一種電動汽車傳導(dǎo)充電系統(tǒng)用電纜及其制備工藝的制作方法
【專利說明】
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種電動汽車傳導(dǎo)充電系統(tǒng)用電纜及其制備工藝。
【【背景技術(shù)】】
[0002]目前隨著油價上漲和日益嚴(yán)峻的節(jié)能減排壓力，新能源汽車成為世界汽車工業(yè)發(fā)展的趨勢，而電動汽車成為世界各主要汽車制造強(qiáng)國政府確定的戰(zhàn)略產(chǎn)業(yè)方向。我國也將新能源汽車列為國家戰(zhàn)略性新興產(chǎn)業(yè)，并出臺了一系列政府購電動汽車和插入式混合動力汽車的購車補(bǔ)貼等激勵措施。電動汽車在我國的快速發(fā)展，為相關(guān)配套產(chǎn)業(yè)迎來了新的發(fā)展機(jī)遇。作為電動汽車不可或缺的重要組成部分，電動汽車傳導(dǎo)充電系統(tǒng)用電纜具有廣闊的市場前景。但由于國內(nèi)電纜制造企業(yè)對電動汽車傳導(dǎo)充電系統(tǒng)用電纜接觸較少，研發(fā)條件不完善，造成市場上的傳導(dǎo)充電系統(tǒng)用電纜質(zhì)量參差不齊。傳導(dǎo)充電系統(tǒng)用電纜的結(jié)構(gòu)和性能要求有別于普通電纜，嚴(yán)苛的使用環(huán)境對傳導(dǎo)充電系統(tǒng)用電纜也有著很高的性能要求，而電纜的品質(zhì)受結(jié)構(gòu)設(shè)計和加工工藝的影響較大。鑒于如上情況，本專利提供一種新型的電纜結(jié)構(gòu)設(shè)計，能大大改善充電系統(tǒng)用電纜的機(jī)械性能與電性能，以及獲得極強(qiáng)抗拉強(qiáng)度、較低轉(zhuǎn)移阻抗的工藝解決方法。
【
【發(fā)明內(nèi)容】
】
[0003]本發(fā)明要解決的技術(shù)問題之一，在于提供一種電動汽車傳導(dǎo)充電系統(tǒng)用電纜，具有極高的機(jī)械抗拉強(qiáng)度、耐磨性、耐腐蝕性、抗干擾性、柔軟性、往復(fù)彎曲性、低轉(zhuǎn)移阻抗性、耐車輛碾壓等特點(diǎn)，外觀圓整度高，生產(chǎn)成本低。
[0004]本發(fā)明是這樣實(shí)現(xiàn)上述技術(shù)問題之一的:
[0005]一種電動汽車傳導(dǎo)充電系統(tǒng)用電纜，所述充電系統(tǒng)用電纜內(nèi)設(shè)有7根絕緣線芯絞合成一束的絞合線芯，所述7根絕緣線芯分別為兩根主線芯、一根接地線芯、兩根備用線芯、一根信號線以及一根控制線，各所述絕緣線芯均包括一導(dǎo)體以及包裹在導(dǎo)體外的絕緣層，所述信號線與控制線還包括一分相屏蔽層，所述分相屏蔽層繞包于絕緣層外；所述絞合線芯外層依次擠包有內(nèi)護(hù)套層、總屏蔽層以及外護(hù)套層。
[0006]進(jìn)一步地，所述絕緣層為TPE絕緣層，所述內(nèi)護(hù)套層為TPE內(nèi)護(hù)套層，所述外護(hù)套層為TPE或TPU外護(hù)套層。
[0007]進(jìn)一步地，所述導(dǎo)體由多股銅絲束左向絞合而成，各所述銅絲束由多根細(xì)軟圓銅絲右向束制成的，束制的節(jié)距倍數(shù)為20?22倍，絞合的節(jié)距倍數(shù)為15?17倍。
[0008]進(jìn)一步地，所述分相屏蔽層與絕緣層之間繞包有聚酯帶層，所述分相屏蔽層外層還擠包有內(nèi)襯層。
