本發(fā)明涉及動力軟包鋰電池化成分容技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種壓力化成板及其制備方法。

背景技術(shù)：

動力軟包鋰電池放電系數(shù)大，普通線路板因為銅泊厚度低（因銅泊厚度超過0.15mm時線路板生產(chǎn)工藝已不能生產(chǎn)），導(dǎo)通孔內(nèi)因電鍍工藝的限制，孔內(nèi)銅厚不足以通過20a以上的電流，線路板表面因為不夠粗糙，不能有效刺破鋰電池鋁極耳表層的氧化絕緣膜，即容易導(dǎo)致接觸不良。

另外，使用五金銅件又因為加工難度大，生產(chǎn)費用高，且平整度不高，接觸不良，所以不能用于大批量生產(chǎn)，從而限制了動力軟包鋰電池化成分容的生產(chǎn)較率，并導(dǎo)致動力軟包鋰電池在生產(chǎn)過程中出現(xiàn)大量報廢。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于針對現(xiàn)有技術(shù)的不足而提供一種壓力化成板，該壓力化成板具有以下優(yōu)點，具體的：1、因采用雙面壓合工藝，用精雕加工可以觸決圖型蝕刻做不到厚銅的問題，表面覆銅層的厚度可以做到非常厚，從而使覆銅層的導(dǎo)電能力增大，可以載流100a以上的電流；2、因接觸板表面有做拉花處理，表面粗糙度非常高，能有效刺破鋰電池鋁極耳表層的氧化膜，使接觸板與鋰電池極耳有效接觸；3、因各銅板是采用壓合方式覆著于基材，平整度非常高，所以不會產(chǎn)生接觸不良現(xiàn)像，能有效的提高動力軟包鋰電池化成分容的良品率；4、可以實現(xiàn)大批量生產(chǎn)，達到提高動力軟包鋰電池生產(chǎn)效率的目的，降低動力軟包鋰電池的生產(chǎn)成本。

本發(fā)明的另一目的在于提供一種壓力化成板的制備方法，該制備方法能夠有效地生產(chǎn)制備上述壓力化成板。

為達到上述目的，本發(fā)明通過以下技術(shù)方案來實現(xiàn)。

一種壓力化成板，包括有基板，基板的上表面壓合有上側(cè)銅板，基板的下表面壓合有下側(cè)銅板，上側(cè)銅板、下側(cè)銅板的厚度值分別大于0.2mm；

上側(cè)銅板通過精雕機雕刻有依次間隔布置的正極電流片、正極電壓片、負極電流片、負極電壓片，正極電流片、正極電壓片、負極電流片、負極電流片的上表面分別為經(jīng)拉絲機拉絲處理后的粗糙面，下側(cè)銅板通過精雕機雕刻有間隔布置的下側(cè)電流連接片、下側(cè)電壓連接片；

基板于正極電流片與下側(cè)電流連接片之間開設(shè)有上下完全貫穿的電流導(dǎo)通孔，電流導(dǎo)通孔內(nèi)嵌裝有電流導(dǎo)電柱，電流導(dǎo)電柱的上端部與正極電流片焊接，電流導(dǎo)電柱的下端部與下側(cè)電流連接片焊接；基板于正極電壓片與下側(cè)電壓連接片之間開設(shè)有上下完全貫穿的電壓導(dǎo)通孔，電壓導(dǎo)通孔內(nèi)嵌裝有電壓導(dǎo)電柱，電壓導(dǎo)電柱的上端部與正極電壓片焊接，電壓導(dǎo)電柱的下端部與下側(cè)電壓連接片焊接。

