本發(fā)明屬于散熱設(shè)備領(lǐng)域，具體為一種散熱裝置及其制造方法。

背景技術(shù)：

隨著科技的發(fā)展，散熱裝置成為各種設(shè)備必不可少的元件之一，散熱裝置一般分為風(fēng)冷散熱、金屬導(dǎo)熱和水冷散熱三種。

其中，風(fēng)冷散熱的散熱效果雖然明顯，但由于被降溫設(shè)備的工作環(huán)境中可能存在腐蝕性氣體，風(fēng)冷散熱時(shí)會(huì)將腐蝕性氣體帶入設(shè)備內(nèi)，從而加快其內(nèi)部電路的腐蝕，縮短其壽命；金屬導(dǎo)熱的散熱效果雖好，但被降溫設(shè)備的發(fā)熱量大時(shí)，需要的金屬導(dǎo)熱片多，占用的空間大，提高了被降溫設(shè)備的重量，若使用鋁制的導(dǎo)熱片，重量是減輕了，但由于鋁制的導(dǎo)熱片容易被堿性物質(zhì)腐蝕，需要進(jìn)行防腐處理，提高了成本；水冷散熱的散熱效果好，散熱效率高，水冷散熱一般采用散熱管和散熱板的結(jié)合方式，但現(xiàn)有的散熱管與散熱板配合時(shí)會(huì)受到散熱管表面平整度、粗糙度等因數(shù)的影響，因此散熱管與散熱板之間會(huì)出現(xiàn)貼合不緊的現(xiàn)象，當(dāng)散熱管位于發(fā)熱元件對(duì)應(yīng)的部分出現(xiàn)貼合不緊時(shí)，則會(huì)嚴(yán)重影響該發(fā)熱元件的散熱，影響散熱效果。因此，研發(fā)一種散熱管與散熱板貼合緊密的散熱裝置是十分必要的。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種散熱管與散熱板配合緊密、散熱效果好的散熱裝置。

為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案：

一種散熱裝置，包括散熱板和散熱管，所述散熱板上設(shè)有槽體，所述散熱管通過所述槽體安裝在所述散熱板上，所述散熱管的外壁至少有部分設(shè)有環(huán)繞其外周的凹陷部，所述凹陷部與槽體內(nèi)壁通過焊接填充材料連接。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明提供的散熱裝置，位于散熱管的表面環(huán)設(shè)有凹陷部，該凹陷部與槽體內(nèi)壁之間設(shè)有焊接填充材料，所述焊接填充材料通過凹陷部可順利地進(jìn)入凹陷部與槽體內(nèi)壁之間的間隙，并填充該間隙以使凹陷部與槽體內(nèi)壁緊密地連接，增大了散熱管與散熱板的接觸面積，從而降低了熱阻，提高了散熱管與散熱板的導(dǎo)熱率、提高散熱裝置的散熱效果。

進(jìn)一步的，所述散熱管的外壁向散熱管內(nèi)腔凹陷形成所述凹陷部。

進(jìn)一步的，所述散熱管內(nèi)壁位于所述凹陷部對(duì)應(yīng)的位置形成與凹陷部軌跡對(duì)應(yīng)的凸起部。當(dāng)冷媒液體在散熱管內(nèi)流動(dòng)時(shí)，冷媒液體撞擊凸起部后形成湍流，湍流有利于沖擊散熱管內(nèi)腔的污垢，達(dá)到除去污垢的效果。

進(jìn)一步的，所述凹陷部包括兩種設(shè)置方式。

作為所述凹陷部的第一種設(shè)置方式。

所述凹陷部為環(huán)形凹陷部，所述環(huán)形凹陷部沿所述散熱管的軸線間隔設(shè)有多個(gè)，連續(xù)多個(gè)所述的環(huán)形凹陷部組成一段，并在所述散熱管上間斷設(shè)置有若干段，所述環(huán)形凹陷部結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，該設(shè)置方式便于加工制造。

