一種用于車身尺寸偏差的測量數(shù)據(jù)的輔助分析及檢測方法
【技術(shù)領(lǐng)域】：
[0001] 本發(fā)明設(shè)及汽車制造技術(shù)領(lǐng)域，特別設(shè)及一種用于車身尺寸偏差的測量數(shù)據(jù)的輔 助分析及檢測方法。
【背景技術(shù)】
[0002] 車身的制造問題主要來源于車身的尺寸偏差，而且占大部分比重。車身的尺寸偏 差會(huì)帶來車輛的噪聲、密封性、壽命的縮減、外觀和行駛舒適感也會(huì)降低，因此，如何更早、 更及時(shí)地發(fā)現(xiàn)車身的尺寸偏差問題并利用后續(xù)性的調(diào)整措施，是保持市場競爭力的必要條 件。
[0003] 車身尺寸偏差的原因有很多，其中之一就是車身零件本身的變形或車身零件焊接 質(zhì)量或車身零件涂膠的質(zhì)量原因所導(dǎo)致，現(xiàn)有技術(shù)中往往通過制造過程中對零件的單點(diǎn)在 線測量給予分析。
[0004] 目前在線激光測量技術(shù)是最為常用的單點(diǎn)在線測量方式，它主要采用激光、視覺 (CCD)傳感器、圖像處理W及計(jì)算機(jī)控制等技術(shù)實(shí)現(xiàn)物體空間尺寸及位置精密測量的新技 術(shù)。激光在線檢測分為移動(dòng)式和固定式兩種形式，移動(dòng)式是將激光測量傳感器與高精度機(jī) 器人聯(lián)合應(yīng)用，將激光測量傳感器裝在機(jī)器人手臂上進(jìn)行程序化自動(dòng)檢測，一個(gè)組合可W 測量機(jī)器人運(yùn)行范圍內(nèi)的多個(gè)尺寸控制點(diǎn)；固定式激光在線檢測設(shè)備由多個(gè)激光視覺傳感 器組成，每個(gè)傳感器對應(yīng)一個(gè)被測點(diǎn)，傳感器數(shù)量由具體檢測產(chǎn)品部位測量要求來決定，所 有傳感器固定安裝在一個(gè)基礎(chǔ)框架上，并通過現(xiàn)場控制總線和視頻總線連接到主計(jì)算機(jī)， 組成一個(gè)完整的檢測設(shè)備。
[000引例如，某車身車間有兩個(gè)在線檢測工位，分別布置在底板2線補(bǔ)焊工位和總拼2線 補(bǔ)焊工位的末端，對相應(yīng)的底板2總成和白車身總拼件進(jìn)行在線激光測量。工位上安裝有傳 感器，掃描車號(hào)便可W區(qū)分Η車型和F車型，讓測量機(jī)器人測量不同的位置。測量一臺(tái)車身或 底板的時(shí)間大致與生產(chǎn)節(jié)拍一致，但由于Η車型白車身總拼安排了 150多個(gè)測量點(diǎn)，一個(gè)節(jié) 拍內(nèi)無法全部測完，因此采用了 "必測組+選測組"的測量方式。重要的測點(diǎn)安排在必測組 中，每臺(tái)車身都進(jìn)行測量，不那么重要的測點(diǎn)安排在選測組中，一臺(tái)車身只測量其中一個(gè)選 測組的點(diǎn)。Η車型總拼件的選測組有4組，也就是每4臺(tái)車身完成一輪全部選測組點(diǎn)的測量。 在線測量數(shù)據(jù)將通過系統(tǒng)控制柜傳輸?shù)綔y量室電腦的客戶端。供應(yīng)商伯賽提供相應(yīng)的軟件 對原始數(shù)據(jù)進(jìn)行簡單處理，W趨勢圖、柱狀圖等簡單形式反饋給技術(shù)員。
[0006] 利用零件的單點(diǎn)在線測量在解決實(shí)際問題時(shí)存在W下不足：
[0007] -、通過現(xiàn)有的軟件只能逐個(gè)查看單點(diǎn)的趨勢圖、柱狀圖，不能將多個(gè)測點(diǎn)的數(shù)據(jù) 直接比對。
