本發(fā)明屬于功能粉體材料制備技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種水系動(dòng)力電池用復(fù)合導(dǎo)電劑的制備方法。

背景技術(shù)：

超細(xì)鎳粉作為優(yōu)良的導(dǎo)電劑，在水系動(dòng)力電池作為導(dǎo)電劑一直獲得大量應(yīng)用。目前的超細(xì)鎳粉生產(chǎn)工藝主要包括羰基法、電解法、霧化法、氣相還原法、常壓液相還原法、固相還原法、γ射線輻射法，其中以羰基法最為常用。羰基法，即在分解器中于573～673k下使ni(co)4分解，通過(guò)調(diào)節(jié)工藝參數(shù)，控制金屬鎳粉的形核、生長(zhǎng)、團(tuán)聚與燒結(jié)行為，制備出“鏈珠”狀形貌的超細(xì)鎳粉，進(jìn)一步加工中，易于形成三維網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)，特別適用于電極導(dǎo)電添加劑等領(lǐng)域。該方法主要分為兩步進(jìn)行，首先使co與鎳反應(yīng)生成羰基鎳ni(co)4，然后在熱分解爐中使羰基鎳分解得到鎳粉。不同的熱分解爐所得到的鎳粉粒度和形貌不同，如壁熱式熱解爐生產(chǎn)的鎳粉顯球狀、預(yù)熱式熱解爐生產(chǎn)的鎳粉顯類球狀、復(fù)熱式熱解爐生產(chǎn)的鎳粉呈鏈珠狀；所得鎳粉粒度一般在1μm以上，有較好的應(yīng)用性能，特別適用于電極導(dǎo)電添加劑等領(lǐng)域。加拿大國(guó)際鎳公司(inco)和俄羅斯北方鎳公司(norisk)擁有鎳的羰基法提取與加工技術(shù)，居于世界領(lǐng)先地位，羰基法生產(chǎn)技術(shù)具有成本低，產(chǎn)品純度高、形貌與粒度易于調(diào)節(jié)等優(yōu)點(diǎn)，但羰基鎳屬劇毒物質(zhì)，設(shè)備要求高、控制難度大，加之羰基法生產(chǎn)鎳粉技術(shù)一直為加拿大inco公司壟斷，國(guó)內(nèi)也只是處于實(shí)驗(yàn)室研究階段，國(guó)內(nèi)都是處于研發(fā)階段或者只能有公斤級(jí)樣品，無(wú)法形成規(guī)?；a(chǎn)，我國(guó)一直未能全面掌握，國(guó)內(nèi)噸級(jí)以上的用戶主要還是依賴于進(jìn)口產(chǎn)品。

電解法以氯化鎳或硫酸鎳作電解液，以電解鎳為陽(yáng)極，石墨或不銹鋼作陰極，在一定條件下電解生成電解鎳粉，所得鎳粉由于含氧量較高，需要在500℃左右用氫氣還原后才能使用。霧化法是將金屬鎳熔融成液體，用高速氣流使熔融態(tài)金屬在霧化室內(nèi)破碎霧化成微小液滴，最后迅速將液滴冷凝成固體粉末，得到霧化鎳粉。其核心是控制氣體對(duì)金屬液流的作用，噴嘴設(shè)計(jì)是氣體霧化的關(guān)鍵技術(shù)。電解法、霧化法制備的鎳粉費(fèi)氏粒度普遍在1.0μm以上，粒度較大，很難在催化劑領(lǐng)域及電池領(lǐng)域應(yīng)用，存在工藝流程復(fù)雜、設(shè)備能耗高、環(huán)境污染嚴(yán)重、過(guò)程控制誤差大等問(wèn)題，且過(guò)程不易控制，導(dǎo)致粉末粒度及形貌不可控，致使產(chǎn)品性能的變化。

氣相還原法是將鎳金屬溶液和含氧原子的碳?xì)浠衔镏糜谔細(xì)浠衔镎谌紵姆磻?yīng)器中分解還原制備出超細(xì)鎳粉。氣相法主要包括金屬絲電爆破法、羰基鎳熱分解法及蒸發(fā)-冷凝法。金屬絲電爆破法制備的粉體粒度分布較寬，蒸-冷凝法生產(chǎn)效率低，顆粒易氧化且設(shè)備復(fù)雜，成本昂貴難以實(shí)現(xiàn)工業(yè)化。