作為所述凹陷部的第二種設(shè)置方式。

所述凹陷部為沿所述散熱管螺旋環(huán)繞的螺旋凹槽，所述凹陷部在所述散熱管上間斷設(shè)置有若干段。所述螺旋凹槽便于填充焊接填充材料，并且可使焊接填充材料分布更均勻，使得散熱管與槽體的連接更緊密，從而降低熱阻，提高散熱效果。

進(jìn)一步的，所述槽體迂回曲折或螺旋布置在散熱板上，所述散熱管的形狀設(shè)計(jì)成與所述槽體的軌跡相適配。

進(jìn)一步的，所述槽體包括貫穿散熱板側(cè)部的進(jìn)液槽和出液槽，以及連通所述進(jìn)液槽和出液槽的散熱槽，所述散熱管包括進(jìn)液管道、出液管道，以及連接所述進(jìn)液管道和出液管道的散熱管道，所述進(jìn)液管道安裝在進(jìn)液槽內(nèi)，并向外側(cè)延伸至散熱板的外側(cè)，所述出液管道安裝在出液槽內(nèi)，并向外延伸至散熱板的外側(cè)，所述散熱管道安裝在散熱槽內(nèi)。所述散熱管道迂回曲折的方式或螺旋的方式根據(jù)設(shè)置在散熱板上的發(fā)熱元件的位置和數(shù)量進(jìn)行確定，所述散熱管道設(shè)置成迂回曲折或螺旋布置，可使冷媒液體在散熱管道內(nèi)流通的時(shí)間更長(zhǎng)，并且使冷媒液體盡可能地流向更多的發(fā)熱元件，提高散熱效果。

可選的，為了保證焊接填充材料在凹陷部?jī)?nèi)填充的體積，確保散熱管與槽體之間連接緊密，并且確保焊接填充材料不易脫落，所述凹陷部的深度為散熱管壁厚的0.8-1.2倍，凹陷部的槽寬為散熱管壁厚的2.5-3倍。

本發(fā)明還提供了用于一種制造上述散熱裝置的制造方法，其包括以下步驟：

首先，在散熱板的表面加工槽體，并將散熱管折彎加工成與槽體軌跡相適配的形狀，隨后通過滾軋的方式，在散熱管的表面加工出若干段凹陷部，凹陷部的加工位置根據(jù)設(shè)置在散熱板上的發(fā)熱元件的位置來確定，當(dāng)需要降溫的發(fā)熱元件設(shè)有多個(gè)時(shí)，凹陷部的位置和數(shù)量均根據(jù)發(fā)熱元件的設(shè)置來確定，每段凹陷部的長(zhǎng)度應(yīng)大于或等于與其對(duì)應(yīng)的發(fā)熱元件沿散熱管方向的有效長(zhǎng)度，同時(shí)，由于采用滾軋的加工方式，因此在加工出凹陷部的同時(shí)，也相應(yīng)地把對(duì)應(yīng)凹陷部設(shè)置在散熱管內(nèi)壁的凸起部也加工出來，待凹陷部加工完畢后，在凹陷部的表面均勻地涂上焊劑，該焊劑可使銅和鋁經(jīng)過焊接后固定連接起來，完成焊劑的涂抹后，將散熱管放置于槽體內(nèi)，此時(shí)散熱管與槽體為間隙配合，其間隙量為0.1mm-0.3mm，隨后通過擠壓裝置向下擠壓散熱管，擠壓的方向?yàn)槌虿垠w開口的一側(cè)，從而使散熱管發(fā)生塑性變形，管徑不可恢復(fù)，而槽體發(fā)生彈性變形，尺寸可恢復(fù)，從而使散熱管緊密地裝配在槽體內(nèi)；待完成散熱管與散熱板的裝配后，用焊接裝置對(duì)涂有焊劑的位置進(jìn)行焊接，在焊接的過程中，焊接填充材料熔化并順利地沿凹陷部流至凹陷部與槽體內(nèi)壁之間的間隙內(nèi)，以填充間隙，待冷卻后，焊接填充材料將凹陷部與槽體焊接在一起，從而增大散熱管與槽體內(nèi)壁的接觸面積，提高散熱效率；最后在散熱板的表面涂上環(huán)氧樹脂，使散熱板的表面覆蓋有一層環(huán)氧樹脂層，從而將散熱管與槽體密封起來。

