本發(fā)明涉及一種車(chē)載充電器，插裝在汽車(chē)內(nèi)可以提供電源，插裝在例如點(diǎn)煙器的位置。

背景技術(shù)：

現(xiàn)有技術(shù)中車(chē)載充電器的結(jié)構(gòu)如圖1、圖2、圖3所示，負(fù)極設(shè)計(jì)采用沖壓彈片，負(fù)極彈片3和線纜9直接焊接到主板2上，主板2裝配到下殼7上，然后上殼1和下殼7組裝在一起，裝飾環(huán)4裝配后，擰上螺栓5，裝配頂蓋8。負(fù)極彈片3為兩片彈片，如圖4所示，每片彈片由金屬帶折彎構(gòu)成，外側(cè)形成了一個(gè)凸起狀的折彎，從外殼預(yù)留孔伸出，連接車(chē)內(nèi)電源電路的負(fù)極。

該類(lèi)型產(chǎn)品存在以下缺點(diǎn)：

負(fù)極彈片3凸起狀的折彎和外殼預(yù)留孔位置處縫隙大，容易進(jìn)入灰塵。

產(chǎn)品各個(gè)部件連接配合不好，外觀不規(guī)整。

產(chǎn)品上下殼組裝存在較大縫隙10，容易進(jìn)入灰塵。

負(fù)極彈片3先焊接到主板2再進(jìn)行裝配，裝配難度大，容易造成裝配過(guò)程中負(fù)極彈片3從主板2上面脫離，造成失效。

零部件較多，裝配步驟多，產(chǎn)品制造成本高，結(jié)構(gòu)復(fù)雜。

由于存在上述缺陷，現(xiàn)有技術(shù)中的車(chē)載充電器制造成本高，電連接性能不穩(wěn)定，使用壽命也較短。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

鑒于現(xiàn)有技術(shù)中存在的問(wèn)題，本發(fā)明提供了一種車(chē)載充電器，采用一體式外殼和一體式負(fù)極彈片，簡(jiǎn)化了外殼結(jié)構(gòu)，提高了外殼的密封性，同時(shí)簡(jiǎn)化了組裝過(guò)程。

為達(dá)到上述目的，本發(fā)明的技術(shù)方案是這樣實(shí)現(xiàn)的：

一種車(chē)載充電器，包括外殼，所述外殼中設(shè)置有電路主板，所述外殼兩側(cè)和底部設(shè)置有預(yù)留孔，所述外殼中設(shè)置有負(fù)極彈片，所述負(fù)極彈片包括底座，底座兩側(cè)設(shè)置有彈臂，所述彈臂位于所述主板的兩側(cè)，所述彈臂外側(cè)設(shè)置有鼓包式凸起，所述凸起從外殼兩側(cè)的預(yù)留孔伸出，連接車(chē)內(nèi)電源電路的負(fù)極；所述底座、彈臂和凸起一體沖壓成型。

進(jìn)一步，所述凸起的寬度小于所述彈臂的寬度，所述彈臂的寬度大于所述外殼兩側(cè)預(yù)留孔的寬度；所述凸起頂部以及兩端為圓弧狀，所述外殼兩側(cè)的預(yù)留孔為長(zhǎng)圓形孔，適配于所述凸起。

進(jìn)一步，所述外殼為一體注塑制成，頂部開(kāi)口處設(shè)置有頂蓋，所述頂蓋和所述外殼卡接組合；所述外殼底部帶有底板，所述底板中部設(shè)置有預(yù)留孔。

進(jìn)一步，所述底座上預(yù)留有透孔，所述主板下方連接有正極端子，所述正極端子穿過(guò)所述透孔，從所述外殼底部的預(yù)留孔伸出。

進(jìn)一步，所述主板上設(shè)置有接觸片，所述負(fù)極彈片的彈臂受壓后與所述接觸片接觸連通，不受壓時(shí)斷開(kāi)連通；所述負(fù)極彈片的彈臂與所述底座連接處設(shè)置有加強(qiáng)折彎，所述底座邊緣設(shè)置有向上的折彎邊，所述底座形成凹槽狀。

進(jìn)一步，所述主板上焊接有線纜，所述線纜對(duì)外連接待充電設(shè)備。

進(jìn)一步，所述外殼呈喇叭狀，喇叭開(kāi)口端位于所述外殼頂部，所述喇叭開(kāi)口端側(cè)壁上設(shè)置有傾斜外伸的接入口，所述線纜從所述接入口進(jìn)入所述外殼電連接所述主板。