常壓液相還原法是在常壓下用還原劑在水溶液或者有機(jī)體系內(nèi)將鎳離子、鎳配位離子溶液或者不溶化合物還原，得到鎳納米顆粒的方法，與其他方法比較，該方法具有設(shè)備簡(jiǎn)單、可采用不同形式的原料，制得的粉末粒徑小、粒度分布范圍狹窄、化學(xué)均勻性好的優(yōu)點(diǎn)，但其反應(yīng)誘導(dǎo)期長(zhǎng)，粉體顆粒易于團(tuán)聚，生產(chǎn)成本較高，且采用大量的有機(jī)溶劑作為輔助劑，如中國(guó)發(fā)明專利cn102554259a、cn102962470a、cn01144702.8、cn200710120159.7和日本專利(公開(kāi)特許公報(bào)(a).平3257106.199l.11.15)。固相還原法是通過(guò)金屬鎳直接與還原單質(zhì)發(fā)生固態(tài)置換反應(yīng)來(lái)制備超細(xì)鎳粉，鎳氧化合物氫還原法生產(chǎn)的鎳粉程球形或類球形，生產(chǎn)工藝比較復(fù)雜，且產(chǎn)品的均一性較差，粒度較大，產(chǎn)品費(fèi)氏粒度在2-4μm，產(chǎn)品利潤(rùn)低，而且在生產(chǎn)過(guò)程中，安全環(huán)保問(wèn)題比較突出。γ射線輻射法是水經(jīng)γ射線輻射產(chǎn)生初級(jí)產(chǎn)物，其中還原性粒子可將金屬鎳離子逐級(jí)還原，新生成的鎳原子聚集成核，最終生成納米顆粒。

中國(guó)發(fā)明專利cn02147855公開(kāi)了一種纖維狀鎳粉的制備方法，采用沉淀轉(zhuǎn)化熱分解法在常溫下ni²⁺-nh3-nh⁴⁺-cl^--c2o4^2--h2o體系中進(jìn)行鎳粉制備的前驅(qū)體合成過(guò)程，以及后續(xù)的熱分解過(guò)程將前驅(qū)體分解成超細(xì)鎳粉。中國(guó)發(fā)明專利cn03159577公開(kāi)了纖維狀鎳粉與氧化亞鎳粉的制備方法，采用沉淀轉(zhuǎn)化熱分解法，常溫常壓條件下在ni²⁺-nh3-nh⁴⁺-cl^--sg^n--c2o4^2--h2o體系中合成鎳粉或氧化亞鎳粉前驅(qū)體，在氧化與非氧化條件下熱分解前驅(qū)體最終制得纖維狀氧化亞鎳粉和纖維狀鎳粉。中國(guó)發(fā)明專利cn03159577公開(kāi)了cn104625082a公開(kāi)了一種納米級(jí)鎳粉的制備方法，通過(guò)添加劑和表面活性劑實(shí)現(xiàn)不同形貌、不同粒徑超細(xì)鎳粉的制備。但上述專利不足之處分別表現(xiàn)在在氨水環(huán)保問(wèn)題大、無(wú)法根據(jù)生產(chǎn)需要合理調(diào)控選擇制備超細(xì)鎳粉/碳復(fù)合材料和有機(jī)溶劑難處理。

碳材料同樣也是水系動(dòng)力電池常用的優(yōu)良導(dǎo)電劑，與超細(xì)鎳粉作為復(fù)合材料使用，可以減少水系動(dòng)力電池漿料配置工序，但是在無(wú)輔助劑下制備出過(guò)程粒度、形貌可控，制備粒度在0.06-1.2μm的球形超細(xì)鎳粉/碳材料的報(bào)道尚未見(jiàn)報(bào)道。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明的目的是提供一種水系動(dòng)力電池用復(fù)合導(dǎo)電劑的制備方法，在無(wú)輔助劑下制備出粒度、形貌可控，粒度在0.06-1.2μm的球形超細(xì)鎳粉/碳材料，完全滿足水系動(dòng)力電池用復(fù)合導(dǎo)電劑的要求，含氧量低，產(chǎn)品性能穩(wěn)定。