其中，所述下側(cè)銅板的下表面壓合有絕緣板。

其中，所述基板的上表面于所述正極電流片、所述正極電壓片、所述負極電流片、所述負極電壓片旁側(cè)經(jīng)硅膠硫化工藝形成有阻焊層。

其中，所述基板為玻纖板。

其中，所述絕緣板為玻纖板。

一種壓力化成板的制備方法，包括有以下工藝步驟，具體的：

a、按照設(shè)計尺寸進行開料，以制備基板；

b、于基板的上表面壓合上側(cè)銅板，于基板的下表面壓合下側(cè)銅板，上側(cè)銅板、下側(cè)銅板的厚度值分別大于0.2mm；

c、通過精雕機對上側(cè)銅板、下側(cè)銅板進行雕刻加工，上側(cè)銅板雕刻后形成依次間隔布置的正極電流片、正極電壓片、負極電流片、負極電壓片，下側(cè)銅板雕刻后形成間隔布置的下側(cè)電流連接片、下側(cè)電壓連接片；在雕刻加工上側(cè)銅板、下側(cè)銅板時，同時加工好電流導(dǎo)通孔、電壓導(dǎo)通孔，電流導(dǎo)通孔位于正極電流片與下側(cè)電流連接片之間，到呀導(dǎo)通孔位于正極電壓片與下側(cè)電壓連接片之間；

d、利用車床車削加工電流導(dǎo)電柱、電壓導(dǎo)電柱；

e、將電流導(dǎo)電柱插入至電流導(dǎo)通孔內(nèi)，將電壓導(dǎo)電柱插入至電壓導(dǎo)通孔內(nèi)；

f、通過電阻焊機對電流導(dǎo)電柱、電壓導(dǎo)電柱進行焊接加工，電流導(dǎo)電柱的上端部與正極電流片焊接，電流導(dǎo)電柱的下端部與下側(cè)電流連接片焊接，電壓導(dǎo)電柱的上端部與正極電壓片焊接，電壓導(dǎo)電柱的下端部與下側(cè)電壓連接片焊接；

g、于下側(cè)銅板的下表面壓合絕緣板；

h、通過拉絲機對上側(cè)銅板的上表面進行拉絲處理，以使得正極電流片、正極電壓片、負極電流片、負極電流片的上表面分別為粗糙面；

i、通過硅膠硫化工藝于基板上表面形成阻焊層。

其中，所述基板為玻纖板。

其中，所述絕緣板為玻纖板。

本發(fā)明的有益效果為：本發(fā)明所述的一種壓力化成板，包括有基板，基板的上表面壓合有上側(cè)銅板，基板的下表面壓合有下側(cè)銅板，上側(cè)銅板、下側(cè)銅板的厚度值分別大于0.2mm；上側(cè)銅板通過精雕機雕刻有依次間隔布置的正極電流片、正極電壓片、負極電流片、負極電壓片，正極電流片、正極電壓片、負極電流片、負極電流片的上表面分別為經(jīng)拉絲機拉絲處理后的粗糙面，下側(cè)銅板通過精雕機雕刻有間隔布置的下側(cè)電流連接片、下側(cè)電壓連接片；基板于正極電流片與下側(cè)電流連接片之間開設(shè)有上下完全貫穿的電流導(dǎo)通孔，電流導(dǎo)通孔內(nèi)嵌裝有電流導(dǎo)電柱，電流導(dǎo)電柱的上端部與正極電流片焊接，電流導(dǎo)電柱的下端部與下側(cè)電流連接片焊接；基板于正極電壓片與下側(cè)電壓連接片之間開設(shè)有上下完全貫穿的電壓導(dǎo)通孔，電壓導(dǎo)通孔內(nèi)嵌裝有電壓導(dǎo)電柱，電壓導(dǎo)電柱的上端部與正極電壓片焊接，電壓導(dǎo)電柱的下端部與下側(cè)電壓連接片焊接。該壓力化成板具有以下優(yōu)點，具體的：1、因采用雙面壓合工藝，用精雕加工可以觸決圖型蝕刻做不到厚銅的問題，表面覆銅層的厚度可以做到非常厚，從而使覆銅層的導(dǎo)電能力增大，可以載流100a以上的電流；2、因接觸板表面有做拉花處理，表面粗糙度非常高，能有效刺破鋰電池鋁極耳表層的氧化膜，使接觸板與鋰電池極耳有效接觸；3、因各銅板是采用壓合方式覆著于基材，平整度非常高，所以不會產(chǎn)生接觸不良現(xiàn)像，能有效的提高動力軟包鋰電池化成分容的良品率；4、可以實現(xiàn)大批量生產(chǎn)，達到提高動力軟包鋰電池生產(chǎn)效率的目的，降低動力軟包鋰電池的生產(chǎn)成本。

