本發(fā)明涉及工業(yè)指標檢查的，具體為一種工業(yè)數(shù)據(jù)安全檢查指標體系構(gòu)建方法及系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

1、在工業(yè)生產(chǎn)質(zhì)量管理和控制領(lǐng)域中，特別是工業(yè)檢查和監(jiān)測方面，隨著現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)的高度自動化和復(fù)雜化，生產(chǎn)車間內(nèi)的各個工序在生產(chǎn)過程中可能出現(xiàn)的瑕疵，以造成諸多的次品或者廢品，從而在工業(yè)生產(chǎn)車間內(nèi)損失率成為了重點關(guān)注對象，其中，各工序的損失率是衡量生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量的重要指標。

2、當前工業(yè)生產(chǎn)車間內(nèi)各工序的損失率監(jiān)測和管理方法存在一些不足之處。傳統(tǒng)的檢查方式通常依賴于事后檢測，缺乏實時監(jiān)控和預(yù)防機制，導(dǎo)致異常情況發(fā)現(xiàn)滯后，影響生產(chǎn)效率和質(zhì)量。并且，傳統(tǒng)方法在判斷異常工序和分析各因素對損失率的影響時，往往缺乏細節(jié)化分析，導(dǎo)致在實際生產(chǎn)過程中難以有效識別潛在的異常情況并采取相應(yīng)的補救措施，忽略了層層遞進的重要性。

技術(shù)實現(xiàn)思路

1、針對現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明提供了一種工業(yè)數(shù)據(jù)安全檢查指標體系構(gòu)建方法及系統(tǒng)，解決了上述背景技術(shù)中的問題。

2、為實現(xiàn)以上目的，本發(fā)明通過以下技術(shù)方案予以實現(xiàn)：一種工業(yè)數(shù)據(jù)安全檢查指標體系構(gòu)建方法，包括以下步驟，

3、s1、預(yù)先獲取工業(yè)生產(chǎn)車間的工藝流程圖，以確定工序的數(shù)量，通過監(jiān)測各工序內(nèi)的相關(guān)瑕疵數(shù)據(jù)，構(gòu)建當前各工序內(nèi)的初級安全檢查指標：一級損失率ssza，并經(jīng)比對，初步判斷出異常工序；

4、s2、基于s1步驟中所獲取的異常工序，并利用時間序列分析方法，對異常工序內(nèi)的時間序列進行分析，檢查異常工序在歷史各個監(jiān)測時段內(nèi)的二級損失率sszb，以構(gòu)建異常工序的二級安全檢查指標，并判斷各監(jiān)測時段內(nèi)二級損失率sszb對該異常工序的一級損失率ssza的影響程度，以獲取相對應(yīng)的影響系數(shù)yxyz，經(jīng)比對后，篩選出前三組影響系數(shù)yxyz所對應(yīng)的時序；

5、s3、對篩選出的三組時序所對應(yīng)的加工環(huán)境條件集合進行記錄，并依據(jù)加工環(huán)境條件集合，分析加工環(huán)境條件集合對相應(yīng)時序階段內(nèi)二級損失率sszb的影響程度，以獲取相對應(yīng)的相關(guān)系數(shù)xgxs；

6、s4、根據(jù)若干組相關(guān)系數(shù)xgxs，建立工業(yè)檢查補償手冊，依據(jù)工業(yè)檢查補償手冊，采取相應(yīng)補償手段。

7、優(yōu)選的，s1具體包括以下步驟：

8、s11、根據(jù)工業(yè)生產(chǎn)車間的工藝流程圖，以明確各個工序的順序和工序的數(shù)量，并設(shè)置每監(jiān)測時段的時長為一周，以監(jiān)測各個工序內(nèi)的相關(guān)瑕疵數(shù)據(jù)，具體包括各個工序內(nèi)生產(chǎn)出的次品數(shù)量cps、廢品數(shù)量fps及總產(chǎn)量zcz。

9、優(yōu)選的，s1還包括有：

10、s12、基于s11步驟中所獲取的相關(guān)瑕疵數(shù)據(jù)，構(gòu)建當前各工序內(nèi)的初級安全檢查指標：一級損失率ssza，具體按照以下方式獲?。?/p>

11、

12、式中，表示為在當前監(jiān)測時段內(nèi)在第i個工序所生產(chǎn)的次品數(shù)量，表示為在當前監(jiān)測時段內(nèi)在第i個工序所生產(chǎn)的廢品數(shù)量，表示為在當前監(jiān)測時段內(nèi)第i個工序所生產(chǎn)的總產(chǎn)量，表示為在當前監(jiān)測時段內(nèi)第i個工序所獲取的一級損失率；

