本實(shí)用新型屬于太陽(yáng)能電池領(lǐng)域，具體涉及一種導(dǎo)電背板及其制備方法。

背景技術(shù)：

目前市場(chǎng)中的光伏組件普遍采用的是焊帶高溫焊接的工藝。這種組件的電池的正負(fù)電極位于電池的正反兩面，通過(guò)焊帶將相鄰的電池的正負(fù)極焊接相連，然后與正面玻璃，背面背板一起封裝。而此工藝造成的焊接應(yīng)力問(wèn)題會(huì)在組件后續(xù)長(zhǎng)期戶外使用過(guò)程中產(chǎn)生可靠性風(fēng)險(xiǎn)，比如說(shuō)高溫焊接容易使電池發(fā)生隱裂等問(wèn)題。因此使用導(dǎo)電背板的背接觸式太陽(yáng)能電池組件(以下簡(jiǎn)稱MWT組件)是目前光伏技術(shù)產(chǎn)業(yè)化的一個(gè)重要方向。MWT組件中的電池正負(fù)極均位于電池背面，同時(shí)取消了用于串聯(lián)電池的焊帶，取而代之的是具有特定線路的導(dǎo)電背板。在組件封裝前，只需將電池?cái)[放到導(dǎo)電背板的固定位置即可，然后將導(dǎo)電背板、電池、正面玻璃封裝。一來(lái)這種技術(shù)避免了高溫焊接焊帶時(shí)給電池帶來(lái)的各種隱藏風(fēng)險(xiǎn)，二來(lái)使用相同轉(zhuǎn)化效率的電池，相同面積大小的MWT組件能夠比使用焊帶的傳統(tǒng)組件功率更高。但目前市場(chǎng)上所能供應(yīng)的導(dǎo)電背板制備過(guò)程復(fù)雜、產(chǎn)能低、成本高。相對(duì)傳統(tǒng)組件，MWT組件技術(shù)的功率提升所帶來(lái)的收益并不足以彌補(bǔ)由導(dǎo)電背板所帶來(lái)的成本的增加，同時(shí)現(xiàn)有導(dǎo)電背板的產(chǎn)能過(guò)低，也是限制MWT 組件規(guī)?；慨a(chǎn)的重要原因。

正是基于以上背景，本技術(shù)提出了一種用于MWT組件的可規(guī)模化，低成本量產(chǎn)的導(dǎo)電背板及其量產(chǎn)方法。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

發(fā)明目的：針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)中存在的問(wèn)題，本實(shí)用新型提出一種適合規(guī)模化量產(chǎn)的導(dǎo)電背板及制備方法，提高了導(dǎo)電背板的產(chǎn)能，降低了導(dǎo)電背板的生產(chǎn)成本。

技術(shù)方案：本實(shí)用新型提出一種適合規(guī)?；慨a(chǎn)的導(dǎo)電背板，包括基板、粘接層、導(dǎo)電箔，導(dǎo)電箔通過(guò)粘接層粘附在背板上，形成自上而下為導(dǎo)電層-粘接層-基板的復(fù)合式結(jié)構(gòu)，所述導(dǎo)電箔上刻畫有線路，所述線路刻畫到導(dǎo)電箔 30％～90％的深度，這種工藝可保證導(dǎo)電箔不被完全刻穿，防止損害到基板，同時(shí)又可大幅度提高激光刻線的效率。

優(yōu)選的，所述刻畫線路將一張完整的導(dǎo)電箔分成了60塊方形區(qū)域，每塊方形區(qū)域?qū)?yīng)一片電池片，其上的線路將每個(gè)區(qū)域分成兩個(gè)部分，這兩個(gè)部分將其上的電池片正極與負(fù)極互相隔離開(kāi)，相鄰兩個(gè)方形區(qū)域通過(guò)導(dǎo)電箔相互連接，使其上的電池片相互串聯(lián)，相鄰4個(gè)方形區(qū)域的線路在中心拐角處形成一個(gè)類似“X”形的接頭，“X”形接頭減少了額外線路的數(shù)量，同時(shí)減少了撕完線后，接頭位置處導(dǎo)電箔殘留的可能性(殘留會(huì)造成短路)。

