本發(fā)明涉及電路板生產加工技術領域，尤其涉及一種PCB板連續(xù)鉆孔自動控制系統(tǒng)。

背景技術：

PCB板又稱印刷電路板，是電子元器件電氣連接的提供者，采用電路板的主要優(yōu)點是大大減少布線和裝配的差錯，提高了自動化水平和生產勞動率。PCB板以絕緣板為基材，切成一定尺寸，其上至少附有一個導電圖形，并布有孔(如元件孔、緊固孔、金屬化孔等)，用來代替以往裝置電子元器件的底盤，并實現(xiàn)電子元器件之間的相互連接。PCB板在制作過程中，要對電路板進行鉆孔，用于后續(xù)各層次間的導通提供橋梁，同時鉆出后制程的對位孔。而目前PCB板的鉆孔設備自動化程度低，無法進行連續(xù)鉆孔作用鉆，不利于企業(yè)規(guī)?；a需求，亟待改進。

技術實現(xiàn)要素：

基于上述背景技術存在的技術問題，本發(fā)明提出一種PCB板連續(xù)鉆孔自動控制系統(tǒng)。

本發(fā)明提出了一種PCB板連續(xù)鉆孔自動控制系統(tǒng)，包括：基座、滑臺、推料裝置、第一傳送裝置、第二傳送裝置、鉆孔裝置、第一驅動裝置、第二驅動裝置和控制裝置，其中：

基座水平布置，基座上設有相對布置的第一擋塊和第二擋塊，基座上且位于第一擋塊、第二擋塊之間設有導軌；

滑臺可滑動的安裝在導軌上，滑臺上設有兩端開放的導料通道，且導料通道的延伸方向與導軌的延伸方向垂直；

第一傳送裝置和第二傳送裝置沿導軌延伸方向布置在第一擋塊、第二擋塊的兩側，且第一傳送裝置包上料通道和用于將待鉆孔工件放置在上料通道內的上料機構，第二傳送裝置包括下料通道；

基座上且位于導軌遠離所述上料通道的一側設有與上料通道處于同一直線上的擋料板，擋料板上安裝有用于檢測其靠近所述上料通道一側表面壓力的第一傳感器；

推料裝置包括推料塊和驅動機構，所述推料塊位于所述下料通靠近導軌的一端并與所述下料通道處于同一直線上；所述驅動機構用于驅動推料塊向靠近所述下料通道的方向進行直線往復運動；

第一驅動裝置用于驅動滑臺在導軌上進行直線往復運動，并使，滑臺在運動過程中具有第一位置、第二位置和第三位置；當滑臺處于第一位置時，滑臺位于上料通道和擋料板之間，且滑臺上的導料通道與上料通道連通；當滑臺處于第二位置時，滑臺位于第一擋塊和第二擋塊之間，且滑臺上的導料通道的兩端分別與第一擋塊和第二擋塊抵靠；當滑臺處于第三位置時，滑臺位于推料塊和下料通道之間，且滑臺上的導料通道與下料通道連通；

鉆孔裝置位于第一擋塊、第二擋塊的上方用于對PCB板進行鉆孔作業(yè)，鉆孔裝置上安裝有用于檢測其與滑臺之間間距的第二傳感器；

第二驅動裝置用于驅動鉆孔裝置進行上下運動；

控制裝置與第一傳感器連接用于獲取其檢測數(shù)據(jù)k1并將獲取的檢測數(shù)據(jù)k1與第一預設值進行對比；

控制裝置與第二傳感器連接用于獲取其檢測數(shù)據(jù)k2并將獲取的檢測數(shù)據(jù)k2與第二預設值進行對比；

控制裝置還分別與第一驅動裝置、第二驅動裝置、上料機構、驅動機構和鉆孔裝置連接，控制裝置根據(jù)輸入信號控制第一驅動裝置動作，帶動滑臺進入第一位置；當滑臺運動至第一位置時，控制裝置控制上料機構進行上料動作直至控制裝置所獲取的檢測數(shù)據(jù)k1到達第一預設值，此時，控制裝置控制第一驅動裝置再次動作，帶動滑臺進入第二位置；當滑臺運動至第二位置時，控制裝置控制第二驅動裝置動作，帶動鉆孔裝置下移直至控制裝置所獲取的檢測數(shù)據(jù)k2達到第二預設值，此時，控制裝置控制鉆孔裝置進行鉆孔作業(yè)，并在鉆孔作用完成時，控制第一驅動裝置再次動作，帶動滑臺進入第三位置；當滑臺運動至第三位置時，控制裝置控制驅動機構動作，帶動推料塊向所述下料通道方向運動，以將工件從導料通道推入下料通道內。

