本發(fā)明涉及數(shù)據(jù)傳輸設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，具體而言，涉及一種usb插座及其制備方法。

背景技術(shù)：

usb插座是一種安全節(jié)電、帶usb接口的通用插座。目前usb插座的生產(chǎn)過程中使用的主要材料包括具有表面金屬鍍層的金屬端子以及用于包裹金屬端子的lcp(liquidcrystalpolymer)注塑材料，經(jīng)過一次注塑和二次注塑，將lcp注塑材料形成在金屬端子表面，之后再進(jìn)行外殼組裝，得到所需的usb插座?，F(xiàn)有制備工藝過程可參照附圖1和附圖2所示。

雖然根據(jù)現(xiàn)有工藝實(shí)現(xiàn)了usb插座的制備，但是根據(jù)上述工藝制備的usb插座具有以下缺陷：lcp注塑材料與金屬端子之間的粘合力較差，存在熱膨脹系數(shù)不匹配的問題，在后續(xù)的焊接操作時(shí)，高溫?zé)釠_擊后的lcp注塑材料和金屬端子之間易出現(xiàn)縫隙，縫隙結(jié)構(gòu)可以參照附圖3中虛線框內(nèi)所示；進(jìn)一步在lcp注塑材料與金屬端子之間出現(xiàn)縫隙后，縫隙處易存留積液，在usb插座帶電以及有電介質(zhì)存在的情況下，縫隙處易形成電解池，因而縫隙處的金屬端子易出現(xiàn)電化學(xué)腐蝕的問題，從而減少usb插座的使用壽命，腐蝕情況可以參照附圖4中虛線框內(nèi)所示。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明實(shí)施例提供了一種usb插座的制備方法，以解決背景技術(shù)中存在的lcp注塑材料與金屬端子之間的粘合力較弱，存在熱膨脹系數(shù)不匹配的問題，在后續(xù)的焊接操作時(shí)，高溫?zé)釠_擊后的lcp注塑材料和金屬端子之間易出現(xiàn)縫隙的問題。

依據(jù)本發(fā)明的一方面，提供了一種usb插座的制備方法，包括：

對(duì)所述usb插座的端子材料依次進(jìn)行沖壓成型處理和電鍍處理，得到電鍍后的usb端子；

使用膠紙貼合在所述電鍍后的usb端子的導(dǎo)通位置處，使用壓合工藝，將聚丙烯材料包裹在貼合有所述膠紙的usb端子外側(cè)，所述pp材料為環(huán)氧樹脂與玻纖材料的復(fù)合材料；

使用激光雕刻成型處理方法，對(duì)包裹所述聚丙烯材料的usb端子進(jìn)行雕刻處理，并將需要導(dǎo)通位置的聚丙烯材料燒掉，去除所述導(dǎo)通位置處貼合的所述膠紙，得到usb插座半成品，所述usb插座半成品由所述pp材料形成的安裝座和貼合有所述膠紙的usb端子組成；

組裝所述usb插座半成品和usb外殼，得到所需的usb插座。

根據(jù)本發(fā)明的另一方面，提供了一種根據(jù)上述方法制得的usb插座，包括usb外殼、安裝座和貼合有膠紙的usb端子，所述貼合有膠紙的usb端子成型在所述安裝座內(nèi)，所述安裝座成型在所述usb外殼內(nèi)；

所述貼合有膠紙的usb端子包括電鍍后的usb端子以及貼合在所述電鍍后的usb端子外側(cè)的膠紙，所述電鍍后的usb端子的導(dǎo)通位置處未貼合所述膠紙；

所述安裝座為pp材料，所述安裝座的pp材料通過壓合工藝壓合在貼有膠紙的所述電鍍后的usb端子的外側(cè)，所述安裝座的形狀通過激光成型雕刻工藝雕刻處理得到，所述pp材料為環(huán)氧樹脂與玻纖材料的復(fù)合材料。

依據(jù)本發(fā)明實(shí)施例，使用pp材料代替?zhèn)鹘y(tǒng)的lcp材料，使用壓合工藝，將usb端子和pp材料緊密壓合在一起，由于pp材料與usb端子的結(jié)合力更強(qiáng)，因此在高溫焊接過程中，pp材料與usb端子不會(huì)因?yàn)闊崤蛎浵禂?shù)不同而產(chǎn)生縫隙，從而有效提高usb插座的耐腐蝕性能。另外，激光成型雕刻工藝具有更高的精密度，能更好的保證usb端子成型的一致性，在不影響影響usb插座的結(jié)構(gòu)形式以及接觸導(dǎo)通性能的前提下，有效改善了usb端子的耐腐蝕性能，大大降低了因usb端子腐蝕導(dǎo)致的充電失效、數(shù)據(jù)傳輸功能失效等問題的產(chǎn)生，保證了usb插座的使用壽命。