13、s13、預(yù)先設(shè)置損失閾值q，并將當前各工序內(nèi)的初級安全檢查指標與損失閾值q進行比對分析，以初步判斷出異常工序，具體判斷內(nèi)容如下：

14、s131、若相應(yīng)工序內(nèi)的一級損失率ssza超過損失閾值q時，則判斷該工序處于異常狀態(tài)，并標記為異常工序，此時將發(fā)出深入檢查指令；

15、s132、若相應(yīng)工序內(nèi)的一級損失率ssza未超過損失閾值q時，則判斷該工序暫時未處于異常狀態(tài)。

16、優(yōu)選的，s2具體包括以下步驟：

17、s21、根據(jù)工業(yè)生產(chǎn)車間內(nèi)的歷史數(shù)據(jù)，提取出異常工序在歷史各個監(jiān)測時段內(nèi)的相關(guān)瑕疵數(shù)據(jù)，其中，具體包括異常工序在歷史各個監(jiān)測時段內(nèi)所生產(chǎn)出的次品數(shù)量cps、廢品數(shù)量fps及總產(chǎn)量zcz；

18、s211、對異常工序的在歷史各個監(jiān)測時段內(nèi)的二級損失率sszb進行獲取，具體按照以下方式獲?。?/p>

19、

20、式中，表示為在第j監(jiān)測時段內(nèi)異常工序所生產(chǎn)的次品數(shù)量，表示為在第j監(jiān)測時段內(nèi)異常工序所生產(chǎn)的廢品數(shù)量，表示為在第j監(jiān)測時段內(nèi)異常工序所生產(chǎn)的總產(chǎn)量，表示為在第j監(jiān)測時段內(nèi)異常工序所獲取的二級損失率。

21、優(yōu)選的，s2還包括有：

22、s22、通過構(gòu)建縱向損失分析模型，并利用時間序列分析方法，分析各監(jiān)測時段內(nèi)二級損失率sszb對相應(yīng)異常工序的一級損失率ssza的影響程度，以獲取相對應(yīng)的影響系數(shù)yxyz，具體按照以下方式獲?。?/p>

23、

24、式中，表示為監(jiān)測時段的數(shù)量，j=1、2、3、...、，a表示為截距項，表示為修正常數(shù)，表示為第j監(jiān)測時段內(nèi)二級損失率對該異常工序一級損失率的影響程度，表示為在第j監(jiān)測時段內(nèi)異常工序所獲取的二級損失率，表示為在第j監(jiān)測時段內(nèi)異常工序所獲取的一級損失率。

25、優(yōu)選的，s2還包括有：

26、s23、通過對s22步驟中所獲取的若干組影響系數(shù)yxyz進行大小比較后，篩選出前三組影響系數(shù)yxyz所對應(yīng)的時序，并依次按照從大到小的順序?qū)⑷M影響系數(shù)yxyz所對應(yīng)的時序進行排序，分別標記為第一分析時序、第二分析時序及第三分析時序。

27、優(yōu)選的，s3具體包括以下步驟：

28、s31、對第一分析時序、第二分析時序及第三分析時序內(nèi)的加工環(huán)境條件集合進行監(jiān)測與記錄，所述加工環(huán)境條件集合包括工業(yè)生產(chǎn)車間內(nèi)生產(chǎn)過程中的作業(yè)溫度zwd及作業(yè)壓力yzy；

29、s32、分析加工環(huán)境條件集合對相應(yīng)時序階段內(nèi)二級損失率sszb的影響程度，并經(jīng)線性歸一化處理后，獲取相對應(yīng)的相關(guān)系數(shù)xgxs，具體按照以下公式獲?。?/p>

30、

31、

32、式中，表示為作業(yè)溫度zwd對相應(yīng)時序階段內(nèi)二級損失率的影響程度，表示為作業(yè)壓力yzy對相應(yīng)時序階段內(nèi)二級損失率的影響程度，表示為第k分析時序內(nèi)第i監(jiān)測點時的作業(yè)溫度，表示為第k分析時序內(nèi)第i監(jiān)測點時的作業(yè)壓力，表示為第k分析時序內(nèi)第i監(jiān)測點時的二級損失率，表示為第k分析時序內(nèi)作業(yè)溫度的標準差，表示為第k分析時序內(nèi)作業(yè)壓力的標準差，表示為第k分析時序內(nèi)二級損失率的標準差，表示為和的協(xié)方差。