附圖說明

圖1為散熱裝置的爆炸圖

圖2為圖1的A區(qū)域的放大圖

圖3為散熱裝置的結(jié)構(gòu)示意圖

圖4為散熱管的剖視圖

具體實(shí)施方式

以下結(jié)合附圖說明本發(fā)明的具體實(shí)施方式。

實(shí)施例一：

參見圖1至圖3，一種散熱裝置，包括散熱板1和散熱管2，所述散熱板1上設(shè)有槽體3，所述槽體3包括貫穿散熱板1側(cè)部的進(jìn)液槽31和出液槽32，以及連通所述進(jìn)液槽31和出液槽32的散熱槽33，所述散熱管2包括進(jìn)液管道21、出液管道22，以及連接所述進(jìn)液管道21和出液管道22的散熱管道23，所述散熱管2的形狀設(shè)計(jì)成與所述槽體3的軌跡相適配，所述進(jìn)液管道21安裝在進(jìn)液槽31內(nèi)，并向外側(cè)延伸至散熱板1的外側(cè)，所述出液管道22安裝在出液槽32內(nèi)，并向外延伸至散熱板1的外側(cè)，所述散熱管道23安裝在散熱槽33內(nèi)，所述進(jìn)液管道21和出液管道22分別與外部冷媒液體連接形成循環(huán)散熱系統(tǒng)，所述散熱管2的外壁至少有部分設(shè)有環(huán)繞其外周的凹陷部24，所述凹陷部24與槽體3內(nèi)壁通過焊接填充材料(所述焊接填充材料圖中未示)連接。優(yōu)選的，所述外部冷媒液體為水或冷卻液或冷卻液與水的混合溶液。優(yōu)選的，所述散熱管2為銅管，所述散熱板1為鋁板。

所述散熱管道21迂回曲折的方式根據(jù)設(shè)置在散熱板1上的發(fā)熱元件5的位置和數(shù)量進(jìn)行確定，即散熱管2的設(shè)置方式應(yīng)盡可能地穿過需要降溫的所有發(fā)熱元件5的正下方，以使冷媒液體最大程度地帶走各個(gè)需要降溫的發(fā)熱元件5的熱量，從而提高散熱效果，優(yōu)選的，所述散熱管道23包括至少兩個(gè)直流段231和連接相鄰兩個(gè)直流段231的拐彎段232，所述直流段231設(shè)置在需要散熱的發(fā)熱元件5的正下方。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明提供的散熱裝置，位于散熱管2的表面環(huán)設(shè)有凹陷部24，該凹陷部24與槽體3內(nèi)壁之間設(shè)有焊接填充材料，所述焊接填充材料通過凹陷部24可順利地進(jìn)入凹陷部24與槽體3內(nèi)壁之間的間隙，并填充該間隙以使凹陷部24與槽體3內(nèi)壁緊密地連接，增大了散熱管2與散熱板1的接觸面積，從而降低了熱阻，提高了散熱管2與散熱板1的導(dǎo)熱率、提高散熱裝置的散熱效果。

參見圖1、圖2和圖4，所述散熱管2的外壁向散熱管2內(nèi)腔凹陷形成所述凹陷部24，相應(yīng)地，所述散熱管2內(nèi)壁位于所述凹陷部24對(duì)應(yīng)的位置形成與凹陷部24軌跡對(duì)應(yīng)的凸起部25，當(dāng)冷媒液體在散熱管2內(nèi)流動(dòng)時(shí)，冷媒液體撞擊凸起部25后形成湍流，湍流有利于沖擊散熱管2內(nèi)腔的污垢，從而達(dá)到除去污垢的效果。