[0008] 二、對于生產(chǎn)過程中新發(fā)現(xiàn)的問題，技術(shù)員很難從數(shù)百個(gè)點(diǎn)中直接找到缺陷位置 的關(guān)聯(lián)點(diǎn)。
[0009] Ξ、現(xiàn)在對于在線檢測數(shù)據(jù)用得最多的仍然只是查看單一測點(diǎn)的數(shù)據(jù)趨勢。對于 測點(diǎn)數(shù)據(jù)之間的相互關(guān)系，則沒有深入研究過。運(yùn)對豐富的在線檢測數(shù)據(jù)是一種極大的浪 費(fèi)。
[0010] 四、在線測量數(shù)據(jù)的利用率低下，將測量數(shù)據(jù)與車身、樣板技術(shù)員的知識(shí)、調(diào)整的 記錄之間的對應(yīng)過程也比較緩慢。它們無疑會(huì)延長誤差源診斷耗費(fèi)的時(shí)間。技術(shù)員往往需 要花費(fèi)大量時(shí)間定位缺陷，并且難W直觀地找到由于尺寸的缺陷所產(chǎn)生的問題根源。
[0011] 如何建立一個(gè)高效有序的輔助分析方法及輔助檢測方法來有效判斷車身尺寸缺 陷的原因是目前有待解決的技術(shù)難題。

【發(fā)明內(nèi)容】
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[0012] 本發(fā)明的目的是提供一種車身尺寸偏差的測量數(shù)據(jù)的輔助分析及檢測方法，能快 速、準(zhǔn)確分析車身零件尺寸偏差的原因。本發(fā)明的目的由W下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)。
[0013] -種用于車身尺寸偏差的測量數(shù)據(jù)的輔助分析方法，其特征在于:所述方法包括 一個(gè)或相鄰兩個(gè)或依次相連Ξ個(gè)車身零件，其相鄰兩個(gè)的零件之間為焊接或涂膠，在每個(gè) 零件上分布若干測點(diǎn)；
[0014] 將測點(diǎn)數(shù)據(jù)導(dǎo)入計(jì)算機(jī)，計(jì)算其一個(gè)零件或者相鄰兩個(gè)零件之間或者相隔兩個(gè)零 件之間所對應(yīng)的兩測點(diǎn)的相關(guān)性系數(shù)，根據(jù)計(jì)算的相關(guān)性系數(shù)與設(shè)定值做對比后分析車身 零件尺寸的偏差原因；
[0015] 所述偏差原因包括一個(gè)零件的變形和相鄰兩個(gè)零件間的涂膠、焊接。
[0016] 進(jìn)一步，所述相關(guān)性系數(shù)從大到小依次劃分為強(qiáng)、較強(qiáng)、較弱和弱。
[0017] 進(jìn)一步，所述一個(gè)車身零件的長度至少為1米，在其長度方向劃分Ξ個(gè)區(qū)域，在各 區(qū)域中分布測點(diǎn)。
[0018] 進(jìn)一步，在相鄰兩個(gè)或依次相連Ξ個(gè)車身零件中，其每個(gè)零件沿連接方向的長度 最大值范圍為40cm。
[0019] 進(jìn)一步，在相鄰Ξ個(gè)的車身零件中，當(dāng)相鄰的兩個(gè)或者相隔的兩個(gè)零件所對應(yīng)兩 測點(diǎn)的相關(guān)性系數(shù)為弱或者較弱，則判斷相鄰的兩個(gè)或相隔的兩個(gè)零件之間的焊接松動(dòng)或 較松動(dòng)；當(dāng)相鄰的兩個(gè)或相隔的兩個(gè)零件所對應(yīng)兩測點(diǎn)的相關(guān)性系數(shù)為強(qiáng)或者較強(qiáng)，則判 斷相鄰的兩個(gè)或相隔的兩個(gè)零件之間的焊接正常或接近正常。