優(yōu)選的，所述刻畫線路包括3個(gè)起頭位置，整張導(dǎo)電箔只需三根線，減少了撕線的難度并且提高了撕線的速度。

優(yōu)選的，所述基板為常見(jiàn)光伏背板，包括TPT、KPK、KPE或KPF；所述粘接層為具有粘結(jié)作用的膠膜或者膠水，包括EVA膠膜、PVB膜，其厚度為1 μm～500μm；所述導(dǎo)電箔層為金屬箔，包括銅箔、鋁箔、鋁鍍銅或鋁鍍銀，其厚度為10μm～200μm，所述導(dǎo)電背板的粘接力層壓前為0～10N/cm，使導(dǎo)電箔不會(huì)自動(dòng)從基板上脫離又可以輕松地從基板上剝離，層壓后導(dǎo)電背板的粘接力＞ 10N/cm，以保證更好的封裝效果。

本實(shí)用新型還提出一種適合規(guī)?；慨a(chǎn)的導(dǎo)電背板制備方法，當(dāng)粘結(jié)層為膠膜時(shí)，包括兩種制備方案：

第一種方案包括如下步驟：

步驟1：導(dǎo)電背板復(fù)合：將膠膜覆到導(dǎo)電箔的下表面，得到初步復(fù)合物，再將初步復(fù)合物膠膜面朝向基板，通過(guò)熱壓的方式將其與基板復(fù)合，所述熱壓溫度 100±30℃，熱壓時(shí)間1～20s；

步驟2：激光刻線：將復(fù)合后的導(dǎo)電背板導(dǎo)電箔面朝上放置到激光加工平臺(tái)上，按照設(shè)計(jì)的線路對(duì)導(dǎo)電箔進(jìn)行不刻穿的快速刻線，刻完之后，一張完整的導(dǎo)電箔就被分為了需保留部分和待剝離部分；

步驟3：線路剝離：待剝離導(dǎo)電箔從導(dǎo)電箔上撕掉；

步驟4：背面引出線位置開(kāi)孔：將復(fù)合后的導(dǎo)電背板基板面朝上，用帶碗口形工裝的電烙鐵在導(dǎo)電背板上按壓，用鑷子鉗掉被燙下的基板和粘接層；

第二種方案包括如下步驟：

步驟1：導(dǎo)電背板初步復(fù)合：將膠膜覆到導(dǎo)電箔的下表面，得到初步復(fù)合物；

步驟2：激光刻線：將初步復(fù)合物導(dǎo)電箔面朝上放置到激光加工平臺(tái)上，按照設(shè)計(jì)的線路對(duì)導(dǎo)電箔進(jìn)行不刻穿的快速刻線，刻完之后，一張完整的導(dǎo)電箔就被分為了需保留部分和待剝離部分；

步驟3：線路剝離：待剝離導(dǎo)電箔從導(dǎo)電箔上撕掉；

步驟4：二次復(fù)合和開(kāi)孔：將初步復(fù)合物膠膜面朝向基板，通過(guò)熱壓的方式將其與基板復(fù)合，再將復(fù)合后的導(dǎo)電背板基板面朝上，用帶碗口形工裝的電烙鐵在導(dǎo)電背板上按壓，用鑷子鉗掉被燙下的基板和粘接層，所述熱壓溫度100± 30℃，熱壓時(shí)間1～20s。

所述制備方法當(dāng)粘結(jié)層為膠水時(shí)，包括如下步驟：

步驟1：導(dǎo)電背板復(fù)合：將膠水涂覆到基板上，再將導(dǎo)電箔覆蓋到涂滿膠水的基板上，將三者粘連起來(lái)；

步驟2：激光刻線：將復(fù)合后的導(dǎo)電背板導(dǎo)電箔面朝上放置到激光加工平臺(tái)上，按照設(shè)計(jì)的線路對(duì)導(dǎo)電箔進(jìn)行不刻穿的快速刻線，刻完之后，一張完整的導(dǎo)電箔就被分為了需保留部分和待剝離部分；

