步添加Sc元素 時，并且控制Yb元素和Sc元素的重量比為1.5-2，Sc元素能與鋁反應(yīng)形成Al3Sc相，具有很強(qiáng) 的熱穩(wěn)定性，在高溫下仍與基體保持共格關(guān)系，有利于提高鋁合金材料的韌性、強(qiáng)度等性 能。而且，在合金中同時添加Sc和Zr元素，由于兩者物理、化學(xué)性質(zhì)相近，Zr元素能代替 AhSc化合物中的部分Sc原子而形成413(3(3,2〇化合物，不僅繼承了4135(：化合物的全部有 益的性質(zhì)，而且熱穩(wěn)定性更高。
[0027]在上述的一種用于汽車尾燈的引線框架中，所述第一支架的制備方法如下：
[0028]按照上述第一支架的組成成分及其重量份數(shù)配料、熔煉，熔煉成鋁液后進(jìn)行扒渣、 除氣精煉，靜置預(yù)設(shè)時間后進(jìn)行除渣；
[0029]將上述除渣后的鋁液倒入壓室內(nèi)，在預(yù)設(shè)壓射速度下填充進(jìn)模具的型腔進(jìn)行澆 注，使鋁液在預(yù)設(shè)壓射壓力下凝固成型為第一支架坯件，其中：上述的壓射速度為120-l5〇L/min，壓射壓力為 9〇-1lOMPa;
[0030] 將制成的第一支架坯件依次經(jīng)過后處理、表面處理后得到成品，其中：上述表面處 理為等離子體微弧氧化處理，上述后處理包括均勻化退火處理，且均勻化退火處理的溫度 為500-520°C，保溫時間為13-15h。
[0031] 上述第一支架的制備工藝操作簡單，易上手，成型后的第一支架質(zhì)量穩(wěn)定。在最 后，本發(fā)明對第一支架坯件進(jìn)行了最重要的表面處理，優(yōu)選為等離子體微弧氧化處理，經(jīng)過 等離子體微弧氧化處理后得到最終成品，大幅度地提高了產(chǎn)品的表面硬度，超過熱處理后 的高碳鋼、高合金鋼和高速工具鋼的硬度。此外，經(jīng)等離子微弧氧化處理后的第一支架在坯 件原位生長陶瓷膜，結(jié)合牢固且致密均勻，具有良好的耐磨損性能、耐熱性和抗腐蝕性，有 效解決了第一支架在使用過程中易磨損及腐蝕的問題，提高了第一支架的使用壽命。
[0032]在上述的一種用于汽車尾燈的引線框架中，所述第二支架采用鋁合金制成，且該 材料由以下成分（以重量份數(shù)計)組成:A1:85-106份，Si: 0 · 12-0 · 2份，F(xiàn)e: 0 · 32-0 · 45份，Cu: 9-12份，Μη:Ο· 5-0 · 86份，Mg: 10-14份，Cr:Ο· 8-1 · 5份，Zn: 6 · 8-7 · 8份，Ti:Ο· 45-0 · 7份，Zr: 0.25-0.46份，PbS:0.4~0.75 份，Sc:0.75-1.5 份，Y: 2.5-3.5 份，鑭系元素:6-9 份。
[0033]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明包括第一支架和第二支架，在第一支架和第二支架之間 設(shè)置有支架單元，支架單元包括第一接線腳、第二接線腳以及第三連接腳，提高了支架安裝 的剛性，使得支架在使用過程中不易發(fā)生彎折，提高引線框架的使用壽命;在第一接線腳上 開設(shè)有用于安裝芯片的安裝孔，提高了芯片安裝的穩(wěn)固性，保證了本發(fā)明正常工作，且制作 簡單降低生產(chǎn)成本。
【附圖說明】
[0034]圖1是本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0035]圖中，100、第一支架;110、第二支架;200、第一接線腳;210、安裝孔;300、第二接線 腳;400、第三接線腳;500、安裝塊;600、連接架;700、通孔。
【具體實施方式】
[0036]以下是本發(fā)明的具體實施例并結(jié)合附圖，對本發(fā)明的技術(shù)方案作進(jìn)一步的描述， 但本發(fā)明并不限于這些實施例。
[0037]如圖1所示，本用于汽車尾燈的引線框架包括平行設(shè)置的第一支架100和第二支架110,在第一支架100和第二支架110之間設(shè)置有若干等距的支架單元，所述支架單元包括第 一接線腳200、第二接線腳300以及第三連接腳，所述第一接線腳200的兩端分別與第一支架 100和第二支架110固連，在第一接線腳200上開設(shè)有用于安裝芯片的安裝孔210,所述第二 接線腳300和第三接線腳400的兩端分別與第一支架100和第二支架110固連，在第二接線腳 300和第三接線腳400之間設(shè)置有安裝塊500,所述安裝塊500的兩端分別與第二接線腳300 和第三接線腳400固連。