[0009]進(jìn)一步地，所述分相屏蔽層與總屏蔽層的編織角度為40?45°，編織密度彡 80%。
[0010]進(jìn)一步地，所述7根絕緣線芯按6根圍繞中間1根右向排列。
[0011 ] 本發(fā)明要解決的技術(shù)問題之二，在于提供一種電動汽車傳導(dǎo)充電系統(tǒng)用電纜的制備工藝，其生產(chǎn)的產(chǎn)品具有極高的機(jī)械抗拉強(qiáng)度、耐磨性、耐腐蝕性、抗干擾性、柔軟性、往復(fù)彎曲性、低轉(zhuǎn)移阻抗性、耐車輛碾壓等特點(diǎn)，外觀圓整度高，生產(chǎn)成本低。
[0012]本發(fā)明是這樣實(shí)現(xiàn)上述技術(shù)問題之二的:
[0013]一種電動汽車傳導(dǎo)充電系統(tǒng)用電纜的制備工藝，所述制備工藝步驟如下:
[0014]步驟一、通過小拉機(jī)拉制出單絲，經(jīng)過束絲機(jī)束制成股線即銅絲束，再經(jīng)絞線機(jī)絞合成導(dǎo)電線芯即導(dǎo)體，束制的節(jié)距倍數(shù)為20?22倍，絞合的節(jié)距倍數(shù)為15?17倍；
[0015]步驟二、采用壓縮比為2.0?3.0，長徑比為25?30，等距不等深的漸變型螺桿進(jìn)行絕緣材料的加工，然后擠包于預(yù)熱后導(dǎo)體上利用模具擠壓成型，并在分段冷卻的水槽中冷卻固化，完成絕緣擠包，即在導(dǎo)體上擠包一絕緣層形成絕緣線芯；共制備7根絕緣線芯，分別為兩根主線芯、一根接地線芯、兩根備用線芯、一根信號線以及一根控制線；
[0016]步驟三、擠包絕緣層后的信號線和控制線均重疊繞包雙層高強(qiáng)度聚酯帶，然后再采用細(xì)軟圓銅絲編織形成細(xì)軟銅絲編織層，即為分相屏蔽層，再在分相屏蔽層外擠包一層與絕緣層材質(zhì)相同的內(nèi)襯層；所述內(nèi)襯層采用的螺桿與冷卻方式與步驟二相同；
[0017]步驟四、將7根絕緣線芯以1+6結(jié)構(gòu)方式排列，即6根圍繞中間1根排列，并進(jìn)行無填充式絞合；
[0018]步驟五、采用與步驟二相同的采用的螺桿與冷卻方式對絞合后的絕緣線芯擠壓填充一內(nèi)護(hù)套層和外護(hù)套層，且內(nèi)護(hù)套層和外護(hù)套成之間還設(shè)置一由細(xì)軟圓銅絲編織形成的總屏蔽層，最后即得傳導(dǎo)充電系統(tǒng)用電纜。
[0019]進(jìn)一步地，所述絕緣層、內(nèi)襯層、以及內(nèi)護(hù)套層的材質(zhì)均為TPE材質(zhì)，所述外護(hù)套層的材質(zhì)為TPE或TPU材質(zhì)。
[0020]進(jìn)一步地，所述步驟二中導(dǎo)體的預(yù)熱溫度為40?45°C。
[0021]進(jìn)一步地，所述分相屏蔽層與總屏蔽層的編織角度40?45°，編織密度彡80%。
[0022]本發(fā)明具有如下優(yōu)點(diǎn):
[0023]本發(fā)明束制單絲絞合成導(dǎo)體的絞合節(jié)距倍數(shù)為15?17倍，絞合后導(dǎo)電線芯具有柔軟性好、結(jié)構(gòu)穩(wěn)定等特點(diǎn)；所述絕緣層、內(nèi)襯層、內(nèi)護(hù)套層以及外護(hù)套層的材質(zhì)均為TPE材質(zhì)，能夠賦予本發(fā)明的充電粧電纜具有極高的機(jī)械抗拉強(qiáng)度、耐磨性、耐腐蝕性等特點(diǎn)；