步驟3：線路剝離：待剝離導(dǎo)電箔從導(dǎo)電箔上撕掉；

步驟4：背面引出線位置開(kāi)孔：將復(fù)合后的導(dǎo)電背板基板面朝上，用帶碗口形工裝的電烙鐵在導(dǎo)電背板上按壓，用鑷子鉗掉被燙下的基板和粘接層。

優(yōu)選的，所述步驟2進(jìn)行激光刻線的具體方法為：所述線路通過(guò)激光設(shè)備刻畫到導(dǎo)電箔30％～90％的深度。

優(yōu)選的，所述步驟2的刻畫線路將一張完整的導(dǎo)電箔分成了60塊方形區(qū)域，每塊方形區(qū)域?qū)?yīng)一片電池片，其上的線路將每個(gè)區(qū)域分成兩個(gè)部分，這兩個(gè)部分將其上的電池片正極與負(fù)極互相隔離開(kāi)，相鄰兩個(gè)方形區(qū)域通過(guò)導(dǎo)電箔相互連接，使其上的電池片相互串聯(lián)，相鄰4個(gè)方形區(qū)域的線路在中心拐角處形成一個(gè)類似“X”形的接頭，“X”形接頭減少了額外線路的數(shù)量，同時(shí)減少了撕完線后，接頭位置處導(dǎo)電箔殘留的可能性(殘留會(huì)造成短路)。

優(yōu)選的，所述步驟2的刻畫線路包括3個(gè)起頭位置，整張導(dǎo)電箔只需三根線，減少了撕線的難度并且提高了撕線的速度。

優(yōu)選的，所述步驟3進(jìn)行線路剝離的具體方法為：首先將待剝離導(dǎo)電箔從起頭位置處挑起，沿著線路快速向上提拉，使線路處的導(dǎo)電箔與粘接層分離，然后將刻線邊緣與導(dǎo)電箔外沿之間的導(dǎo)電箔剝離。

優(yōu)選的，所述步驟4進(jìn)行引出線位置開(kāi)孔的具體方法為：所述電烙鐵的碗口直徑為5～15mm，溫度設(shè)置為150～250℃，待溫度穩(wěn)定后，在開(kāi)孔位置處輕輕按壓2～10s即可。

本實(shí)用新型采用上述技術(shù)方案，具有以下有益效果：

(1)本實(shí)用新型所采用的導(dǎo)電背板結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單且材料選擇面廣泛，所選用的加工方式簡(jiǎn)單，導(dǎo)電背板常見(jiàn)的線路加工方法有機(jī)械刮削、機(jī)械沖壓、激光、化學(xué)腐蝕等方法，化學(xué)腐蝕方法較復(fù)雜同時(shí)會(huì)有化學(xué)液處理問(wèn)題，機(jī)械加工方式對(duì)加工幅面均勻性方面的設(shè)備要求較高，同時(shí)生產(chǎn)過(guò)程中容易對(duì)基板產(chǎn)生機(jī)械損傷，激光方式的常規(guī)加工過(guò)程通常是將一定寬度內(nèi)的銅箔直接打掉，常規(guī)加工中主要存在三個(gè)問(wèn)題：一是加工損傷，這種加工方式容易損傷基底材料；二是加工速度慢；三是容易有銅線、銅屑等殘留造成組件短路，本方法中選用的是激光加工的方法，加工過(guò)程采用了快速多次劃線的方式，既提高了均勻性、加工過(guò)程無(wú)損傷，同時(shí)又無(wú)需完全刻穿銅箔，提高了生產(chǎn)效率。

(2)本實(shí)用新型的導(dǎo)電箔線路加工方式大大地提供了激光設(shè)備的利用效率，使造價(jià)高昂的激光設(shè)備得到了充分的利用，這種加工方式的優(yōu)點(diǎn)表現(xiàn)在加工速度的提升和成本的控制上，導(dǎo)電背板大規(guī)?？焖僦苽浼纯山档兔繅K導(dǎo)電背板的生產(chǎn)成本，導(dǎo)電背板的量產(chǎn)和成本下降使得MWT組件的量產(chǎn)成為可能，同時(shí)使MWT 組件的成本優(yōu)勢(shì)更加明顯。

