本發(fā)明涉及太陽能材料和器件領(lǐng)域，具體涉及一種太陽能電池組件及其制作方法。

背景技術(shù)：

近年來，太陽能作為一種清潔、綠色的可再生新能源受到了越來越多的關(guān)注，其應(yīng)用也非常廣泛。在太陽能的各種應(yīng)用中，目前最重要的一個應(yīng)用就是光伏發(fā)電，隨著各國對太陽能發(fā)電的重視，光伏發(fā)電在整個發(fā)電系統(tǒng)中所占的比例越來越大。

太陽能光伏發(fā)電的最基本單元是太陽能電池，在具體的應(yīng)用中，通常是將多個太陽能電池片進行封裝構(gòu)成太陽能電池組件，然后再將各個太陽能電池組件連接起來構(gòu)成整體的電流輸出。目前廣泛使用的太陽能電池組件主要為單晶硅電池組件和多晶硅電池組件，其常規(guī)的工藝是：將單片太陽能電池片通過焊帶(即涂錫銅帶)在高溫下焊接，然后進行疊層敷設(shè)，接著將敷設(shè)件放入層壓機進行層壓，最后對層壓件安裝鋁合金邊框即完成組件的封裝。在組件的封裝工藝中，太陽能電池片的焊接是非常重要的一個步驟，由于焊接材料是涂錫銅帶，而錫料合金的熔點約在180℃～230℃之間，為了保證焊接的可靠性，此道工藝需在高溫下完成。常規(guī)單晶硅或多晶硅電池片的焊接溫度一般在320℃～380℃間，這樣的溫度會加大電池片的變形和彎曲，造 成電池片性能的衰減。此外，由于焊接材料跟電池片所用的硅材料熱膨脹系數(shù)差異較大，導(dǎo)致焊接后的電池片內(nèi)存在一定的殘余應(yīng)力，造成電池片的隱裂和碎片，這些因素都會影響最終封裝的組件性能及可靠性。隨著現(xiàn)在電池片的厚度越來越薄，在高溫焊接的過程中電池片更加容易彎曲，導(dǎo)致更高的碎片率。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的之一旨在提供一種太陽能電池組件，能夠?qū)崿F(xiàn)在低溫下對電池片的焊接，降低了焊接過程中電池片的彎曲現(xiàn)象，減少了隱裂及碎片的發(fā)生，提高了組件的穩(wěn)定性及可靠性。

為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提出的一種太陽能電池組件，包括從上到下依次排布的鋼化玻璃、EVA層以及背板，所述EVA層中封裝布設(shè)若干個太陽能電池片，相鄰的太陽能電池片之間連接有導(dǎo)電膠條，導(dǎo)電膠條的兩端分別連接在相鄰兩個太陽能電池片的正面和背面，所述太陽能電池片包括依次層疊的金屬背電極、P型晶體硅、N型擴散層、功能化層、金屬柵電極，其中所述功能化層包括SnCH₃NH₂Br_xCl_yI_3-x-y鈣鈦礦光響應(yīng)層和氧化鋅導(dǎo)電薄膜層。

作為優(yōu)選，所述導(dǎo)電膠條由金屬層和兩個粘合層組成，所述金屬層位于兩個粘合層之間。

作為優(yōu)選，所述金屬層為高導(dǎo)電率的銅或鋁基材。

作為優(yōu)選，所述金屬層厚度優(yōu)選為80～120微米。

作為優(yōu)選，所述粘合層含有導(dǎo)電粒子，所述導(dǎo)電粒子為銅、銀或 鎳中的一種。

作為優(yōu)選，所述導(dǎo)電膠條厚度為100～280微米。

本發(fā)明的另外一個目的在于提供上述太陽能電池組件的制作方法，包括以下制作步驟：

(1)太陽能電池片串接：將導(dǎo)電膠條通過熱壓的方式與電池片正面的主柵線及背電極結(jié)合在一起，熱壓溫度為220℃，熱壓時間為5～15秒；

(2)敷設(shè)：將組件所需的材料按照一定的順序?qū)盈B，敷設(shè)的順序從下到上依次是：鋼化玻璃、EVA層、太陽能電池片、EVA層、背板；

(3)層壓：將敷設(shè)好的組件放入層壓機，在真空高溫條件下組件各部分材料粘合在一起成為一個整體的層壓件；

(4)裝框：對層壓件安裝鋁合金邊框，層壓件和邊框接觸的部分用硅膠密封，然后在組件背面安裝接線盒。

本發(fā)明的有益效果在于，用導(dǎo)電膠帶取代現(xiàn)有技術(shù)的涂錫銅帶，降低了電池片焊接時的溫度，同時導(dǎo)電膠帶良好的柔韌性也大大減少了電池片的彎曲現(xiàn)象，降低了隱裂及碎片產(chǎn)生的可能性，提高了組件的穩(wěn)定性及可靠性。

