一種吸音組件及其制備方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種用于填充揚(yáng)聲器后聲腔的吸音組件及其制備方法。
【背景技術(shù)】
[0002]為了追求更好的音質(zhì)，微型揚(yáng)聲器SPK或者揚(yáng)聲器盒SPK BOX對fO的要求越來越高，受制于微型SPK日益輕薄的結(jié)構(gòu)及其性能特點(diǎn)，SPK BOX如果將fO做到更低，需要在SPK BOX內(nèi)部加入吸音材料。SPK BOX常用的吸音材料主要有發(fā)泡類泡棉和非發(fā)泡類吸音材料。其中非發(fā)泡類吸音材料較發(fā)泡類泡棉對聲學(xué)性能增益表現(xiàn)的更優(yōu)越，非發(fā)泡類吸音材料常規(guī)態(tài)為粉末類，出于定量和工藝填充的可行性，當(dāng)前普遍的做法是，將非發(fā)泡吸音材料先制備成顆粒，再由PP托盒和無紡布或全部無紡布封裝后裝填到揚(yáng)聲器SPK后聲腔，或者直接將吸音顆粒填充到后聲腔。
[0003]目前，對非發(fā)泡類吸音材料(活性炭、沸石等)粉末行業(yè)內(nèi)比較常用的成型造粒方案有:采用擠壓法、噴霧造粒、沸騰制粒法、圓盤滾球法，但這些方案制得的顆粒較為密實，比表面積和孔體積較小，影響揚(yáng)聲器SPK工作時氣流在吸音顆粒內(nèi)部的傳質(zhì)效率，使得吸音效果大大降低；而采用油氨柱成型、油柱成型法等成型造粒方案雖然能夠獲得粒徑和內(nèi)部物理結(jié)構(gòu)較為均一的顆粒，但限于揚(yáng)聲器SPK產(chǎn)品后聲腔的復(fù)雜結(jié)構(gòu)，吸音件的封裝部分占據(jù)相當(dāng)部分后聲腔空間，難以充分利用后聲腔空間，大大限制了揚(yáng)聲器SPK產(chǎn)品聲學(xué)性能優(yōu)化效果。
[0004]另外，無論采用上述哪種成型造粒方案，制備所得顆粒粒徑的分布均無法在理想的較小區(qū)間內(nèi)波動，還需進(jìn)行篩分后方可在揚(yáng)聲器SPK產(chǎn)品中使用，對非發(fā)泡類吸音材料的利用率大幅降低，造成較大的物料浪費(fèi)，增加生產(chǎn)成本。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]鑒于上述問題，提出了本發(fā)明以便提供一種吸音組件及其制備方法，克服上述問題或者至少部分地解決上述問題。
[0006]本發(fā)明的技術(shù)方案是這樣實現(xiàn):
[0007]—方面，本發(fā)明實施例提供了一種吸音組件的制備方法，所述吸音組件適用于填充揚(yáng)聲器后聲腔，所述方法包括:
[0008]將發(fā)泡類吸音棉按照揚(yáng)聲器后聲腔的結(jié)構(gòu)，模切成形狀和大小與所述揚(yáng)聲器后聲腔適配的發(fā)泡類吸音棉元件；
[0009]將預(yù)先制備的漿料均勻噴涂到所述發(fā)泡類吸音棉元件，獲得成型體；所述漿料由非發(fā)泡類吸音材料、粘接劑、溶劑和助劑混合均勻制備；
[0010]對所述成型體進(jìn)行干燥，并對干燥后的成型體進(jìn)行焙燒，獲得所述吸音組件。
[0011]優(yōu)選地，所述發(fā)泡類吸音棉為聚氨酯或三聚氰胺的開孔或半開孔泡棉；
[0012]或者，所述發(fā)泡類吸音棉為聚氨酯或三聚氰胺的熱壓縮體產(chǎn)物。
[0013]優(yōu)選地，所述非發(fā)泡類吸音材料為活性炭、白炭黑、活性二氧化硅和沸石粉中的一種或多種。
[0014]優(yōu)選地，在利用非發(fā)泡類吸音材料、粘接劑、溶劑和助劑混合均勻制備所述漿料過程中，采用定量滴加法或霧化加入法提高所述漿料的均勻度。
[0015]優(yōu)選地，所述粘接劑為氧化硅、有機(jī)硅溶膠類、無機(jī)硅溶膠、粉末或纖維狀樹脂的一種或多種。
[0016]優(yōu)選地，所述粘接劑的有效固含量占所述漿料的質(zhì)量比例為1%?35%，所述助劑占所述漿料的質(zhì)量比例為0.02?10%。