優(yōu)選地，鉆孔裝置包括安裝座和鉆孔機構，安裝座位于第一擋塊、第二擋塊的上方；鉆孔機構位于安裝座與第一擋塊、第二擋塊之間并安裝在安裝座上。

優(yōu)選地，安裝座下方設有向第一擋塊、第二擋塊方向豎直延伸的導柱，導柱上設有沿其長度方向豎直布置的滑槽；所述鉆孔機構上設有與滑槽適配的楔塊，楔塊嵌裝至滑槽內，且楔塊與滑槽之間設有止動機構。

優(yōu)選地，導柱設有多個，且任意一個導柱在安裝座上的位置可調。

優(yōu)選地，鉆孔機構的數(shù)量與導柱的數(shù)量一致。

優(yōu)選地，第一擋塊、第二擋塊之間的間距可調。

優(yōu)選地，滑臺上設有第一限位塊和第二限位塊，第一限位塊、第二限位塊沿導軌的延伸方向布置，并在二者之間預留間距形成導料通道。

優(yōu)選地，第一限位塊、第二限位塊之間的間距可調。

優(yōu)選地，第一限位塊靠近第二限位塊的一側設有沿導料通道延伸方向延伸且兩端開放的卡邊槽。

優(yōu)選地，第二限位塊靠近第一限位塊的一側設有沿導料通道延伸方向延伸且兩端開放的卡邊槽。

優(yōu)選地，擋料板與上料通道之間的間距可調。

優(yōu)選地，推料裝置還包括滑座和支撐座，滑座位于導軌靠近所述下料通道的一端，滑座上設有滑軌，滑軌的延伸方向垂直于導軌的延伸方向；支撐座可滑動的安裝在滑軌上，支撐座靠近導軌一側設有向導軌方向延伸的懸臂；所述推料塊安裝在懸臂上；所述驅動機構用于驅動支撐座在滑軌上進行直線往復運動。

本發(fā)明中，通過設置在滑臺的導料通道與第一擋塊、第二擋塊的配合實現(xiàn)了PCB板的固定；通過第一驅動裝置推動滑臺在導軌上滑動，使設置在滑臺上的導料通道與上料通道連通，以使得待加工的PCB板通過上料通道進入導料通道中；使滑臺中的導料通道兩端與第一擋塊、第二擋塊抵靠，以使導料通道中的PCB板固定，以利于鉆孔裝置進行鉆孔作業(yè)；使滑臺中的導料通道與下料通道連通，以利于推料裝置將導料通道中的PCB板推入下料通道中并由下料通道傳送至下一工位；在工作過程中，通過設置在擋料板上的第一傳感器，判斷進入導料通道內的PCB板是否到位，以為控制裝置控制第一驅動裝置動作提供動作信號；通過設置在鉆孔裝置上的第二傳感器，判斷鉆孔裝置是否達到加工工位，以為控制裝置控制第二驅動裝置動作提供控制信號；控制裝置第一控制裝置、第二控制裝置動作，判斷滑臺的位置，并控制上料機構和驅動機構作出相應的動作，從而完成PCB板從上料、鉆孔、以及下料的自動化控制，從而使得PCB板在鉆孔過程中可以連續(xù)進行。

綜上所述，本發(fā)明提出的一種PCB板連續(xù)鉆孔自動控制系統(tǒng)，通過傳感器、第二傳感器與控制裝置的相互配合實現(xiàn)了對第一驅動裝置、第二驅動裝置、鉆孔裝置、以及第一傳送裝置中的上料機構和推料裝置中的驅動機構動作的自動化控制，且各部件之間可以進行相互協(xié)調動作，從而使得PCB板鉆孔作業(yè)可以連續(xù)進行。

附圖說明

圖1為本發(fā)明提出的一種PCB板連續(xù)鉆孔自動控制系統(tǒng)的結構示意圖；

圖2為本發(fā)明提出的一種PCB板連續(xù)鉆孔自動控制系統(tǒng)的俯視圖。

具體實施方式

下面，通過具體實施例對本發(fā)明的技術方案進行詳細說明。

如圖1-2示，圖1為本發(fā)明提出的一種PCB板連續(xù)鉆孔自動控制系統(tǒng)的結構示意圖；圖2為本發(fā)明提出的一種PCB板連續(xù)鉆孔自動控制系統(tǒng)的俯視圖。