本發(fā)明所述的水系動(dòng)力電池用復(fù)合導(dǎo)電劑的制備方法，采用去離子水作為反應(yīng)釜底液，同時(shí)加入硫酸鎳水溶液和草酸鈉水溶液，反應(yīng)生成無(wú)定型沉淀草酸鎳；陳化，固液分離得到濾餅；將濾餅加入到hpmc膠水中攪拌均勻成漿料；漿料經(jīng)噴霧干燥成球形顆粒；球形顆粒采用氫還原即得球形超細(xì)鎳粉/碳材料。

優(yōu)選地，本發(fā)明所述的水系動(dòng)力電池用復(fù)合導(dǎo)電劑的制備方法，包括以下步驟：

(1)用去離子水將硫酸鎳和草酸鈉分別配置為a液和b液；

(2)采用去離子水作為反應(yīng)釜底液，將a液和b液同時(shí)加入，ph值在6～10，反應(yīng)生成無(wú)定型沉淀草酸鎳；

(3)無(wú)定型沉淀草酸鎳陳化后，經(jīng)固液分離得到濾餅，再用去離子水洗至中性；

(4)所得固體無(wú)需干燥，直接加入到hpmc膠水中，采用真空攪拌機(jī)攪拌均勻成漿料；

(5)漿料經(jīng)噴霧干燥成球形顆粒；

(6)球形顆粒采用氫還原即得球形超細(xì)鎳粉/碳材料。

其中：

所述步驟(1)中的a液中硫酸鎳的濃度為1.5～2mol/l，b液中草酸鈉的濃度為1.5～2mol/l，a液和b液的濃度比為1:1，硫酸鎳和草酸鈉溶液濃度如果太高，硫酸鎳溶液結(jié)晶，且需要較高的溫度維持溶液狀態(tài)，增加能耗，如果太低，單位體積內(nèi)生成物過(guò)少，廢液增加。

去離子水為反應(yīng)釜容積的5～10％。

所述步驟(2)中的a液和b液的液體流速比為100：100.1～100.5。在實(shí)際反應(yīng)中，沉淀劑需要適當(dāng)過(guò)量，保證鎳離子最大限度的轉(zhuǎn)換為無(wú)定型沉淀草酸鎳形式，因此，草酸鈉的液體流速比硫酸鎳的高些，但也不能太高，過(guò)高了，造成草酸鈉浪費(fèi)。

所述步驟(2)反應(yīng)溫度為30～40℃，反應(yīng)時(shí)間為4-8h；溫度如果過(guò)低，反應(yīng)速度較慢，同時(shí)生成的沉淀屬于無(wú)定型的較多，會(huì)造成后續(xù)過(guò)濾困難和金屬離子損失大，如果過(guò)高，維持溶液的能耗增加，且反應(yīng)速度過(guò)快，無(wú)定型沉淀草酸鎳顆粒晶核過(guò)多，隨反應(yīng)時(shí)間延長(zhǎng)，晶核容易長(zhǎng)大為大顆粒，不利于作為導(dǎo)電劑使用。

步驟(2)中反應(yīng)的漿料到達(dá)溢流口時(shí)經(jīng)旋流器分離，滿足粒度要求的排出，粒度要求在0.5～0.9μm，不滿足粒度要求的返回到反應(yīng)器內(nèi)繼續(xù)反應(yīng)，達(dá)到連續(xù)合成的目的。

所述步驟(3)中用去離子水洗的溫度為80～95℃，水洗次數(shù)為3～6次。陳化后的溶液進(jìn)行離心分離為濾餅，濾餅進(jìn)行水洗。水洗用的去離子水需要事先加熱，如果溫度太低，洗滌效果不是很好，會(huì)增加洗滌次數(shù)，但溫度也不能太高，過(guò)高的水溫，操作危險(xiǎn)性增加，能耗也極大的增加，同時(shí)相關(guān)設(shè)備壽命也大大縮短；水洗次數(shù)與濾餅厚度有關(guān)系，水洗至濾液呈中性即可。此外，由于合成液中沒(méi)有添加任何輔助劑，在連續(xù)生產(chǎn)中，濾液可以用于配置硫酸鎳、草酸鈉溶液和反應(yīng)釜的底液，實(shí)現(xiàn)濾液循環(huán)使用，降低生產(chǎn)成本。