[0020] 進(jìn)一步，在所述一個(gè)車身零件的Ξ個(gè)區(qū)域中，當(dāng)相鄰的兩個(gè)區(qū)域之間所對應(yīng)的兩 測點(diǎn)的相關(guān)性系數(shù)為強(qiáng)，相鄰的兩個(gè)區(qū)域和另一區(qū)域之間對應(yīng)的兩測點(diǎn)的相關(guān)性系數(shù)為 弱，則判斷其車身零件的相鄰區(qū)域發(fā)生變形。
[0021] 進(jìn)一步，其相關(guān)性系數(shù)范圍劃分:強(qiáng)設(shè)定在下和0.7W上的范圍，較強(qiáng)設(shè)定在 0.5W上和小于0.7的范圍，較弱設(shè)定在0.4W上和小于0.5的范圍，弱設(shè)定在0W上和小于 0.4的范圍。
[0022] 進(jìn)一步，所述方法還包括其相關(guān)性系數(shù)與設(shè)定值做比對后進(jìn)行異常值或/和偏差 值的顯示。
[0023]
[0024] 進(jìn)一步，所述車身零件為底板零件或總拼零件。
[0025] -種用于車身尺寸偏差的測量數(shù)據(jù)的輔助檢測方法，其特征在于:包括W下步驟：
[0026] A1:在線測量系統(tǒng)中導(dǎo)出車身零件各測點(diǎn)的數(shù)據(jù)，根據(jù)要求選擇相應(yīng)的數(shù)據(jù)文件；
[0027] A2:將選取的數(shù)據(jù)文件中的測點(diǎn)數(shù)據(jù)整合到數(shù)據(jù)表中，并按零件對測點(diǎn)的數(shù)據(jù)進(jìn) 行重新排列，將同一零件下的測點(diǎn)整合到一起，不同零件之間的數(shù)據(jù)隔開；
[0028] A3:根據(jù)需要做相關(guān)性分析的測點(diǎn)，并計(jì)算兩測點(diǎn)之間所需要的相關(guān)性系數(shù)。
[0029] 進(jìn)一步，所述檢測方法還包括W下步驟，
[0030] A4:所述相關(guān)性系數(shù)W數(shù)值方式輸出，當(dāng)大于或小于設(shè)定值時(shí)顯示高亮度或低亮 度。
[0031 ] 進(jìn)一步，所述檢測方法還包括W下步驟，
[0032] A5:根據(jù)顯示高亮度或低亮度的相關(guān)性系數(shù)來分析車身零件的尺寸偏差原因。
[0033] 進(jìn)一步，所述數(shù)據(jù)表中還包括顯示測點(diǎn)對應(yīng)的車型號(hào)和/或檢測日期和/或測量時(shí) 間和/或零件號(hào)。
[0034] 本發(fā)明的有益效果，采用本技術(shù)方案能夠快速、高效、簡便地采集零件測試數(shù)據(jù)， 根據(jù)相關(guān)性系數(shù)分析來及時(shí)和準(zhǔn)確地判斷車身焊接零件的質(zhì)量，W及分析產(chǎn)生變形誤差的 原因，針對性地改進(jìn)加工工藝，提高產(chǎn)品質(zhì)量。
【附圖說明】
[003引圖1掲示了一實(shí)施例中車身總拼零件的測點(diǎn)A和測點(diǎn)B的示意圖，其中偏差坐標(biāo)顯 示圖，W及和車身實(shí)際測點(diǎn)的分布示意圖。
[0036] 圖2掲示了一實(shí)施例中車身總拼零件的測點(diǎn)A和測點(diǎn)B的示意圖，其中車身實(shí)際測 點(diǎn)的分布示意圖。
[0037] 圖3掲示了一實(shí)施例中車身總拼零件(A、B、C、D)四個(gè)實(shí)際測點(diǎn)的分布示意圖。
[0038] 圖4掲示了 一實(shí)施例中一個(gè)車身零件的相關(guān)性分析示意圖。
[0039 ]圖5掲示了一實(shí)施例中Ξ個(gè)車身焊接零件的相關(guān)性分析示意圖。
[0040] 圖6掲示了一實(shí)施例中Ξ個(gè)車身焊接零件的相關(guān)性分析示意圖。
[0041] 圖7掲