一種熱敏陶瓷發(fā)熱器的發(fā)熱體及熱敏陶瓷發(fā)熱器的制造方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實用新型涉及一種發(fā)熱器，特別是一種熱敏陶瓷發(fā)熱器的發(fā)熱體及熱敏陶瓷發(fā)熱器。
【背景技術(shù)】
[0002]現(xiàn)有技術(shù)為:
[0003]一種PTC發(fā)熱器的導(dǎo)熱鋁管及PTC發(fā)熱器(公開號CN 201499328U)，其導(dǎo)熱鋁管有兩端開口的空腔，所述導(dǎo)熱鋁管的上表面和下表面分別設(shè)有凹槽，鋁管管壁厚度為Omm-1.5mm0
[0004]采用此種技術(shù)方案，壓制后的側(cè)面形成一條凹槽，可以起到改善發(fā)熱片、電極條、絕緣膜之間的配合緊密和抵消壓制時鋁管向?qū)挾确较蜓由於鴮?dǎo)致鋁管發(fā)熱芯寬度增加的積極效果。由于該種結(jié)構(gòu)在壓制前鋁管的側(cè)面是內(nèi)凹的平面或月牙形的弧面，因壓制中壓制力的不均勻和鋁管導(dǎo)熱面向?qū)挾确较虻难由斓纫蛩氐挠绊懀瑯O易使壓制后的鋁管發(fā)熱體導(dǎo)熱面的寬度超過對應(yīng)粘結(jié)在所述發(fā)熱體導(dǎo)熱面上的散熱條的寬度，使散熱條粘接在壓制后的鋁管發(fā)熱體(成為PTC加熱器)后，由于鋁管發(fā)熱體的寬度超過了散熱條的寬度而致使成套PTC加熱器的報廢。此外，壓制后的鋁管發(fā)熱體的側(cè)面雖然能夠形成凹槽，但實際批量生產(chǎn)時很難保證該凹槽凹陷均勻且垂直于鋁管發(fā)熱芯的導(dǎo)熱平面，由此帶來絕緣和尺寸的不良率增加的缺陷。
[0005]一種密封型正溫度系數(shù)熱敏電阻加熱器(專利號ZL200620034186.3)，該技術(shù)是在空心導(dǎo)熱體的表面加工了散熱片，空心導(dǎo)熱體的側(cè)面內(nèi)部是W、V、U形槽和向內(nèi)凸出的銳角，側(cè)表面的厚度方向是平面。由于散熱片和導(dǎo)熱體是同一個整體，只能對位于散熱片二側(cè)有內(nèi)凹銳角的側(cè)棱邊處加壓來固定空腔內(nèi)的發(fā)熱片和定位，眾所周知，對內(nèi)凸的銳角加壓極易刺破、刺傷絕緣膜導(dǎo)致短路，同時，對側(cè)棱的加壓只能保證發(fā)熱片的定位，達不到使位于導(dǎo)熱體內(nèi)部的發(fā)熱片的發(fā)熱平面和電極片的導(dǎo)熱平面及絕緣紙之間的緊密、牢固貼合，其內(nèi)部起不同作用的發(fā)熱、導(dǎo)電、導(dǎo)熱、絕緣配件間不可避免的存在接觸間隙，極易發(fā)生接觸不良導(dǎo)致的打火、擊穿等安全性事故。此外，由于接觸發(fā)熱片和導(dǎo)電電極及導(dǎo)熱體之間的接觸不緊密，發(fā)熱片的熱量無法全部、有效的傳導(dǎo)給散熱片，在相同的功率標準下，需要較多數(shù)量的發(fā)熱片才能滿足功率要求，生產(chǎn)成本高、熱效率也低。
[0006]此外，已有技術(shù)對發(fā)熱體的電極引出部和管內(nèi)非電極引出尾部與對應(yīng)于此處的絕緣紙、導(dǎo)熱管、散熱器之間沒有安全、可靠和方便控制的實用距離規(guī)定，這就很難保證發(fā)熱芯內(nèi)的電極片二端和導(dǎo)熱管、散熱器之間的可靠絕緣。
[0007]綜上所述，已有技術(shù)均沒有解決充分發(fā)揮和提高熱敏陶瓷發(fā)熱片的熱效率、保證發(fā)熱器的可靠性和安全性的實用難題。
【實用新型內(nèi)容】
[0008]實用新型目的:本實用新型徹底解決了熱敏陶瓷發(fā)熱器的發(fā)熱體和發(fā)熱器已有技術(shù)存在的熱效率低，安全性、結(jié)構(gòu)不穩(wěn)定和無法保證一致性和可靠性的實用問題。