33、優(yōu)選的，s4具體包括以下步驟：

34、s41、依據(jù)s32步驟中獲取相關(guān)系數(shù)xgxs的方式，能夠獲取六組相應(yīng)的相關(guān)系數(shù)xgxs；

35、s42、分別將六組相應(yīng)的相關(guān)系數(shù)xgxs與數(shù)值1進行對比，以判斷是否存在線性關(guān)系，具體按照以下方式進行判斷：

36、s421、若相應(yīng)的相關(guān)系數(shù)xgxs＝1，判斷加工環(huán)境條件集合內(nèi)的相應(yīng)參數(shù)與工業(yè)生產(chǎn)車間內(nèi)損失率之間存在完全正線性關(guān)系，并發(fā)出補償指令；

37、s422、若相應(yīng)的相關(guān)系數(shù)xgxs＝1，判斷加工環(huán)境條件集合內(nèi)的相應(yīng)參數(shù)與工業(yè)生產(chǎn)車間內(nèi)損失率之間存在完全負線性關(guān)系，并發(fā)出補償指令；

38、s423、若相應(yīng)的相關(guān)系數(shù)xgxs＝0，判斷加工環(huán)境條件集合內(nèi)的相應(yīng)參數(shù)與工業(yè)生產(chǎn)車間內(nèi)損失率之間不存在完全線性關(guān)系。

39、優(yōu)選的，s4還包括有：

40、s43、將s42步驟中的判斷結(jié)果實時記錄于工業(yè)檢查補償手冊，并在工業(yè)檢查補償手冊內(nèi)制定相應(yīng)的補償措施，工業(yè)檢查補償手冊具體包括以下內(nèi)容：

41、s431、溫度補償：若作業(yè)溫度zwd與生產(chǎn)車間內(nèi)的損失率之間存在完全正線性關(guān)系，此時將作業(yè)溫度zwd進行下調(diào)處理，每次調(diào)節(jié)范圍在-1℃至-5℃之內(nèi)，并在調(diào)節(jié)之后，以每小時一次的監(jiān)控頻率，對工業(yè)生產(chǎn)車間內(nèi)各工序的相關(guān)瑕疵數(shù)據(jù)進行監(jiān)測；若作業(yè)溫度zwd與生產(chǎn)車間內(nèi)的損失率之間存在完全負線性關(guān)系，此時將作業(yè)溫度zwd進行上調(diào)處理，每次調(diào)節(jié)范圍在1℃至5℃之內(nèi)，并在調(diào)節(jié)之后，按照每小時一次的監(jiān)控頻率進行監(jiān)控；

42、s432、壓力補償：若作業(yè)壓力yzy與生產(chǎn)車間內(nèi)的損失率之間存在完全正線性關(guān)系，此時調(diào)節(jié)壓力閥將作業(yè)壓力yzy進行下調(diào)處理，每次調(diào)節(jié)范圍在0.1mpa至0.5mpa之內(nèi)，并在調(diào)節(jié)之后，以每小時一次的監(jiān)控頻率，對工業(yè)生產(chǎn)車間內(nèi)各工序的相關(guān)瑕疵數(shù)據(jù)進行監(jiān)測；若作業(yè)壓力yzy與生產(chǎn)車間內(nèi)的損失率之間存在完全負線性關(guān)系，此時調(diào)節(jié)壓力閥將作業(yè)壓力yzy進行上調(diào)處理，每次調(diào)節(jié)范圍在0.1mpa至0.5mpa之內(nèi)，并在調(diào)節(jié)之后，按照每小時一次的監(jiān)控頻率進行監(jiān)控。

43、一種工業(yè)數(shù)據(jù)安全檢查指標體系構(gòu)建系統(tǒng)，包括初步安全檢查模塊、異常工序分析模塊、條件影響模塊及補償模塊；

44、初步安全檢查模塊，預(yù)先獲取工業(yè)生產(chǎn)車間的工藝流程圖，以確定工序的數(shù)量，通過監(jiān)測各工序內(nèi)的相關(guān)瑕疵數(shù)據(jù)，構(gòu)建當前各工序內(nèi)的初級安全檢查指標：一級損失率ssza，并經(jīng)比對，初步判斷出異常工序；

45、異常工序分析模塊，利用時間序列分析方法，對異常工序內(nèi)的時間序列進行分析，檢查異常工序在歷史各個監(jiān)測時段內(nèi)的二級損失率sszb，以構(gòu)建異常工序的二級安全檢查指標，并判斷各監(jiān)測時段內(nèi)二級損失率sszb對該異常工序的一級損失率ssza的影響程度，以獲取相對應(yīng)的影響系數(shù)yxyz，經(jīng)比對后，篩選出前三組影響系數(shù)yxyz所對應(yīng)的時序；