參照圖1-2，本發(fā)明實施例提出的一種PCB板連續(xù)鉆孔自動控制系統(tǒng)，包括：基座1、滑臺2、推料裝置3、第一傳送裝置4、第二傳送裝置5、鉆孔裝置6、第一驅動裝置、第二驅動裝置和控制裝置，其中：

基座1水平布置，基座1上設有相對布置的第一擋塊11和第二擋塊12，基座1上且位于第一擋塊11、第二擋塊12之間設有直線延伸的導軌13；滑臺2可滑動的安裝在導軌13上，滑臺2上設有第一限位塊21和第二限位塊22，第一限位塊21、第二限位塊22沿導軌13的延伸方向布置，并在二者之間預留間距形成導料通道，導料通道的延伸方向與導軌13的延伸方向垂直。

第一傳送裝置4和第二傳送裝置5沿導軌13延伸方向布置在第一擋塊11、第二擋塊12的兩側，且第一傳送裝置4包上料通道和用于將待鉆孔工件放置在上料通道內的上料機構，第二傳送裝置5包括下料通道；基座1上且位于導軌13遠離所述上料通道的一側設有與上料通道處于同一直線上的擋料板14，擋料板14上安裝有用于檢測其靠近所述上料通道一側表面壓力的第一傳感器。

推料裝置3包括推料塊31、驅動機構、滑座32和支撐座33，滑座32位于導軌13靠近所述下料通道的一端，滑座32上設有滑軌，滑軌的延伸方向垂直于導軌13的延伸方向；支撐座33可滑動的安裝在滑軌上，支撐座33靠近導軌13一側設有向導軌13方向延伸的懸臂；推料塊31安裝在懸臂上，且推料塊31與所述下料通道處于同一直線上；所述驅動機構用于驅動支撐座33在滑軌上進行直線往復運動。

第一驅動裝置用于驅動滑臺2在導軌13上進行直線往復運動，并使，滑臺2在運動過程中具有第一位置、第二位置和第三位置；當滑臺2處于第一位置時，滑臺2位于上料通道和擋料板14之間，且滑臺2上的導料通道與上料通道連通；當滑臺2處于第二位置時，滑臺2位于第一擋塊11和第二擋塊12之間，且滑臺2上的導料通道的兩端分別與第一擋塊11和第二擋塊12抵靠；當滑臺2處于第三位置時，滑臺2位于推料塊31和下料通道之間，且滑臺2上的導料通道與下料通道連通。

鉆孔裝置6位于第一擋塊11、第二擋塊12的上方并由第二驅動裝置驅動進行上下運動，鉆孔裝置6上安裝有用于檢測其與滑臺2之間間距的第二傳感器。

控制裝置與第一傳感器連接用于獲取其檢測數(shù)據(jù)k1并將獲取的檢測數(shù)據(jù)k1與第一預設值進行對比；控制裝置與第二傳感器連接用于獲取其檢測數(shù)據(jù)k2并將獲取的檢測數(shù)據(jù)k2與第二預設值進行對比；控制裝置還分別與第一驅動裝置、第二驅動裝置、上料機構、驅動機構和鉆孔裝置6連接，控制裝置根據(jù)輸入信號控制第一驅動裝置動作，帶動滑臺2進入第一位置；當滑臺2運動至第一位置時，控制裝置控制上料機構進行上料動作直至控制裝置所獲取的檢測數(shù)據(jù)k1到達第一預設值，此時，控制裝置控制第一驅動裝置再次動作，帶動滑臺2進入第二位置；當滑臺2運動至第二位置時，控制裝置控制第二驅動裝置動作，帶動鉆孔裝置6下移直至控制裝置所獲取的檢測數(shù)據(jù)k2達到第二預設值，此時，控制裝置控制鉆孔裝置6進行鉆孔作業(yè)，并在鉆孔作用完成時，控制第一驅動裝置再次動作，帶動滑臺2進入第三位置；當滑臺2運動至第三位置時，控制裝置控制驅動機構動作，帶動推料塊31向所述下料通道方向運動，以將工件從導料通道推入下料通道內，并隨著工件不斷的被推送至下料通道內最終被推送至下一工位。