附圖說(shuō)明

圖1是傳統(tǒng)的usb插座的制備方法的流程圖；

圖2是傳統(tǒng)的usb插座的制備方法的示意圖；

圖3是傳統(tǒng)的usb插座中l(wèi)cp材料與金屬端子間的縫隙的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4是傳統(tǒng)的usb插座中金屬端子被腐蝕的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5是本發(fā)明實(shí)施例的usb插座的制備方法的流程圖；

圖6是本發(fā)明實(shí)施例的usb插座的制備方法的示意圖。

附圖標(biāo)記說(shuō)明：

1、電鍍后的usb端子；2、膠紙；3、pp材料；4、位于usb端子的導(dǎo)通位置處的pp材料；5、usb插座半成品；6、usb外殼；7、usb插座。

具體實(shí)施方式

為了更清楚地說(shuō)明本發(fā)明實(shí)施例中的技術(shù)方案，下面將對(duì)實(shí)施例描述中所需要使用的附圖作簡(jiǎn)單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的一些實(shí)施例，對(duì)于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來(lái)講，在不付出創(chuàng)造性勞動(dòng)的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。本發(fā)明可以由權(quán)利要求限定和覆蓋的多種不同方式實(shí)施。

usb插座是一種安全節(jié)電、帶usb接口的通用插座，被廣泛使用?，F(xiàn)有技術(shù)中，usb插座的制備工藝包括：端子沖壓及電鍍、一次注塑成型、二次注塑成型以及組裝外殼，使用的注塑材料為lcp(liquidcrystalpolymer，液晶聚合物)注塑材料，是一種新型的高分子材料，在熔融態(tài)時(shí)一般呈現(xiàn)液晶性，具有優(yōu)異的耐熱性能和成型加工性能。

為克服依據(jù)現(xiàn)有技術(shù)制備的usb插座存在的上述問題，本發(fā)明實(shí)施例提供了一種新的usb插座的制備方法，使用pp材料即環(huán)氧樹脂與玻纖材料的復(fù)合材料替代傳統(tǒng)的lcp注塑材料，使用高溫壓合工藝將pp材料形成在usb端子的表面，將二者壓合在一起，使用激光成型雕刻工藝對(duì)usb端子外包裹的pp材料進(jìn)行雕刻，得到所需結(jié)構(gòu)的pp材料。

圖5是本發(fā)明實(shí)施例的usb插座的制備方法的流程圖，圖6是本發(fā)明實(shí)施例的usb插座的制備方法的示意圖，參照?qǐng)D5和圖6，所述usb插座的制備方法包括：

步驟101、對(duì)usb插座的端子材料依次進(jìn)行沖壓成型處理和電鍍處理，得到電鍍后的usb端子。

具體地，本步驟可以包括兩個(gè)子步驟，首先，對(duì)usb插座的端子材料進(jìn)行沖壓成型處理，得到usb端子初品；其次，對(duì)該usb端子初品進(jìn)行電鍍處理，得到電鍍后的usb端子1。

usb插座的端子材料通常為金屬材料。電鍍處理金屬端子時(shí)所用的電鍍材料可以為鎳金材料。

步驟102、使用膠紙貼合在電鍍后的usb端子的導(dǎo)通位置處。

本發(fā)明實(shí)施例提供的usb插座的制備方法，采用壓合工藝將整片的pp材料3形成在電鍍后的usb端子1上，之后將需要導(dǎo)通位置處的端子表面的pp材料4去除。其中pp材料為環(huán)氧樹脂與玻纖材料的復(fù)合材料，環(huán)氧樹脂包覆玻纖材料。

為方便去除端子的導(dǎo)通位置處的pp材料4，防止pp材料粘黏在電鍍后的usb端子1上，本發(fā)明實(shí)施例在端子表面包裹pp材料4之前，在電鍍后的usb端子的表面貼合膠紙2，具體地，在電鍍后的usb端子1的待裸露的、需要導(dǎo)通位置處貼合膠紙2，參照?qǐng)D6中結(jié)構(gòu)b所示。

使用的膠紙2可以具有耐高溫性質(zhì)，以及從電鍍后的usb端子1上去除膠紙2時(shí)，膠紙2在電鍍后的usb端子1上無(wú)殘留的性質(zhì)。

步驟103、使用壓合工藝，將pp材料壓合在貼合有膠紙的usb端子的外側(cè)。

在電鍍后的usb端1子的部分表面上貼合膠紙2后，本發(fā)明實(shí)施例使用壓合工藝，如結(jié)合pcb壓合工藝，將pp材料3壓合形成在電鍍后的usb端子1的外側(cè)，參照?qǐng)D6中結(jié)構(gòu)c所示。在壓合工藝過程中，pp材料3中的環(huán)氧樹脂在高溫下發(fā)生固化，pp材料3和電鍍后的usb端子1緊密壓合在一起，pp材料3和電鍍后的usb端子1間的結(jié)合力較強(qiáng)，在后續(xù)的高溫焊接的過程中，不會(huì)因pp材料3和電鍍后的usb端子1的熱膨脹系數(shù)不同，造成兩者出現(xiàn)縫隙的問題，從而提高了usb插座的性能。