附圖說明

圖1為本發(fā)明太陽能電池組件的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本發(fā)明導(dǎo)電膠條的剖面圖；

圖3為本發(fā)明太陽能電池片的結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實施方式

下面，將結(jié)合附圖來對本發(fā)明的示例實施例進行詳細描述。在附圖中，相同或相似的參考標(biāo)號自始至終表示相同或相似的元件。

如圖1和3所示，一種太陽能電池組件，包括從上到下依次排布的鋼化玻璃1、EVA層2以及背板5，所述EVA層2中封裝布設(shè)若干個太陽能電池片4，相鄰的太陽能電池片4之間連接有導(dǎo)電膠條3，導(dǎo)電膠條3的兩端分別連接在相鄰兩個太陽能電池片4的正面和背面，所述太陽能電池片4包括依次層疊的金屬背電極41、P型晶體硅42、N型擴散層43、功能化層44、金屬柵電極45，其中所述功能化層44包括SnCH₃NH₂Br_xCl_yI_3-x-y鈣鈦礦光響應(yīng)層和氧化鋅導(dǎo)電薄膜層。其中超白低鐵鋼化玻璃具有高透光率并起到保護太陽能電池片的作用，EVA材料具有密封和粘結(jié)的作用，背板作為背面的保護封裝材料，具有耐老化、耐腐蝕、阻止水汽滲透的能力及良好的絕緣性能。

如圖2所示，所述導(dǎo)電膠條3由金屬層31和兩個粘合層32組成，所述金屬層31位于兩個粘合層32之間。所述導(dǎo)電膠條3厚度優(yōu)選為100～280微米。所述金屬層31優(yōu)選為具有高導(dǎo)電率的銅或鋁基材，金屬層31厚度為80～120微米。所述粘合層32含有導(dǎo)電粒子，所述導(dǎo)電粒子為銅、銀或鎳中的一種。

上述的太陽能電池組件的制作方法，其特征在于，包括以下制作步驟：

(1)太陽能電池片串接：將導(dǎo)電膠條通過熱壓的方式與電池片正面 的主柵線及背電極結(jié)合在一起，熱壓溫度為220℃，熱壓時間為5～15秒；

(2)敷設(shè)：將組件所需的材料按照一定的順序?qū)盈B，敷設(shè)的順序從下到上依次是：鋼化玻璃、EVA層、太陽能電池片、EVA層、背板；

(3)層壓：將敷設(shè)好的組件放入層壓機，在真空高溫條件下組件各部分材料粘合在一起成為一個整體的層壓件；

(4)裝框：對層壓件安裝鋁合金邊框，層壓件和邊框接觸的部分用硅膠密封，然后在組件背面安裝接線盒。

所述太陽能電池片的制備的方法，包括以下步驟：

(1)通過離子注入的方式在P型晶體硅42上制備N型擴散層4343，形成PN結(jié)。注入離子為磷。

(2)對太陽能電池表面進行紫外線照射以及臭氧處理，改變其表面能；

(3)通過溶液旋涂的方法，在太陽能電池表面制備具有光致極化效應(yīng)的功能化層44，所述功能薄膜包括光響應(yīng)層和導(dǎo)電薄膜層，光響應(yīng)層的材料為SnCH₃NH₂Br_xCl_yI_3-x-y鈣鈦礦量子點，導(dǎo)電薄膜層的材料為氧化鋅；

(4)在P型晶體硅42的背面形成金屬背電極41，在導(dǎo)電薄膜層表面形成金屬柵電極45。

本發(fā)明工藝簡單，實現(xiàn)了導(dǎo)電膠帶在組件封裝中的應(yīng)用，此改進既保證了電池片電連接的可靠性，同時避免了傳統(tǒng)電池片焊接方式出現(xiàn)的隱裂及碎片率很高的問題，降低了成本，并進一步提高了組件的 穩(wěn)定性及可靠性。

以上所述是本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，應(yīng)當(dāng)指出，對于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，還可以做出若干改進和潤飾，這些改進和潤飾也視為本發(fā)明的保護范圍。