[0024]本法明的制備工藝步驟二中，還采用導(dǎo)體預(yù)熱后再進(jìn)行絕緣層的擠包，并且采用采用壓縮比為2.0?3.0，長徑比為25?30，等距不等深的漸變型螺桿進(jìn)行絕緣材料的加工，使得擠包后線芯緊密、外觀圓整，改善絕緣冷卻后收縮性能；
[0025]本發(fā)明通過控制分相屏蔽層和總屏蔽層的軟銅絲編織層的編織角度40?45°，編織密度82?84%，大幅度降低編織型屏蔽電纜的轉(zhuǎn)移阻抗。
[0026]分相屏蔽層外層還擠包一 TPE內(nèi)襯層，既能保證塑形后材質(zhì)的極高的機(jī)械抗拉強(qiáng)度等優(yōu)越性，亦能防止軟銅絲編織層與外圍絕緣材質(zhì)的粘連。
[0027]本發(fā)明采用絕緣線芯以1+6結(jié)構(gòu)方式排列，即6根圍繞中間1根排列，并進(jìn)行無填充式絞合，一方面可以提高絞合線芯的滑移量，增強(qiáng)絕緣線芯的柔軟度；另一方面，可以降低成纜外徑，達(dá)到節(jié)材降耗。
【【附圖說明】】
[0028]下面參照附圖結(jié)合實(shí)施例對本發(fā)明作進(jìn)一步的說明。
[0029]圖1為本發(fā)明充電粧電纜橫截面結(jié)構(gòu)示意圖。
[0030]圖2為本發(fā)明信號線橫截面結(jié)構(gòu)示意圖。
【【具體實(shí)施方式】】
[0031]請參閱圖1和圖2所示，對本發(fā)明的實(shí)施例進(jìn)行詳細(xì)的說明。
[0032]如圖1所示，本發(fā)明涉及一種電動汽車充電粧電纜，所述充電粧電纜內(nèi)設(shè)有由7根絕緣線芯1絞合成一束的絞合線芯，所述7根絕緣線芯1分別為兩根主線芯、一根接地線芯、兩根備用線芯、一根信號線以及一根控制線，各所述絕緣線芯1均包括一導(dǎo)體11以及包裹在導(dǎo)體外的絕緣層12，所述信號線1’與控制線1”還包括一分相屏蔽層13，所述分相屏蔽層13繞包于絕緣層12外；所述絞合線芯外層依次擠包有內(nèi)護(hù)套層2、總屏蔽層3以及外護(hù)套層4。
[0033]所述絕緣層12為TPE絕緣層，所述內(nèi)護(hù)套層2為TPE內(nèi)護(hù)套層，所述外護(hù)套層4為TPE或TPU外護(hù)套層。
[0034]所述導(dǎo)體11由多股銅絲束左向絞合而成，各所述銅絲束由多根細(xì)軟圓銅絲右向束制成的，束制的節(jié)距倍數(shù)為20?22倍，絞合的節(jié)距倍數(shù)為15?17倍。所述多股銅絲束可根據(jù)其股數(shù)按1+6，1+6+12, 1+6+18的方式進(jìn)行左向絞合。
[0035]重點(diǎn)參閱圖2，所述分相屏蔽層13與絕緣層12之間繞包有聚酯帶層10，所述分相屏蔽層13外層還擠包有內(nèi)襯層20。
[0036]所述分相屏蔽層13和總屏蔽層的編織角度40?45°，編織密度彡80%。
[0037]所述7根絕緣線芯1按6根圍繞中間一根排列。
[0038]本發(fā)明還涉及上述一種電動汽車充電粧電纜的制備工藝，所述制備工藝步驟如下:
[0039]步驟一、通過小拉機(jī)拉制出單絲即細(xì)軟圓銅絲，經(jīng)過束絲機(jī)右向束制成股線即銅絲束，再經(jīng)絞線機(jī)左向絞合成導(dǎo)電線芯即導(dǎo)體11 ;所述束制的節(jié)距倍數(shù)為20?22倍，絞合的節(jié)距倍數(shù)為15?17倍。
[0040]步驟二、采用壓縮比為2.0?3.0，長徑比為25?30，等距不等深的漸變型螺桿進(jìn)行絕緣材料的加工，然后擠