進(jìn)一步，所述接入口處設(shè)置有封口塞，所述線纜穿過(guò)所述封口塞進(jìn)入所述外殼，所述線纜外壁與所述封口塞之間密封連接；所述封口塞的形狀和所述接入口相適配，所述封口塞和所述接入口卡接組合，阻止所述封口塞被拉出所述接入口。

進(jìn)一步，所述主板上安裝有LED指示燈，從所述頂蓋透出燈光。

進(jìn)一步，所述正極端子為圓柱形，上端帶有凸緣，下端為球形。

采用上述技術(shù)方案的本發(fā)明車(chē)載充電器具有以下優(yōu)點(diǎn)：

本發(fā)明車(chē)載充電器的殼體采用整體式結(jié)構(gòu)，不需要組裝，無(wú)縫隙，密封性好，產(chǎn)品外形規(guī)整，美觀，整體性強(qiáng)。

本發(fā)明車(chē)載充電器的負(fù)極彈片采用凸包式?jīng)_壓結(jié)構(gòu)和充電器外形更加匹配，外形美觀，和外殼貼合好，縫隙小，不容易進(jìn)入沙塵。

本發(fā)明車(chē)載充電器中零部件少，組裝簡(jiǎn)單，制造成本降低。

本發(fā)明車(chē)載充電器中負(fù)極彈片與主板不需要焊接，簡(jiǎn)化了組裝工藝，在組裝過(guò)程中不會(huì)發(fā)生因?yàn)樨?fù)極彈片受擠壓與主板脫離造成電路失效的問(wèn)題。

本發(fā)明車(chē)載充電器的電連接性能穩(wěn)定，延長(zhǎng)了使用壽命。

附圖說(shuō)明

圖1是現(xiàn)有技術(shù)中車(chē)載充電器的主視圖；

圖2是現(xiàn)有技術(shù)中車(chē)載充電器的左視圖；

圖3是現(xiàn)有技術(shù)中車(chē)載充電器的分解圖；

圖4是現(xiàn)有技術(shù)中車(chē)載充電器所采用彈片的立體圖；

圖5是本發(fā)明車(chē)載充電器所采用彈片的立體圖；

圖6是本發(fā)明車(chē)載充電器的分解圖；

圖7是本發(fā)明車(chē)載充電器的立體圖(圖中不含外殼)；

圖8是本發(fā)明車(chē)載充電器的主視圖；

圖9是本發(fā)明車(chē)載充電器的左視圖；

圖10是本發(fā)明車(chē)載充電器所采用外殼的立體圖；

圖11是本發(fā)明車(chē)載充電器所采用封口塞的立體圖(圖中封口塞上插入有線纜)。

圖中：1.上殼；2.主板；2-1.接觸片；2-2.指示燈；3.負(fù)極彈片；4.裝飾環(huán)；5.螺栓；6.正極端子；7.下殼；8.頂蓋；9.線纜；10.縫隙；11.負(fù)極彈片；11-1.彈臂；11-2.凸起；11-3.底座；11-4.加強(qiáng)折彎；12.外殼；12-1.預(yù)留孔；12-2.接入口；12-3.封口塞。

具體實(shí)施方式

為使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點(diǎn)更加清楚，下面將結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明實(shí)施方式作進(jìn)一步地詳細(xì)描述。

實(shí)施例1

如圖5、圖6、圖7所示為本發(fā)明實(shí)施例之一，在該實(shí)施例中，一種車(chē)載充電器，包括外殼12，外殼12中設(shè)置有電路主板2，外殼12兩側(cè)和底部設(shè)置有預(yù)留孔，外殼12中設(shè)置有負(fù)極彈片11，負(fù)極彈片11包括底座11-3，底座11-3兩側(cè)設(shè)置有彈臂11-1，彈臂11-1位于主板2的兩側(cè)，彈臂11-1外側(cè)設(shè)置有鼓包式凸起11-2，凸起11-2從外殼12兩側(cè)的預(yù)留孔12-1伸出，連接車(chē)內(nèi)電源電路的負(fù)極。

在該實(shí)施例中，底座11-3、彈臂11-1和凸起11-2一體沖壓成型。如圖5所示，底座11-3兩側(cè)的彈臂11-1是平行的，與底座11-3是垂直關(guān)系。底座11-3邊緣還設(shè)置有向上的折彎邊，底座11-3形成凹槽狀，方便固定住主板2，防止主板2發(fā)生旋轉(zhuǎn)。

