于預設值則立即對機臺溫度進行調(diào)控，在實時壓力處于壓力允許波動區(qū)間時判斷實時壓力是否呈現(xiàn)出突變、遞減或遞增的狀態(tài)，若呈現(xiàn)出突變則立即對機臺壓力進行調(diào)控，若呈現(xiàn)為遞減或遞增則計算壓力遞減系數(shù)或壓力遞增系數(shù)后預測實時壓力達到壓力允許波動區(qū)間臨界值所需時長，將其與預設的調(diào)整反應時長進行比較，預測值大于預設值則暫不調(diào)控，預測值小于或等于預設值則立即對機臺壓力進行調(diào)控，有利于提高異常識別的準確率，有利于實現(xiàn)機臺參數(shù)的及時調(diào)控，減少機臺異常運行時間。