[0038]基于上述技術(shù)特征，支架通過多個等距支架單元組合而成，提高了支架的剛度，使 得支架在使用過程中不易發(fā)生彎折現(xiàn)象的產(chǎn)生，同時在使用過程中，使用者能根據(jù)實際使 用需要確定支架單元的使用數(shù)量，多余的支架單元并不影響支架的正常工作，從而提高了 支架使用的靈活性，擴(kuò)大了支架的使用范圍。
[0039]優(yōu)選地，上述支架單元包括平行設(shè)置的第一接線腳200、第二接線腳300以及第三 接線腳400,在第一接線腳200與相鄰的第二接線腳300和第三接線腳400之間均設(shè)置有連接 架600,在第二接線腳300與相鄰的第三接線腳400之間也設(shè)置有連接架600,提高了支架單 元的剛度，避免了在使用過程中，第一接線腳200、第二接線腳300或者第三接線腳400發(fā)生 彎折而影響了本發(fā)明的正常工作現(xiàn)象的產(chǎn)生，使得本發(fā)明的剛度得到加強(qiáng)，，保證了本發(fā)明 的工作效率。
[0040]在第一接線腳200上開設(shè)有用于安裝芯片的安裝孔210,在使用過程中，芯片位于 安裝孔210內(nèi)，避免在工作過程中出現(xiàn)芯片脫落現(xiàn)象的產(chǎn)生，提高了芯片安裝的穩(wěn)固性，保 證了晶體的正常工作。
[0041]在支架上開設(shè)有多個貫穿支架的通孔700,減少了支架的制造成本，降低了支架的 制造難度。
[0042]上述第一支架100的材料為鋁合金材料，該鋁合金材料由以下成分（以重量份數(shù) 計）組成：A1:110-150份，Si:Ο· 1-0 · 45份，F(xiàn)e:Ο· 46-0 · 65份，Cu: 4 · 5-8份，Μη:Ο· 45-0 · 8份，Mg: 15-25份，Cr:1.8-4.5份，Ζη: 1.5-2.3份，Ti:0.8-1.3份，Zr:2.5-3.8份，PbS: 1.5~3份， 稀土元素：15-28份。
[0043]表1:本發(fā)明實施例1-5制備第一支架100的鋁合金材料的組成成分及其重量份數(shù)
[0046] 實施例1:
[0047] 按照上述表1中實施例1組成成分及其重量份數(shù)配料、熔煉，熔煉成鋁液后進(jìn)行扒 渣、除氣精煉，靜置預(yù)設(shè)時間后進(jìn)行除渣;將上述除渣后的鋁液倒入壓室內(nèi)，在預(yù)設(shè)壓射速 度下填充進(jìn)模具的型腔進(jìn)行澆注，使鋁液在預(yù)設(shè)壓射壓力下凝固成型為第一支架1〇〇坯件， 其中：上述的壓射速度為120L/min，壓射壓力為llOMPa;將制成的第一支架100坯件依次經(jīng) 過后處理、表面處理后得到成品，其中：上述表面處理為等離子體微弧氧化處理，上述后處 理包括均勻化退火處理，且均勻化退火處理的溫度為500°C，保溫時間為13h。
[0048] 實施例2:
[0049] 按照上述表1中實施例2組成成分及其重量份數(shù)配料、熔煉，熔煉成鋁液后進(jìn)行扒 渣、除氣精煉，靜置預(yù)設(shè)時間后進(jìn)行除渣;將上述除渣后的鋁液倒入壓室內(nèi)，在預(yù)設(shè)壓射速 度下填充進(jìn)模具的型腔進(jìn)行澆注，使鋁液在預(yù)設(shè)壓射壓力下凝固成型為第一支架1〇〇坯件， 其中：上述的壓射速度為130L/min，壓射壓力為90MPa;將制成的第一支架100坯件依次經(jīng)過 后處理、表面處理后得到成品，其中：上述表面處理為等離子體微弧氧化處理，上述后處理 包括均勻化退火處理，且均勻化退火處理的溫度為515°C，保溫時間為14.5h。
[0050] 實施例3:
[0051] 按照上述表1中實施例3組成成分及其重量份數(shù)配料、熔煉，熔煉成鋁液后進(jìn)行扒 渣、除氣精煉，靜置預(yù)設(shè)時間后進(jìn)行除渣;將上述除渣后的鋁液倒入壓室內(nèi)，在預(yù)設(shè)壓射速 度下填充進(jìn)模具的型腔進(jìn)行澆注，使鋁液在預(yù)設(shè)壓射壓力下凝固成型為第一支架1〇〇坯件， 其中：上述的壓射速度為140L/min，壓射壓力為lOOMPa;將制成的第一支架100坯件依次經(jīng) 過后處理、表面處理后得到成品，其中：上述表面處理為等離子體微弧氧化處理，上述后處 理包括均勻化退火處理，且均勻化退火處理的溫度為510°C，保溫時間為14h。
[0052] 實施例4:
[0053]按照上述表1中實施例4組成成分及其重量份數(shù)配料、熔煉，熔煉成鋁液后進(jìn)行扒 渣、除氣精煉，靜置預(yù)設(shè)時間后進(jìn)行除渣;將上述除渣后的鋁液倒入壓室內(nèi)，在預(yù)設(shè)壓射速 度下填充進(jìn)模具的型腔進(jìn)行澆注，使鋁液在預(yù)設(shè)壓射壓力下凝固成型為第一支架1〇〇坯件， 其中：上述的壓射速度為145L/min，壓