所述步驟(4)中的固體質(zhì)量含量為80～90％。

hpmc膠水粘度為4000～20000mpa.s，hpmc質(zhì)量含量為3～6.5％，也就是hpmc膠水中hpmc的質(zhì)量含量為3～6.5％，草酸鎳與hpmc的質(zhì)量比為100：2～3.5。hpmc膠水是由hpmc與去離子水配置的膠水，高純度的hpmc粘結(jié)劑由碳、氫、氧組成，無(wú)其他元素，根據(jù)后續(xù)噴霧干燥所需要，粘度在4000～20000mpa.s，低粘度有利于制造大顆粒粉末，高粘度有利于制造小顆粒粉末，粘度如果太低，固含量偏低，也不容易制備球形，如果粘度太高，能耗增加，不容易霧化成球形。步驟(3)中無(wú)定型沉淀草酸鎳經(jīng)過(guò)水洗后，水分含量10～20％，固含量80～90％，無(wú)需干燥，直接加入hpmc膠水中，再根據(jù)粘度需要用去離子水調(diào)節(jié)。

所述步驟(4)中漿料的固含量為60～70％。

噴霧干燥為：噴霧爐內(nèi)壓力為負(fù)壓，在噴霧器中噴出成球形液體，與此同時(shí)，加熱的空氣噴出，對(duì)球形液體進(jìn)行三維瞬間干燥。

優(yōu)選的，噴霧干燥為：噴霧爐內(nèi)壓力為負(fù)壓，負(fù)壓在-0.01～-0.015mpa，在噴霧器中以旋轉(zhuǎn)流速20～45m/s噴出成球形液體，與此同時(shí)，加熱到130～175℃的空氣以30～75m/s的速度噴出，對(duì)球形液體進(jìn)行三維瞬間干燥。草酸鎳不怕空氣中的氧氣氧化，可以直接使用清潔空氣干燥。球形液體在三維瞬間干燥下直接成球形粉末。

采用氫還原為：還原氣氛為氮?dú)馀c氫氣的混合氣，體積比為1:3～1:4，溫度為550～650℃，還原時(shí)間為4～8h。氫還原溫度如果太低，會(huì)造成生產(chǎn)效率低下，且還原不徹底，造成氧含量較高；還原溫度如果過(guò)高，會(huì)造成超細(xì)鎳粉顆粒生長(zhǎng)，顆粒過(guò)大。還原時(shí)間控制在一定時(shí)間內(nèi)，根據(jù)還原爐的布置，采用單層推舟，4h即可，采用雙層或者三層，8h即可，結(jié)合氫氣流速和流量，已經(jīng)每舟盛裝量，根據(jù)最終產(chǎn)品物理指標(biāo)要求確定具體時(shí)間。在還原過(guò)程中，草酸鎳轉(zhuǎn)化為超細(xì)鎳粉，hpmc經(jīng)過(guò)熱分解剩下碳材料，包覆在超細(xì)鎳粉表面，最終產(chǎn)物為球形超細(xì)鎳粉/碳材料。

得到的粉體材料，可以根據(jù)客戶要求利用旋風(fēng)分級(jí)設(shè)備進(jìn)行分級(jí)處理。

本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有以下優(yōu)點(diǎn)和有益效果：

(1)本發(fā)明中得到的球形超細(xì)鎳粉/碳材料含氧量低，可實(shí)現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化，產(chǎn)品性能穩(wěn)定，重現(xiàn)性好，且生產(chǎn)過(guò)程無(wú)毒、無(wú)污染，環(huán)境友好，產(chǎn)品性能優(yōu)異，滿足水系動(dòng)力電池復(fù)合導(dǎo)電劑的需求，可替代國(guó)外進(jìn)口產(chǎn)品，打破國(guó)外技術(shù)壟斷，彌補(bǔ)國(guó)內(nèi)技術(shù)空白。