鼓包式凸起11-2頂部以及兩端是圓弧形的，外部比較圓滑，是在彈臂11-1上通過(guò)沖壓凹槽的方式制成的。外殼12兩側(cè)預(yù)留孔12-1的形狀是長(zhǎng)圓形的孔，適配于凸起11-2，長(zhǎng)圓形的預(yù)留孔12-1也有利于提高此處的密封性。

如圖5所示，凸起11-2的寬度小于彈臂11-1的寬度，彈臂11-1的寬度大于外殼12兩側(cè)預(yù)留孔的寬度。在凸起11-2的兩側(cè)還留有邊緣，這樣，當(dāng)凸起11-2從外殼12兩側(cè)的預(yù)留孔12-1伸出時(shí)，凸起11-2兩側(cè)的邊緣可以遮擋住預(yù)留孔12-1和凸起11-2之間的縫隙，所以密封性比較好。

外殼12為一體注塑制成，進(jìn)一步提高了殼體密封性，也簡(jiǎn)化了組裝過(guò)程。頂部開(kāi)口處設(shè)置有頂蓋8，頂蓋8和外殼12卡接組合。外殼12底部帶有底板，底板中部設(shè)置有預(yù)留孔。

如圖10所示，外殼12呈喇叭狀，喇叭開(kāi)口端位于外殼12頂部，喇叭開(kāi)口端側(cè)壁上設(shè)置有傾斜外伸的接入口12-2，線纜9從接入口12-2進(jìn)入外殼12電連接主板2。

如圖11所示，接入口12-2處設(shè)置有封口塞12-3，線纜9穿過(guò)封口塞12-3進(jìn)入外殼12，線纜9外壁與封口塞12-3之間密封連接，可以采用點(diǎn)膠的方式密封連接。封口塞12-3的形狀和接入口12-2相適配，封口塞12-3和接入口12-2卡接組合，阻止封口塞12-3被拉出接入口12-2。

在封口塞12-3安裝到接入口12-2中之后，封口塞12-3上部與外殼12的頂部齊平，不影響頂蓋8的安裝，而且能夠保持保證頂蓋8對(duì)外殼12的封蓋效果。

如圖5、圖7所示，底座11-3上預(yù)留有透孔，主板2下方連接有正極端子6，正極端子6穿過(guò)該透孔，從外殼12底部的預(yù)留孔伸出。

如圖7所示，主板2上設(shè)置有接觸片2-1，負(fù)極彈片11的彈臂11-1受壓后與接觸片2-1接觸連通，不受壓時(shí)斷開(kāi)連通，提高了安全性。在車(chē)載充電器插入車(chē)內(nèi)點(diǎn)煙器中之后，負(fù)極彈片11受壓變形，實(shí)現(xiàn)電路連通。

主板2上焊接有線纜9，線纜9對(duì)外連接待充電設(shè)備。

主板2上安裝有LED指示燈2-2，從頂蓋8透出燈光。

如圖6所示，正極端子6為圓柱形，上端帶有凸緣，下端為球形。正極端子6上端帶有凸緣，不會(huì)從外殼12底部的預(yù)留孔掉出。

本實(shí)施例中的車(chē)載充電器組裝過(guò)程如下所述：

首先安裝負(fù)極彈片到外殼中；

其次將正極端子安裝到外殼中，從外殼底部的透孔伸出；

然后將線纜與主板焊接，將主板安裝到外殼中；

最后安裝頂蓋到外殼頂部，完成組裝。

本實(shí)施例中的車(chē)載充電器組裝之后如圖8、圖9所示。

從組裝過(guò)程可知，由于車(chē)載充電器中負(fù)極彈片與主板不需要焊接，先安裝負(fù)極彈片，其次安裝主板，在組裝過(guò)程中不會(huì)發(fā)生因?yàn)樨?fù)極彈片受擠壓與主板脫離造成電路失效的問(wèn)題。

實(shí)施例2

在該實(shí)施例中，底座11-3兩側(cè)的彈臂11-1與底座11-3連接處設(shè)置有加強(qiáng)折彎11-4，如圖5所示，該折彎能夠提高彈臂11-1的彈性，在彈臂11-1不受壓時(shí)可以快速與主板2上的接觸片2-1斷開(kāi)連通。

本實(shí)施例中的其他結(jié)構(gòu)與實(shí)施例1中相同，在此不再重復(fù)描述。

以上僅為本發(fā)明的較佳實(shí)施例而已，并非用于限定本發(fā)明的保護(hù)范圍。凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍內(nèi)。