本發(fā)明的另一有益效果為：本發(fā)明所述的一種壓力化成板的制備方法，包括有以下工藝步驟，具體的：a、按照設(shè)計尺寸進行開料，以制備基板；b、于基板的上表面壓合上側(cè)銅板，于基板的下表面壓合下側(cè)銅板，上側(cè)銅板、下側(cè)銅板的厚度值分別大于0.2mm；c、通過精雕機對上側(cè)銅板、下側(cè)銅板進行雕刻加工，上側(cè)銅板雕刻后形成依次間隔布置的正極電流片、正極電壓片、負極電流片、負極電壓片，下側(cè)銅板雕刻后形成間隔布置的下側(cè)電流連接片、下側(cè)電壓連接片；在雕刻加工上側(cè)銅板、下側(cè)銅板時，同時加工好電流導(dǎo)通孔、電壓導(dǎo)通孔，電流導(dǎo)通孔位于正極電流片與下側(cè)電流連接片之間，到呀導(dǎo)通孔位于正極電壓片與下側(cè)電壓連接片之間；d、利用車床車削加工電流導(dǎo)電柱、電壓導(dǎo)電柱；e、將電流導(dǎo)電柱插入至電流導(dǎo)通孔內(nèi)，將電壓導(dǎo)電柱插入至電壓導(dǎo)通孔內(nèi)；f、通過電阻焊機對電流導(dǎo)電柱、電壓導(dǎo)電柱進行焊接加工，電流導(dǎo)電柱的上端部與正極電流片焊接，電流導(dǎo)電柱的下端部與下側(cè)電流連接片焊接，電壓導(dǎo)電柱的上端部與正極電壓片焊接，電壓導(dǎo)電柱的下端部與下側(cè)電壓連接片焊接；g、于下側(cè)銅板的下表面壓合絕緣板；h、通過拉絲機對上側(cè)銅板的上表面進行拉絲處理，以使得正極電流片、正極電壓片、負極電流片、負極電流片的上表面分別為粗糙面；i、通過硅膠硫化工藝于基板上表面形成阻焊層。通過上述工藝步驟設(shè)計，該制備方法能夠有效地生產(chǎn)制備上述壓力化成板。

附圖說明

下面利用附圖來對本發(fā)明進行進一步的說明，但是附圖中的實施例不構(gòu)成對本發(fā)明的任何限制。

圖1為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2為本發(fā)明另一視角的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖3為圖2的分解示意圖。

圖4為本發(fā)明又一視角的結(jié)構(gòu)示意圖。

在圖1至圖4中包括有：

1——基板11——電流導(dǎo)通孔

12——電壓導(dǎo)通孔2——上側(cè)銅板

21——正極電流片22——正極電壓片

23——負極電流片24——負極電壓片

3——下側(cè)銅板31——下側(cè)電流連接片

32——下側(cè)電壓連接片41——電流導(dǎo)電柱

42——電壓導(dǎo)電柱5——絕緣板。

具體實施方式

下面結(jié)合具體的實施方式來對本發(fā)明進行說明。

一種壓力化成板，包括有基板1，基板1的上表面壓合有上側(cè)銅板2，基板1的下表面壓合有下側(cè)銅板3，上側(cè)銅板2、下側(cè)銅板3的厚度值分別大于0.2mm。

進一步的，上側(cè)銅板2通過精雕機雕刻有依次間隔布置的正極電流片21、正極電壓片22、負極電流片23、負極電壓片24，正極電流片21、正極電壓片22、負極電流片23、負極電流片23的上表面分別為經(jīng)拉絲機拉絲處理后的粗糙面，下側(cè)銅板3通過精雕機雕刻有間隔布置的下側(cè)電流連接片31、下側(cè)電壓連接片32。其中，正極電流片21、正極電壓片22、負極電流片23、負極電壓片24分別為接觸片結(jié)構(gòu)，在化成分容處理的過程中，正極電流片21、負極電流片23分別用于電流觸接，正極電壓片22、負極電壓片24分別用于實現(xiàn)電壓接觸。