(2)本發(fā)明在無(wú)輔助劑下制備出粒度、形貌可控，粒度在0.06-1.2μm的球形超細(xì)鎳粉/碳材料，完全滿足水系動(dòng)力電池用復(fù)合導(dǎo)電劑的要求，減少一次水系動(dòng)力電池和漿工序添加導(dǎo)電劑的次數(shù)，且導(dǎo)電劑混料時(shí)間縮減一半，均勻度提高30％。傳統(tǒng)混料因?yàn)樘挤垲w粒非常細(xì)、比重輕、比表面大，容易團(tuán)聚，混料前需要先把碳粉混合均勻，為了打散混合好，需要攪拌6～12h，然后才加入鎳粉進(jìn)行攪拌，混合均勻，又需要2～4h。本發(fā)明碳粉和鎳粉材料復(fù)合，一次性攪拌時(shí)間僅為4～8h，降低了一半。此外，現(xiàn)有技術(shù)碳粉先攪拌，因?yàn)楸缺砻娣e大，自重輕，均勻度僅為顆粒級(jí)，加入鎳粉后，由于鎳粉自重重，在此基礎(chǔ)上攪拌，均勻度還是停留在宏觀體積上的均勻，在毫升體積里，分散不太均勻，肉眼在玻璃板上可以看到部分顆粒團(tuán)聚；而本發(fā)明比重合適，事先已經(jīng)很均勻，在經(jīng)過(guò)一定時(shí)間后，可以產(chǎn)生協(xié)同均勻效果，達(dá)到分子級(jí)別均勻，團(tuán)聚的顆粒減少30％，均勻度提高30％以上。

(3)本發(fā)明制備的超細(xì)鎳粉/碳材料具有完全的球形結(jié)構(gòu)，粒子表面光滑，粒徑可控且粒徑分布窄、抗氧化性強(qiáng)、分散性好、平均粒度為60～1200nm。

(4)本發(fā)明制備過(guò)程不需要任何輔助劑如氨水、有機(jī)溶劑等，徹底從源頭上消除污染物，減少后續(xù)廢水處理成本，符合綠色生產(chǎn)工藝，具有重要的環(huán)保意義。

(5)本發(fā)明生產(chǎn)的超細(xì)鎳粉/碳材料為球形粉體，激光粒度d50在0.06～1.0μm，bet在2～20m²/g，松裝密度0.5～1.2g/cm³，碳在2～3.5％，鐵≤0.001％，硫≤0.01％，氧≤1.0％。

附圖說(shuō)明

圖1是采用本發(fā)明方法制備水系動(dòng)力電池用復(fù)合導(dǎo)電劑的工藝流程圖；

圖2是本發(fā)明實(shí)施例3制備的產(chǎn)品的粒度分布曲線；

圖3是本發(fā)明實(shí)施例3制備的產(chǎn)品的形貌。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明做進(jìn)一步說(shuō)明。

實(shí)施例1

(1)用去離子水將硫酸鎳和草酸鈉分別配置為a液和b液，濃度均為2mol/l；

(2)采用去離子水作為反應(yīng)釜底液，將a液和b液同時(shí)加入，a液和b液的液體流速比為100：100.5，合成溫度40℃，ph值在10，反應(yīng)生成無(wú)定型沉淀草酸鎳；反應(yīng)溶液達(dá)到溢流口時(shí)，開(kāi)啟溢流口閥門(mén)，溢流出的漿料經(jīng)旋流分離器分離，滿足粒度要求的直接排出，不符合粒度要求的返回到反應(yīng)器內(nèi)繼續(xù)反應(yīng)，達(dá)到連續(xù)合成的目的。

(3)無(wú)定型沉淀草酸鎳陳化后，經(jīng)固液分離得到濾餅，再用去離子水洗至中性，其中去離子水洗溫度為95℃，水洗次數(shù)為6次；濾液經(jīng)過(guò)檢測(cè)后，返回用作新的硫酸鎳和新的草酸鈉溶液配置。

(4)所得固體無(wú)需干燥，固體質(zhì)量含量90％，直接加入到hpmc膠水中，hpmc膠水粘度為20000mpa.s，hpmc質(zhì)量含量為6.5％，采用真空攪拌機(jī)攪拌均勻成漿料，漿料的固含量為60％，草酸鎳與hpmc的質(zhì)量比為100：3.5。

(5)噴霧爐內(nèi)壓力為負(fù)壓，在噴霧器中以一定的流速噴出成球形液體，與此同時(shí)，加熱的空氣以相應(yīng)的速度噴出，對(duì)球形液體進(jìn)行三維瞬間干燥，漿料經(jīng)噴霧干燥成球形顆粒；

(6)球形顆粒采用氫還原，氫還原溫度為650℃，還原時(shí)間為4h，即得球形超細(xì)鎳粉/碳材料。

實(shí)施例1得到的超細(xì)鎳粉/碳材料為球形粉體，激光粒度d50在1.0μm，bet在2m²/g，松裝密度0.5g/cm³，碳在3.5％，鐵≤0.001％，硫≤0.01％，氧≤1.0％。