46、條件影響模塊，對篩選出的三組時序所對應(yīng)的加工環(huán)境條件集合進行記錄，并依據(jù)加工環(huán)境條件集合，分析加工環(huán)境條件集合對相應(yīng)時序階段內(nèi)二級損失率ssz2的影響程度，以獲取相對應(yīng)的相關(guān)系數(shù)xgxs；

47、補償模塊，根據(jù)若干組相關(guān)系數(shù)xgxs，建立工業(yè)檢查補償手冊，依據(jù)工業(yè)檢查補償手冊，采取相應(yīng)補償手段。

48、本發(fā)明提供了一種工業(yè)數(shù)據(jù)安全檢查指標體系構(gòu)建方法及系統(tǒng)，具備以下有益效果：

49、（1）通過實時構(gòu)建當前各工序內(nèi)的初級安全檢查指標，進一步實現(xiàn)了從事后檢測到實時監(jiān)測的轉(zhuǎn)變，能夠快速發(fā)現(xiàn)并判斷出異常工序，進一步避免了傳統(tǒng)方法中異常情況發(fā)現(xiàn)滯后的問題，從而提高了生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量。通過對異常工序內(nèi)的時間序列進行詳細分析，檢查異常工序在歷史各個監(jiān)測時段內(nèi)的二級損失率sszb，構(gòu)建異常工序的二級安全檢查指標，能夠細致地判斷各監(jiān)測時段內(nèi)二級損失率sszb對一級損失率ssza的影響程度，獲取并比對相對應(yīng)的影響系數(shù)yxyz，篩選出前三組影響系數(shù)yxyz所對應(yīng)的時序，進一步實現(xiàn)了對異常情況的精確定位和影響分析。對篩選出的三組時序所對應(yīng)的加工環(huán)境條件集合進行詳細記錄，并分析其對相應(yīng)時序階段內(nèi)二級損失率sszb的影響程度，獲取相對應(yīng)的相關(guān)系數(shù)xgxs，使得能夠綜合考慮多種環(huán)境因素對損失率的影響，解決了傳統(tǒng)方法中細節(jié)化分析不足的問題。根據(jù)若干組相關(guān)系數(shù)xgxs，建立科學合理的工業(yè)檢查補償手冊，并依據(jù)該手冊采取相應(yīng)的補償手段。通過科學的數(shù)據(jù)分析與補償手段，能夠最大限度地減少次品和廢品的產(chǎn)生，降低各工序的損失率，提升整體生產(chǎn)質(zhì)量和效率，彌補傳統(tǒng)方法中經(jīng)驗判斷與主觀分析的不足。總之，該方法從一級損失率ssza到二級損失率sszb，再到影響系數(shù)yxyz和相關(guān)系數(shù)xgxs的層層遞進分析，進一步確保了分析過程的全面性與系統(tǒng)性。提供了一種精細化、多層次的工業(yè)數(shù)據(jù)安全檢查指標體系，有助于進一步全面識別和控制生產(chǎn)過程中可能出現(xiàn)的各種異常情況，為工業(yè)生產(chǎn)車間提供了一種系統(tǒng)化、科學化的安全檢查指標體系。

50、（2）通過建立初級安全檢查指標，及時預(yù)警并預(yù)防次品或廢品的大量產(chǎn)生，從而有效降低生產(chǎn)損失率。在判斷異常工序和分析各因素對損失率的影響時，該方法不再依賴粗略的整體數(shù)據(jù)，而是通過時間序列分析方法，詳細檢查歷史監(jiān)測數(shù)據(jù)，構(gòu)建二級安全檢查指標，這種細致入微的分析方法，使得可以精確判斷各監(jiān)測時段內(nèi)的二級損失率sszb對相應(yīng)工序內(nèi)一級損失率ssza的影響程度，并量化影響系數(shù)yxyz，確保分析結(jié)果的科學性和準確性。

51、（3）通過量化異常工序在不同時間段的損失率，形成深層次的安全檢查指標，不僅提高了異常檢測的精準度，還為企業(yè)提供了數(shù)據(jù)驅(qū)動的決策支持，通過對歷史監(jiān)測時段內(nèi)的二級損失率sszb進行分析，可以識別出異常工序中存在的趨勢性和周期性問題，這種分析方法可以幫助企業(yè)了解某些瑕疵是否具有時間上的規(guī)律性，從而在未來的生產(chǎn)過程中提前預(yù)防，減少次品和廢品的產(chǎn)生。