附圖說(shuō)明

圖1為導(dǎo)電背板結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為導(dǎo)電箔正面激光刻線線路圖；

圖3為線路局部放大圖；

圖4為導(dǎo)電背板背面開(kāi)孔位置圖。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合具體實(shí)施例，進(jìn)一步闡明本實(shí)用新型，應(yīng)理解這些實(shí)施例僅用于說(shuō)明本實(shí)用新型而不用于限制本實(shí)用新型的范圍，在閱讀了本實(shí)用新型之后，本領(lǐng)域技術(shù)人員對(duì)本實(shí)用新型的各種等價(jià)形式的修改均落于本申請(qǐng)所附權(quán)利要求所限定的范圍。

如圖1所示的適合規(guī)模化量產(chǎn)的導(dǎo)電背板，包括基板1、粘接層2、導(dǎo)電箔3，導(dǎo)電箔3通過(guò)粘接層2粘附在背板1上，形成自上而下為導(dǎo)電層-粘接層-基板的復(fù)合式結(jié)構(gòu)，所述導(dǎo)電箔3上刻畫有線路4，所述線路4刻畫到導(dǎo)電箔3 30％～90％的深度，這種工藝可保證導(dǎo)電箔3不被完全刻穿，防止損害到基板1，同時(shí)又可大幅度提高激光刻線的效率。所采用的導(dǎo)電背板結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，主要由基板、粘接層、導(dǎo)電箔層組成，且材料選擇面廣泛，三層材料選材上均可以選用行業(yè)最成熟的產(chǎn)品，如基板1選用市場(chǎng)上常規(guī)的光伏背板(如TPT、KPK、KPE、KPF 等背板材料)，粘接層2選用光伏行業(yè)內(nèi)常規(guī)的封裝材料(如EVA膠膜、PVB 膜等)或者膠水，導(dǎo)電箔3層選用銅箔、鋁箔、鋁鍍銅、鋁鍍銀等金屬箔。所述粘接層2的厚度控制在1μm～500μm，所述導(dǎo)電箔3的厚度控制在10μm～200 μm之間。

另外除了滿足基本的環(huán)境老化實(shí)驗(yàn)要求，本實(shí)用新型粘接層的一個(gè)重要工藝技術(shù)特點(diǎn)是組件層壓工藝前的粘接力較弱(0～10N/cm)以便于導(dǎo)電背板中銅箔線路的加工，層壓后的粘接力變強(qiáng)(＞10N/cm)以保證更好的封裝效果。

實(shí)施例1

本實(shí)施例提出一種適合規(guī)?；慨a(chǎn)的導(dǎo)電背板制備方法，適用于粘結(jié)層為膠水的情況，包括如下步驟：

步驟1：導(dǎo)電背板復(fù)合：將基板1與導(dǎo)電箔3層復(fù)合粘接在一起，具體的：首先將如膠水涂覆到基板1的表面；然后將導(dǎo)電箔3(如銅箔)覆到上面，待粘接層膠水干了之后，導(dǎo)電背板便復(fù)合好了；