實(shí)施例2

(1)用去離子水將硫酸鎳和草酸鈉分別配置為a液和b液，濃度均為1.5mol/l；

(2)采用去離子水作為反應(yīng)釜底液，將a液和b液同時(shí)加入，a液和b液的液體流速比為100：100.1，合成溫度30℃，ph值在6，反應(yīng)生成無(wú)定型沉淀草酸鎳；反應(yīng)溶液達(dá)到溢流口時(shí)，開(kāi)啟溢流口閥門(mén)，溢流出的漿料經(jīng)旋流分離器分離，滿足粒度要求的直接排出，不符合粒度要求的返回到反應(yīng)器內(nèi)繼續(xù)反應(yīng)，達(dá)到連續(xù)合成的目的。

(3)無(wú)定型沉淀草酸鎳陳化后，經(jīng)固液分離得到濾餅，再用去離子水洗至中性，其中去離子水洗溫度為80℃，水洗次數(shù)為3次；濾液經(jīng)過(guò)檢測(cè)后，返回用作新的硫酸鎳和新的草酸鈉溶液配置。

(4)所得固體無(wú)需干燥，固體質(zhì)量含量80％，直接加入到hpmc膠水中，hpmc膠水粘度為4000mpa.s，hpmc質(zhì)量含量為3％，采用真空攪拌機(jī)攪拌均勻成漿料，漿料的固含量為70％，草酸鎳與hpmc的質(zhì)量比為100：2。

(5)噴霧爐內(nèi)壓力為負(fù)壓，在噴霧器中以一定的流速噴出成球形液體，與此同時(shí)，加熱的空氣以相應(yīng)的速度噴出，對(duì)球形液體進(jìn)行三維瞬間干燥，漿料經(jīng)噴霧干燥成球形顆粒；

(6)球形顆粒采用氫還原，氫還原溫度為550℃，還原時(shí)間為8h，即得球形超細(xì)鎳粉/碳材料。

實(shí)施例2得到的超細(xì)鎳粉/碳材料為球形粉體，激光粒度d50在0.06μm，bet在20m²/g，松裝密度1.2g/cm³，碳在2％，鐵≤0.001％，硫≤0.01％，氧≤1.0％。

實(shí)施例3

(1)用去離子水將硫酸鎳和草酸鈉分別配置為a液和b液，濃度均為1.8mol/l；

(2)采用去離子水作為反應(yīng)釜底液，將a液和b液同時(shí)加入，a液和b液的液體流速比為100：100.3，合成溫度35℃，ph值在9，反應(yīng)生成無(wú)定型沉淀草酸鎳；反應(yīng)溶液達(dá)到溢流口時(shí)，開(kāi)啟溢流口閥門(mén)，溢流出的漿料經(jīng)旋流分離器分離，滿足粒度要求的直接排出，不符合粒度要求的返回到反應(yīng)器內(nèi)繼續(xù)反應(yīng)，達(dá)到連續(xù)合成的目的。

(3)無(wú)定型沉淀草酸鎳陳化后，經(jīng)固液分離得到濾餅，再用去離子水洗至中性，其中去離子水洗溫度為85℃，水洗次數(shù)為5次；濾液經(jīng)過(guò)檢測(cè)后，返回用作新的硫酸鎳和新的草酸鈉溶液配置。

(4)所得固體無(wú)需干燥，固體質(zhì)量含量75％，直接加入到hpmc膠水中，hpmc膠水粘度為15000mpa.s，hpmc質(zhì)量含量為5％，采用真空攪拌機(jī)攪拌均勻成漿料，漿料的固含量為66％，草酸鎳與hpmc的質(zhì)量比為100：2.8。

(5)噴霧爐內(nèi)壓力為負(fù)壓，在噴霧器中以一定的流速噴出成球形液體，與此同時(shí)，加熱的空氣以相應(yīng)的速度噴出，對(duì)球形液體進(jìn)行三維瞬間干燥，漿料經(jīng)噴霧干燥成球形顆粒；

(6)球形顆粒采用氫還原，氫還原溫度為600℃，還原時(shí)間為6h，即得球形超細(xì)鎳粉/碳材料。

實(shí)施例3得到的超細(xì)鎳粉/碳材料為球形粉體，激光粒度d50在0.08μm，bet在10m²/g，松裝密度1.0g/cm³，碳在2.6％，鐵≤0.001％，硫≤0.01％，氧≤1.0％。