參見圖1至圖3，所述凹陷部24為沿所述散熱管2螺旋環(huán)繞的螺旋凹槽，為了節(jié)省制造成本，并且保證發(fā)熱元件的散熱效果，所述凹陷部24在所述散熱管2上間斷設(shè)置有若干段，螺旋凹槽的段數(shù)根據(jù)設(shè)置在散熱板1上的發(fā)熱元件5的位置和數(shù)量來確定，即在位于需要降溫的發(fā)熱元件5下方的散熱管2上才設(shè)置凹陷部24，增大該部分散熱管2與槽體3之間的接觸面積，保證良好的熱傳導(dǎo)率，優(yōu)選的，每段螺旋凹槽的軸向長(zhǎng)度應(yīng)大于或等于對(duì)應(yīng)發(fā)熱元件5的軸向長(zhǎng)度，盡可能地保證發(fā)熱元件5散熱充分。螺旋凹槽的設(shè)置方式便于填充焊接填充材料，并且可使焊接填充材料分布更均勻，使得散熱管2與槽體3的連接更緊密，從而降低熱阻，提高散熱效果。

作為一種改進(jìn)的方案，為了便于安裝散熱管，散熱管2通過擠壓的方式安裝在槽體3內(nèi)，壓裝前，散熱管2與槽體3為間隙配合，間隙量取值范圍為0.1mm-0.3mm，優(yōu)選的，間隙量可選0.1mm或0.2mm或0.3mm，壓裝后，散熱管2與槽體3的間隙量為0mm-0.1mm，為了保證壓裝后散熱管2與槽體3連接緊密，在散熱管2和槽體3內(nèi)壁之間的間隙填充有所述焊接填充材料，以增大散熱管2與槽體3內(nèi)壁的接觸面積，提高熱量傳導(dǎo)效率、提高散熱效果。

作為一種改進(jìn)的方案，在不影響凹陷部24制造難度的前提下，為了保證焊接填充材料在凹陷部24內(nèi)填充的體積，確保散熱管2與槽體3之間連接緊密，并且確保焊接填充材料不易脫落，所述凹陷部24的深度為散熱管壁厚0.8-1.2倍，優(yōu)選的，凹陷部24的深度可為散熱管壁厚的0.8倍或1.2倍，或凹陷部24的深度與散熱管的壁厚相同，所述凹陷部的槽寬為散熱管壁厚的2.5-3倍，所選的，凹陷部24的槽寬可為散熱管壁厚的2.5倍或2.8倍或3倍，這樣，才可使散熱管2與散熱板1充分接觸，保證良好的熱傳遞效果。