步驟2：激光刻線：將復(fù)合后的導(dǎo)電背板導(dǎo)電箔3面朝上放置到激光加工平臺(tái)上，按照設(shè)計(jì)的線路對(duì)導(dǎo)電箔3進(jìn)行不刻穿的快速刻線，刻完之后，一張完整的導(dǎo)電箔3就被分為了需保留部分和待剝離部分，具體的：采用波長(zhǎng)1064nm，功率100w，振鏡速度2000～4000mm/s的激光設(shè)備進(jìn)行線路刻畫，刻畫到導(dǎo)電箔 3 30％～90％的深度。具體刻畫線路如圖2所示，刻畫線路將一張完整的導(dǎo)電箔3 分成了60塊方形區(qū)域，每個(gè)區(qū)域上擺放一塊電池片，此處將一塊方形區(qū)域稱為一個(gè)幅面。由于背接觸電池的正負(fù)電極點(diǎn)均位于電池片的背面(即與導(dǎo)電背板接觸的一面)，因此一塊電池放置于導(dǎo)電背板的導(dǎo)電箔3上的時(shí)候，需要將其正極與負(fù)極互相隔離開(kāi)，防止電池片短路，如圖3所示，每個(gè)幅面上的線路將該幅面的導(dǎo)電箔3分成了兩個(gè)區(qū)域，電池片擺放在上面的時(shí)候，正負(fù)電極恰好位于線路兩邊不同的導(dǎo)電箔3上，達(dá)到了隔離正負(fù)電極點(diǎn)的目的，而幅面1的上側(cè)與幅面 2的下側(cè)是相互連接的，這樣幅面1上電池片的正極(負(fù)極)正好與幅面2上電池片的負(fù)極(正極)相連，起到了串聯(lián)電池片的作用。另外，幅面1的線路拐角與幅面3的線路拐角相互接觸形成一個(gè)類似“X”形的接頭(圖中接頭位置1)，事實(shí)上幅面1和幅面3的線路為同一條線路，這樣的“X”形的接頭設(shè)計(jì)可以大大減少額外線路的數(shù)量，同時(shí)極大地減少了撕完線后，接頭位置處導(dǎo)電箔3殘留的可能性(殘留會(huì)造成短路)。此外，本方案設(shè)計(jì)的線路有3個(gè)起頭位置，主體部分只需一根線(即圖2中起頭位置1開(kāi)始的那根線)就可將導(dǎo)電箔3劃分開(kāi)，整張導(dǎo)電箔3只需三根線(另外兩根分別為起頭位置2和起頭位置3開(kāi)始的那根線)，這樣的線路設(shè)計(jì)大大減少了撕線的難度并且提高了撕線的速度。

步驟3：線路剝離：待剝離導(dǎo)電箔從導(dǎo)電箔3上撕掉，具體的：首先將待剝離導(dǎo)電箔3從起頭位置處挑起，沿著線路快速向上提拉，使線路處的導(dǎo)電箔3 與粘接層2分離，然后將刻線邊緣與導(dǎo)電箔3外沿之間的導(dǎo)電箔剝離。

步驟4：背面引出線位置開(kāi)孔：將復(fù)合后的導(dǎo)電背板基板1面朝上，用帶碗口形工裝的電烙鐵在導(dǎo)電背板上按壓，用鑷子鉗掉被燙下的基板1和粘接層2，開(kāi)口位置如圖4所示，具體的：進(jìn)行引出線位置開(kāi)孔的具體方法為：所述電烙鐵的碗口直徑為5～15mm，溫度設(shè)置為150～250℃，待溫度穩(wěn)定后，在開(kāi)孔位置處輕輕按壓2～10s即可。

實(shí)施例2：

本實(shí)施例提出一種適合規(guī)模化量產(chǎn)的導(dǎo)電背板制備方法，適用于粘接層為膠膜的情況，包括如下步驟：

步驟1：粘結(jié)層與導(dǎo)電箔初步復(fù)合：采用流延法將膠膜(如EVA)覆到導(dǎo)電箔3(如銅箔)的下表面，復(fù)合強(qiáng)度不會(huì)過(guò)大，導(dǎo)電箔3不會(huì)自動(dòng)從EVA上脫離，又可以輕松地從EVA上剝離。