本實施例中，鉆孔裝置6包括安裝座61和鉆孔機構62，安裝座61位于第一擋塊11、第二擋塊12的上方，安裝座61下方設有多個向第一擋塊11、第二擋塊12方向豎直延伸的導柱，且任意一個導柱在安裝座61上的位置可調，任意一根導柱上設有沿其長度方向豎直布置的滑槽；鉆孔機構62的數(shù)量與導柱的數(shù)量一致，且任一項一個鉆孔機構62上設有與滑槽適配的楔塊，楔塊嵌裝至滑槽內，且楔塊與滑槽之間設有止動機構；鉆孔機構62位于安裝座61與第一擋塊11、第二擋塊12之間并安裝在安裝座61上；該機構的設置根據(jù)PCB板的鉆孔數(shù)量和鉆孔位置任意布置鉆孔機構62，盡量爭取一次完成PCB板鉆孔工作，以縮短鉆孔時間，且導柱的設置，可以任意調整任一一個鉆孔機構62與滑臺2之間的間距，以滿足一次鉆孔過程中對各種不同深度孔的鉆孔需求。

本實施例中，擋料板14與上料通道之間的間距可調，以確保擋料板14與上料通道之間的間距可供不同規(guī)格的滑臺2通過；第一擋塊11、第二擋塊12之間的間距可調，以適應不同規(guī)格的滑臺2的通過需求；第一限位塊21、第二限位塊22之間的間距可調，以實用不同規(guī)格的PCB板通過需求；第一擋塊11、第二擋塊12與第一限位塊21、第二限位塊22、以及擋料板14的可調設置，可以滿足多規(guī)格的PCB板通過需求。

本實施例中，第一限位塊21靠近第二限位塊22的一側設有沿導料通道延伸方向延伸且兩端開放的卡邊槽，第二限位塊22靠近第一限位塊21的一側設有沿導料通道延伸方向延伸且兩端開放的卡邊槽，以提高PCB板在導料通道內的穩(wěn)固性。

本發(fā)明中，通過設置在滑臺2的導料通道與第一擋塊11、第二擋塊12的配合實現(xiàn)了PCB板的固定；通過第一驅動裝置推動滑臺2在導軌13上滑動，使設置在滑臺2上的導料通道與上料通道連通，以使得待加工的PCB板通過上料通道進入導料通道中；使滑臺2中的導料通道兩端與第一擋塊11、第二擋塊12抵靠，以使導料通道中的PCB板固定，以利于鉆孔裝置6進行鉆孔作業(yè)；使滑臺2中的導料通道與下料通道連通，以利于推料裝置3將導料通道中的PCB板推入下料通道中并由下料通道傳送至下一工位，其在工作過程中，通過設置在擋料板14上的第一傳感器，判斷進入導料通道內的PCB板是否到位，以為控制裝置控制第一驅動裝置動作提供動作信號；通過設置在鉆孔裝置6上的第二傳感器，判斷鉆孔裝置是否達到加工工位，以為控制裝置控制第二驅動裝置動作提供控制信號；控制裝置第一控制裝置、第二控制裝置動作，判斷滑臺2的位置，并控制上料機構和驅動機構作出相應的動作，從而完成PCB板從上料、鉆孔、以及下料的自動化控制，從而使得PCB板在鉆孔過程中可以連續(xù)進行。

此外，本實施例中，推料塊31靠近下料通道的一側設有膠墊層，擋料板14靠近上料通道的一側設有膠墊層，第一擋塊11和第二擋塊12相互靠近的一側均分別設有膠墊層，第一限位塊21、第二限位塊22相互靠近的一側均分別設有膠墊層，以避免PCB劃傷。

由上可知，本發(fā)明提出的一種PCB板連續(xù)鉆孔自動控制系統(tǒng)，通過傳感器、第二傳感器與控制裝置的相互配合實現(xiàn)了對第一驅動裝置、第二驅動裝置、鉆孔裝置6、以及第一傳送裝置4中的上料機構和推料裝置3中的驅動機構動作的自動化控制，且各部件之間可以進行相互協(xié)調動作，從而使得PCB板鉆孔作業(yè)可以連續(xù)進行，并節(jié)省了對PCB板裝夾固定的時間，適用于企業(yè)規(guī)?；a需求。

以上所述，僅為本發(fā)明較佳的具體實施方式，但本發(fā)明的保護范圍并不局限于此，任何熟悉本技術領域的技術人員在本發(fā)明揭露的技術范圍內，根據(jù)本發(fā)明的技術方案及其發(fā)明構思加以等同替換或改變，都應涵蓋在本發(fā)明的保護范圍之內。