[0009]技術(shù)方案:本實用新型提供以下技術(shù)方案:一種熱敏陶瓷發(fā)熱器的發(fā)熱體，包括發(fā)熱芯和導(dǎo)熱管，所述發(fā)熱芯由絕緣紙將夾持了發(fā)熱片和絕緣片的電極片四周緊密包覆而成，所述導(dǎo)熱管的長度方向是導(dǎo)熱平面，中間是能穿入和容納所述發(fā)熱芯的矩形空腔，所述發(fā)熱芯貫穿導(dǎo)熱管的矩形空腔，所述發(fā)熱芯引出端頭部延伸出導(dǎo)熱管引出端，所述發(fā)熱芯引出端頭部的絕緣紙頭部超出對應(yīng)于此處的導(dǎo)熱管的頭部2-7mm。
[0010]作為優(yōu)化，所述發(fā)熱芯在位于非引出端尾端的絕緣紙尾部位于所述導(dǎo)熱管的尾部內(nèi)，所述絕緣紙的尾端與所述導(dǎo)熱管的尾端之間的相對距離為2~30mm。
[0011]一種熱敏陶瓷發(fā)熱器的發(fā)熱體的導(dǎo)熱管，所述導(dǎo)熱管的周邊壁厚大致相等，其長度方向是導(dǎo)熱平面，中間是能穿入和容納所述發(fā)熱芯的矩形空腔，所述導(dǎo)熱管的外側(cè)面上設(shè)有不少于兩條半圓形的凹槽。
[0012]一種熱敏陶瓷發(fā)熱器，包括發(fā)熱體和散熱器，所述發(fā)熱體包括導(dǎo)熱管和穿入導(dǎo)熱管空腔的發(fā)熱芯，所述導(dǎo)熱管引出端頭部延伸出散熱器引出端頭部，導(dǎo)熱管引出端頭部與散熱器引出端頭部的散熱片之間的相對距離為l~20mm。
[0013]作為優(yōu)化，所述散熱器可以是在所述發(fā)熱體的導(dǎo)熱管導(dǎo)熱平面上結(jié)合的散熱片/與導(dǎo)熱管一體化的空心散熱體。
[0014]技術(shù)效果:本實用新型與現(xiàn)有技術(shù)相比:
[0015]1、采用側(cè)面有二條向內(nèi)凹陷弧形槽的導(dǎo)熱管。該導(dǎo)熱管內(nèi)凹的弧形槽自導(dǎo)熱的外側(cè)面向內(nèi)凹陷，在導(dǎo)熱管導(dǎo)熱體的內(nèi)側(cè)腔內(nèi)與發(fā)熱芯的絕緣紙在此處的接觸是一個平滑過渡的弧形，解決了現(xiàn)有技術(shù)在導(dǎo)熱管壓制平面時，因壓力不均勻?qū)е聝?nèi)凹槽位移而帶來對的發(fā)熱芯對應(yīng)于此處的絕緣層傷害的安全性問題。
[0016]2、采用側(cè)面有二條向內(nèi)凹陷弧形槽導(dǎo)熱管的發(fā)熱體，有效地保障了在壓制導(dǎo)熱管的發(fā)熱平面時，導(dǎo)熱管內(nèi)部的發(fā)熱芯內(nèi)的發(fā)熱片、電極片和絕緣紙之間既可以完全緊密貼合，充分發(fā)揮發(fā)熱片的熱效率。
[0017]3、由于發(fā)熱芯和導(dǎo)熱管的空腔之間在寬度和厚度方向有一定的穿裝間隙，在對壓制發(fā)熱體的導(dǎo)熱管導(dǎo)熱面時，此二部分間隙均會往寬度方向延伸，本實用新型在導(dǎo)熱管側(cè)面的二條向內(nèi)凹陷弧形槽因具有在壓制時自然向中心均勻收縮的創(chuàng)造效果，使得穿裝間隙導(dǎo)致向?qū)挾确较虻难由烊勘话疾鬯窒?，二條凹槽的收縮量確保了發(fā)熱體內(nèi)部貼合緊密的前提下，寬度方向無任何延伸，從而保證了壓制后發(fā)熱體的寬度仍和散熱條的寬度一致的重要技術(shù)目標得以可靠實現(xiàn)。
[0018]4、采用側(cè)面有二條向內(nèi)凹陷弧形槽導(dǎo)熱管的發(fā)熱體，保證了發(fā)熱體在壓制后側(cè)面的二條弧形槽的平直、收縮均勻，壓制后產(chǎn)品的絕緣不良品基本杜絕，發(fā)熱片的用量也減少10%以上。
[0019]5、本實用新型規(guī)范了發(fā)熱體導(dǎo)熱管內(nèi)發(fā)熱芯的電極引出部和非電極引出尾部及對應(yīng)于此處的絕緣紙、導(dǎo)熱管、散熱器之間的實用和安全距離，在大大提高生產(chǎn)效率和降低生產(chǎn)成本的基礎(chǔ)上，確保了發(fā)熱器的散熱器和