更進一步的，基板1于正極電流片21與下側(cè)電流連接片31之間開設(shè)有上下完全貫穿的電流導(dǎo)通孔11，電流導(dǎo)通孔11內(nèi)嵌裝有電流導(dǎo)電柱41，電流導(dǎo)電柱41的上端部與正極電流片21焊接，電流導(dǎo)電柱41的下端部與下側(cè)電流連接片31焊接；基板1于正極電壓片22與下側(cè)電壓連接片32之間開設(shè)有上下完全貫穿的電壓導(dǎo)通孔12，電壓導(dǎo)通孔12內(nèi)嵌裝有電壓導(dǎo)電柱42，電壓導(dǎo)電柱42的上端部與正極電壓片22焊接，電壓導(dǎo)電柱42的下端部與下側(cè)電壓連接片32焊接。

其中，下側(cè)銅板3的下表面壓合有絕緣板5，基板1、絕緣板5分別為玻纖板。

另外，基板1的上表面于正極電流片21、正極電壓片22、負極電流片23、負極電壓片24旁側(cè)經(jīng)硅膠硫化工藝形成有阻焊層。

通過上述結(jié)構(gòu)設(shè)計，本發(fā)明的壓力化成板具有以下優(yōu)點，具體的：

1、因采用雙面壓合工藝，用精雕加工可以觸決圖型蝕刻做不到厚銅的問題，表面覆銅層的厚度可以做到非常厚，從而使覆銅層的導(dǎo)電能力增大，可以載流100a以上的電流；

2、因接觸板表面有做拉花處理，表面粗糙度非常高，能有效刺破鋰電池鋁極耳表層的氧化膜，使接觸板與鋰電池極耳有效接觸；

3、因各銅板是采用壓合方式覆著于基材，平整度非常高，所以不會產(chǎn)生接觸不良現(xiàn)像，能有效的提高動力軟包鋰電池化成分容的良品率；

4、可以實現(xiàn)大批量生產(chǎn)，達到提高動力軟包鋰電池生產(chǎn)效率的目的，降低動力軟包鋰電池的生產(chǎn)成本。

另外，本發(fā)明的壓力化成片可以采用以下制備方法制備而成，具體的，一種壓力化成板的制備方法，包括有以下工藝步驟，具體的：

a、按照設(shè)計尺寸進行開料，以制備基板1；

b、于基板1的上表面壓合上側(cè)銅板2，于基板1的下表面壓合下側(cè)銅板3，上側(cè)銅板2、下側(cè)銅板3的厚度值分別大于0.2mm；

c、通過精雕機對上側(cè)銅板2、下側(cè)銅板3進行雕刻加工，上側(cè)銅板2雕刻后形成依次間隔布置的正極電流片21、正極電壓片22、負極電流片23、負極電壓片24，下側(cè)銅板3雕刻后形成間隔布置的下側(cè)電流連接片31、下側(cè)電壓連接片32；在雕刻加工上側(cè)銅板2、下側(cè)銅板3時，同時加工好電流導(dǎo)通孔11、電壓導(dǎo)通孔12，電流導(dǎo)通孔11位于正極電流片21與下側(cè)電流連接片31之間，到呀導(dǎo)通孔位于正極電壓片22與下側(cè)電壓連接片32之間；

d、利用車床車削加工電流導(dǎo)電柱41、電壓導(dǎo)電柱42；

e、將電流導(dǎo)電柱41插入至電流導(dǎo)通孔11內(nèi)，將電壓導(dǎo)電柱42插入至電壓導(dǎo)通孔12內(nèi)；

f、通過電阻焊機對電流導(dǎo)電柱41、電壓導(dǎo)電柱42進行焊接加工，電流導(dǎo)電柱41的上端部與正極電流片21焊接，電流導(dǎo)電柱41的下端部與下側(cè)電流連接片31焊接，電壓導(dǎo)電柱42的上端部與正極電壓片22焊接，電壓導(dǎo)電柱42的下端部與下側(cè)電壓連接片32焊接；

g、于下側(cè)銅板3的下表面壓合絕緣板5；

h、通過拉絲機對上側(cè)銅板2的上表面進行拉絲處理，以使得正極電流片21、正極電壓片22、負極電流片23、負極電流片23的上表面分別為粗糙面；

i、通過硅膠硫化工藝于基板1上表面形成阻焊層。

以上內(nèi)容僅為本發(fā)明的較佳實施例，對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員，依據(jù)本發(fā)明的思想，在具體實施方式及應(yīng)用范圍上均會有改變之處，本說明書內(nèi)容不應(yīng)理解為對本發(fā)明的限制。