步驟104、使用激光成型雕刻工藝，對(duì)包裹pp材料的usb端子進(jìn)行雕刻處理，去除導(dǎo)通位置處的pp材料。

將pp材料3壓合到電鍍后的usb端子1的外側(cè)后，使用激光成型雕刻工藝，對(duì)pp材料3進(jìn)行雕刻成型，由于電鍍后的usb端子的部分位置用于導(dǎo)通，因此在對(duì)pp材料3進(jìn)行雕刻處理時(shí)，需要將位于usb端子的導(dǎo)通位置處的pp材料4燒掉，位于usb端子的導(dǎo)通位置處的pp材料4的結(jié)構(gòu)如圖6中結(jié)構(gòu)d所示。

步驟105、去除導(dǎo)通位置處貼合的膠紙，得到usb插座半成品。

燒掉位于usb端子的導(dǎo)通位置處的pp材料4后，去除需要導(dǎo)通位置處貼合的膠紙2，從而得到usb插座的半成品5，其結(jié)構(gòu)如圖6中結(jié)構(gòu)e所示。

步驟106、組裝usb插座半成品和usb外殼，得到所需的usb插座。

得到usb插座半成品5后，將usb插座半成品5和usb外殼6組裝起來(lái)，得到所需的usb插座7，usb插座7的結(jié)構(gòu)如圖6中結(jié)構(gòu)f所示。

本發(fā)明實(shí)施例還提供了一種usb插座，是依據(jù)本發(fā)明實(shí)施例提供的usb插座的制備方法制備的。參考圖6，本發(fā)明實(shí)施例提供的usb插座7包括usb外殼6、安裝座和貼合有膠紙的usb端子，安裝座和貼合有膠紙的usb端子組合成圖6所示的usb插座半成品5，貼合有膠紙的usb端子成型在安裝座內(nèi)，安裝座成型在usb外殼6內(nèi)。

貼合有膠紙的usb端子包括電鍍后的usb端子1以及貼合在電鍍后的usb端子1外側(cè)的膠紙2，電鍍后的usb端子1的導(dǎo)通位置處未貼合膠紙2。

安裝座為pp材料3，安裝座的pp材料3通過壓合工藝壓合在貼有膠紙的電鍍后的usb端子的外側(cè)，安裝座的形狀通過激光成型雕刻工藝雕刻處理得到，pp材料3為環(huán)氧樹脂與玻纖材料的復(fù)合材料。

電鍍后的usb端子1包括初始usb端子以及包覆在初始usb端子外側(cè)的電鍍層，所述電鍍層可以為由鎳金材料構(gòu)成的金屬鍍層。

本發(fā)明實(shí)施例提供的usb插座7中，電鍍后的usb端子1與安裝座的pp材料3間的結(jié)合力較強(qiáng)，在高溫焊接的過程中，不會(huì)因熱膨脹系數(shù)不同而造成電鍍后的usb端子1與pp材料3間產(chǎn)生縫隙，usb插座7的成型精度更高，usb端子具有較強(qiáng)的耐腐蝕能力，大大降低了因usb端子腐蝕導(dǎo)致的充電、數(shù)據(jù)傳輸功能失效等不良問題的產(chǎn)生。

本發(fā)明實(shí)施例還提供了一種usb數(shù)據(jù)線，由上述的usb插座7組裝而成，具有該usb插座7的優(yōu)點(diǎn)。

依據(jù)本發(fā)明實(shí)施例，使用pp材料代替?zhèn)鹘y(tǒng)的lcp材料，使用壓合工藝，將usb端子和pp材料緊密壓合在一起，由于pp材料與usb端子的結(jié)合力更強(qiáng)，因此在高溫焊接過程中，pp材料與usb端子不會(huì)因?yàn)闊崤蛎浵禂?shù)不同而產(chǎn)生縫隙，從而有效提高usb插座的耐腐蝕性能。另外，激光成型雕刻工藝具有更高的精密度，能更好的保證usb端子成型的一致性，在不影響影響usb插座的結(jié)構(gòu)形式以及接觸導(dǎo)通性能的前提下，有效改善了usb端子的耐腐蝕性能，大大降低了因usb端子腐蝕導(dǎo)致的充電失效、數(shù)據(jù)傳輸功能失效等問題的產(chǎn)生，保證了usb插座的使用壽命。

以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施例而已，并不用于限制本發(fā)明，對(duì)于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來(lái)說(shuō)，本發(fā)明可以有各種更改和變化。凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。