步驟2：激光刻線：將初步復(fù)合物的導(dǎo)電箔3面朝上放置到激光加工平臺(tái)上，按照設(shè)計(jì)的線路對(duì)導(dǎo)電箔3進(jìn)行不刻穿的快速刻線，刻完之后，一張完整的導(dǎo)電箔3就被分為了需保留部分和待剝離部分，具體的：采用波長(zhǎng)1064nm，功率100w，振鏡速度2000～4000mm/s的激光設(shè)備進(jìn)行線路刻畫，刻畫到導(dǎo)電箔3 30％～90％的深度。具體刻畫線路如圖2所示，刻畫線路將一張完整的導(dǎo)電箔3分成了60 塊方形區(qū)域，每個(gè)區(qū)域上擺放一塊電池片，此處將一塊方形區(qū)域稱為一個(gè)幅面。由于背接觸電池的正負(fù)電極點(diǎn)均位于電池片的背面(即與導(dǎo)電背板接觸的一面)，因此一塊電池放置于導(dǎo)電背板的導(dǎo)電箔3上的時(shí)候，需要將其正極與負(fù)極互相隔離開(kāi)，防止電池片短路，如圖3所示，每個(gè)幅面上的線路將該幅面的導(dǎo)電箔3 分成了兩個(gè)區(qū)域，電池片擺放在上面的時(shí)候，正負(fù)電極恰好位于線路兩邊不同的導(dǎo)電箔3上，達(dá)到了隔離正負(fù)電極點(diǎn)的目的，而幅面1的上側(cè)與幅面2的下側(cè)是相互連接的，這樣幅面1上電池片的正極(負(fù)極)正好與幅面2上電池片的負(fù)極 (正極)相連，起到了串聯(lián)電池片的作用。另外，幅面1的線路拐角與幅面3 的線路拐角相互接觸形成一個(gè)類似“X”形的接頭(圖中接頭位置1)，事實(shí)上幅面1和幅面3的線路為同一條線路，這樣的“X”形的接頭設(shè)計(jì)可以大大減少額外線路的數(shù)量，同時(shí)極大地減少了撕完線后，接頭位置處導(dǎo)電箔3殘留的可能性 (殘留會(huì)造成短路)。此外，本方案設(shè)計(jì)的線路有3個(gè)起頭位置，主體部分只需一根線(即圖2中起頭位置1開(kāi)始的那根線)就可將導(dǎo)電箔3劃分開(kāi)，整張導(dǎo)電箔3只需三根線(另外兩根分別為起頭位置2和起頭位置3開(kāi)始的那根線)，這樣的線路設(shè)計(jì)大大減少了撕線的難度并且提高了撕線的速度。

步驟3：線路剝離：待剝離導(dǎo)電箔從導(dǎo)電箔3上撕掉，具體的：首先將待剝離導(dǎo)電箔3從起頭位置處挑起，沿著線路快速向上提拉，使線路處的導(dǎo)電箔3 與EVA分離，然后將刻線邊緣與導(dǎo)電箔3外沿之間的導(dǎo)電箔剝離。

步驟4：開(kāi)孔與最終復(fù)合：首先將初步復(fù)合物的EVA面朝下，用熱壓的方式將其與基板1最終復(fù)合，所述熱壓溫度100±30℃，熱壓時(shí)間1～20s；復(fù)合后再將基板1一面朝上，用帶碗口形工裝的電烙鐵在基板上按壓，用鑷子鉗掉被燙下的基板和EVA，開(kāi)口位置如圖4所示，具體的，開(kāi)孔的具體方法為：所述電烙鐵的碗口直徑為5～15mm，溫度設(shè)置為150～250℃，待溫度穩(wěn)定后，在開(kāi)孔位置處輕輕按壓2～10s即可。

實(shí)施例3：

本實(shí)施例提出另外一種適合規(guī)模化量產(chǎn)的導(dǎo)電背板制備方法，適用于粘接層為膠膜的情況，包括如下步驟：

步驟1：導(dǎo)電背板復(fù)合：采用流延法將膠膜(如EVA)覆到導(dǎo)電箔3(如銅箔)的下表面，得到初步復(fù)合物，再將初步復(fù)合物EVA面朝向基板1，通過(guò)熱壓的方式將其與基板1復(fù)合，所述熱壓溫度100±30℃，熱壓時(shí)間1～20s。