本發(fā)明還提供了用于一種制造上述散熱裝置的制造方法，其包括以下步驟：

首先，在散熱板的表面加工槽體，并將散熱管折彎加工成與槽體軌跡相適配的形狀，隨后通過滾軋的方式，在散熱管的表面加工出若干段凹陷部，優(yōu)選的，采用散熱管采用銅管，散熱板采用鋁板，凹陷部的加工位置根據(jù)設(shè)置在散熱板上的發(fā)熱元件的位置來確定，當(dāng)需要降溫的發(fā)熱元件設(shè)有多個(gè)時(shí)，凹陷部的位置和數(shù)量均根據(jù)發(fā)熱元件的設(shè)置來確定，每段凹陷部的長(zhǎng)度應(yīng)大于或等于與其對(duì)應(yīng)的發(fā)熱元件沿散熱管方向的有效長(zhǎng)度，同時(shí)，由于采用滾軋的加工方式，因此在加工出凹陷部的同時(shí)，也相應(yīng)地把對(duì)應(yīng)凹陷部設(shè)置在散熱管內(nèi)壁的環(huán)狀凸起部也加工出來，待凹陷部加工完畢后，在凹陷部的表面均勻地涂上焊劑，該焊劑可使銅和鋁經(jīng)過焊接后固定連接起來，完成焊劑的涂抹后，將散熱管放置于槽體內(nèi)，此時(shí)散熱管與槽體為間隙配合，其間隙量為0.2mm，隨后通過擠壓裝置朝槽體開口的一側(cè)擠壓散熱管，從而使散熱管發(fā)生塑性變形，管徑不可恢復(fù)，而槽體發(fā)生彈性變形，尺寸可恢復(fù)，從而使散熱管緊密地裝配在槽體內(nèi)；待完成散熱管與散熱板的裝配后，用焊接裝置對(duì)涂有焊劑的位置進(jìn)行焊接，在焊接的過程中，焊接填充材料熔化并順利地沿凹陷部流至散熱管與槽體內(nèi)壁之間的間隙內(nèi)，以填充間隙，待冷卻后，焊接填充材料將凹陷部與槽體焊接在一起，從而增大散熱管與槽體內(nèi)壁的接觸面積，提高散熱效率；最后在散熱板的表面涂上環(huán)氧樹脂，以使散熱板的表面覆蓋有一層環(huán)氧樹脂層，從而將散熱管與槽體密封起來。所述制造方法工藝簡(jiǎn)單，操作容易，通過在銅管的表面加工凹陷部，并在銅管裝配到散熱板之后對(duì)凹陷部的位置進(jìn)行焊接，使焊劑熔解并充分地留到凹陷部的四周，有效地填充散熱管與槽體之間的空隙，緊密地把散熱管與槽體連接起來，提高散熱效果。

實(shí)施列二：

本實(shí)施例與實(shí)施例一的區(qū)別在于所述槽體的設(shè)置方式的不同，本實(shí)施例的槽體為螺旋水平布置，所述散熱管的形狀設(shè)計(jì)成與所述槽體的軌跡相適配，為了保證散熱效果，所述散熱管盡可能地穿過需要降溫的所有發(fā)熱元件的正下方。

本實(shí)施例的其它技術(shù)特征與實(shí)施例一相同，在此不再詳細(xì)描述。

實(shí)施例三：

本實(shí)施例與實(shí)施例一的區(qū)別在于所述凹陷部的設(shè)置方式的不同，本實(shí)施例的凹陷部為環(huán)形凹陷部，所述環(huán)形凹陷部沿所述散熱管的軸線間隔設(shè)有多個(gè)，優(yōu)選的，為了降低制造成本，連續(xù)多個(gè)所述的環(huán)形凹陷部組成一段，并在所述散熱管上間斷設(shè)置有若干段，所述環(huán)形凹陷部分別設(shè)置在發(fā)熱元件的正下方，即環(huán)形凹陷部的段數(shù)根據(jù)設(shè)置在散熱板上的發(fā)熱元件的位置和數(shù)量來確定，即在位于需要降溫的發(fā)熱元件下方的散熱管上才設(shè)有環(huán)形凹陷部，增大該部分散熱管與槽體之間的接觸面積，保證良好的熱傳導(dǎo)率，優(yōu)選的，每段環(huán)形凹陷部的軸向長(zhǎng)度應(yīng)大于或等于對(duì)應(yīng)發(fā)熱元件5的軸向長(zhǎng)度，盡可能地保證發(fā)熱元件5散熱充分。所述環(huán)形凹陷部結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，該設(shè)置方式便于加工制造。

本實(shí)施例的其它技術(shù)特征與實(shí)施例一相同，在此不再詳細(xì)描述。

根據(jù)上述說明書的揭示和教導(dǎo)，本發(fā)明所屬領(lǐng)域的技術(shù)人員還可以對(duì)上述實(shí)施方式進(jìn)行變更和修改。因此，本發(fā)明并不局限于上面揭示和描述的具體實(shí)施方式，對(duì)本發(fā)明的一些修改和變更也應(yīng)當(dāng)落入本發(fā)明的權(quán)利要求的保護(hù)范圍內(nèi)。此外，盡管本說明書中使用了一些特定的術(shù)語，但這些術(shù)語只是為了方便說明，并不對(duì)本發(fā)明構(gòu)成任何限制。