步驟2：激光刻線：將復(fù)合后的導(dǎo)電背板導(dǎo)電箔3面朝上放置到激光加工平臺(tái)上，按照設(shè)計(jì)的線路對(duì)導(dǎo)電箔3進(jìn)行不刻穿的快速刻線，刻完之后，一張完整的導(dǎo)電箔3就被分為了需保留部分和待剝離部分，具體的：采用波長(zhǎng)1064nm，功率100w，振鏡速度2000～4000mm/s的激光設(shè)備進(jìn)行線路刻畫，刻畫到導(dǎo)電箔 3 30％～90％的深度。具體刻畫線路如圖2所示，刻畫線路將一張完整的導(dǎo)電箔3 分成了60塊方形區(qū)域，每個(gè)區(qū)域上擺放一塊電池片，此處將一塊方形區(qū)域稱為一個(gè)幅面。由于背接觸電池的正負(fù)電極點(diǎn)均位于電池片的背面(即與導(dǎo)電背板接觸的一面)，因此一塊電池放置于導(dǎo)電背板的導(dǎo)電箔3上的時(shí)候，需要將其正極與負(fù)極互相隔離開(kāi)，防止電池片短路，如圖3所示，每個(gè)幅面上的線路將該幅面的導(dǎo)電箔3分成了兩個(gè)區(qū)域，電池片擺放在上面的時(shí)候，正負(fù)電極恰好位于線路兩邊不同的導(dǎo)電箔3上，達(dá)到了隔離正負(fù)電極點(diǎn)的目的，而幅面1的上側(cè)與幅面 2的下側(cè)是相互連接的，這樣幅面1上電池片的正極(負(fù)極)正好與幅面2上電池片的負(fù)極(正極)相連，起到了串聯(lián)電池片的作用。另外，幅面1的線路拐角與幅面3的線路拐角相互接觸形成一個(gè)類似“X”形的接頭(圖中接頭位置1)，事實(shí)上幅面1和幅面3的線路為同一條線路，這樣的“X”形的接頭設(shè)計(jì)可以大大減少額外線路的數(shù)量，同時(shí)極大地減少了撕完線后，接頭位置處導(dǎo)電箔3殘留的可能性(殘留會(huì)造成短路)。此外，本方案設(shè)計(jì)的線路有3個(gè)起頭位置，主體部分只需一根線(即圖2中起頭位置1開(kāi)始的那根線)就可將導(dǎo)電箔3劃分開(kāi)，整張導(dǎo)電箔3只需三根線(另外兩根分別為起頭位置2和起頭位置3開(kāi)始的那根線)，這樣的線路設(shè)計(jì)大大減少了撕線的難度并且提高了撕線的速度。

步驟3：線路剝離：待剝離導(dǎo)電箔從導(dǎo)電箔3上撕掉，具體的：首先將待剝離導(dǎo)電箔3從起頭位置處挑起，沿著線路快速向上提拉，使線路處的導(dǎo)電箔3 與EVA分離，然后將刻線邊緣與導(dǎo)電箔3外沿之間的導(dǎo)電箔剝離。

步驟4：將復(fù)合后的導(dǎo)電背板基板1面朝上，用帶碗口形工裝的電烙鐵在導(dǎo)電背板上按壓，用鑷子鉗掉被燙下的基板1和粘接層2，如圖4所示，具體的：進(jìn)行引出線位置開(kāi)孔的具體方法為：所述電烙鐵的碗口直徑為5～15mm，溫度設(shè)置為150～250℃，待溫度穩(wěn)定后，在開(kāi)孔位置處輕輕按壓2～10s即可。

本實(shí)用新型導(dǎo)電箔通過(guò)粘接層粘附在基板上形成從上而下為導(dǎo)電層-粘接層-基板的復(fù)合式結(jié)構(gòu)，再通過(guò)激光刻線的方式對(duì)導(dǎo)電箔進(jìn)行線路加工。本技術(shù)方案的激光刻線與一般的激光刻線方式的最大不同在于，本方案既不將線路處的導(dǎo)電箔完全打掉也不將導(dǎo)電箔刻穿，而是僅僅將導(dǎo)電箔刻到30％～90％的深度，再結(jié)合特殊的線路設(shè)計(jì)，后期通過(guò)人工或其他的方式快速將導(dǎo)電箔線路上的部分撕除。通過(guò)激光結(jié)合人工或者其他剝離器械的方式可以大大提高激光設(shè)備的利用效率，避免了激光設(shè)備成為導(dǎo)電背板快速制備的限制，又因?yàn)榧す饧庸ぴO(shè)備價(jià)格高昂，所以這種線路加工方式可以大大降低每塊導(dǎo)電背板的加工成本。