[0017]優(yōu)選地，對所述成型體進(jìn)行干燥時，根據(jù)所述吸音件對揚(yáng)聲器聲學(xué)性能優(yōu)化調(diào)試的效果設(shè)置干燥溫度曲線，對所述成型體在40°C?150°C的空氣或類惰性氣體中干燥0.5h ?96h0
[0018]優(yōu)選地，對干燥后的成型體進(jìn)行焙燒時，在焙燒溫度為120°C?420°C下對所述成型體焙燒0.5h?96h，其中焙燒氣氛中氧氣含量為0.1?21 %，升溫速率為10?80°C /h。
[0019]另一方面，本發(fā)明還提供了一種吸音組件，適用于填充揚(yáng)聲器后聲腔，所述吸音組件包括發(fā)泡類吸音棉元件和非發(fā)泡類吸音材料，所述非發(fā)泡類吸音材料與粘接劑、溶劑和助劑混合成均勻的漿料噴涂到所述發(fā)泡類吸音棉元件；其中，所述發(fā)泡類吸音棉元件由發(fā)泡類吸音棉按照揚(yáng)聲器后聲腔的結(jié)構(gòu)模切形成。
[0020]優(yōu)選地，所述發(fā)泡類吸音棉為聚氨酯或三聚氰胺的開孔或半開孔泡棉；或者，所述發(fā)泡類吸音棉為聚氨酯或三聚氰胺的熱壓縮體產(chǎn)物；
[0021]所述非發(fā)泡類吸音材料為活性炭、白炭黑、活性二氧化硅和沸石粉中的一種或多種。
[0022]本發(fā)明實施例的有益效果是:本發(fā)明結(jié)合發(fā)泡類吸音棉和非發(fā)泡類吸音材料制備成吸音組件，由于發(fā)泡類吸音棉元件是由發(fā)泡類吸音棉按照揚(yáng)聲器后聲腔的結(jié)構(gòu)模切得至IJ，因此能夠最大程度的利用揚(yáng)聲器產(chǎn)品的后聲腔，加強(qiáng)吸音組件對微型揚(yáng)聲器產(chǎn)品的聲學(xué)性能優(yōu)化調(diào)試的效果；通過將非發(fā)泡類吸音材料制備成漿料，噴涂到發(fā)泡類吸音棉元件，并對成型體進(jìn)行干燥和焙燒處理，能夠顯著地提高吸音組件的耐跌落性能，解決吸音組件在揚(yáng)聲器產(chǎn)品中跌落破碎和長時間工作起粉的問題，且還能夠提高對非發(fā)泡吸音材料的有效利用率，避免了非發(fā)泡吸音材料的浪費(fèi)，大幅降低了生產(chǎn)成本；本發(fā)明在對成型體進(jìn)行干燥和焙燒處理時，能夠去除吸音材料微孔中的水分子和有積類雜質(zhì)，保證吸音材料孔道結(jié)構(gòu)的暢通性。相比于現(xiàn)有工藝，本發(fā)明吸音組件的制備方法具有工藝簡單、各制程相關(guān)參數(shù)易于管控、便于規(guī)?；I(yè)生產(chǎn)的優(yōu)點(diǎn)。
【附圖說明】
[0023]圖1為本發(fā)明實施例提供的吸音組件的制備方法流程圖；
[0024]圖2為本發(fā)明實施例提供制備吸音組件的工藝流程圖；
[0025]圖中:1、發(fā)泡類吸音棉；2、發(fā)泡類吸音棉元件；3、漿料；4、成型體；5、吸音組件。
【具體實施方式】
[0026]為使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點(diǎn)更加清楚，下面將結(jié)合附圖對本發(fā)明實施方式作進(jìn)一步地詳細(xì)描述。
[0027]實施例一:
[0028]圖1為本發(fā)明實施例提供的吸音組件的制備方法流程圖，圖2為本發(fā)明實施例提供制備吸音組件的工藝流程圖，該吸音組件適用于填充揚(yáng)聲器后聲腔。
[0029]如圖1和圖2共同所示，圖1中的方法包括:
[0030]S100，將發(fā)泡類吸音棉按照揚(yáng)聲器后聲腔的結(jié)構(gòu)，模切成形狀和大小與所述揚(yáng)聲器后聲腔適配的發(fā)泡類吸音棉元件，使最后制備的吸音組件可以近乎完全充滿揚(yáng)聲器后聲腔，最大程度的利用揚(yáng)聲器產(chǎn)品的后聲腔，使吸音組件對微型揚(yáng)聲器產(chǎn)品的聲學(xué)性能優(yōu)化調(diào)試的效果明顯增加。
[0031]其中，本發(fā)明中的發(fā)泡類吸音棉包括但不局限于為聚氨酯或三聚氰胺的開孔或半開孔泡棉；以及為聚氨酯或三聚氰胺的熱壓縮體產(chǎn)物，在實際應(yīng)用中只要選用發(fā)泡類材質(zhì)即可，對于吸音棉的制作工藝本發(fā)明不做具體限定。
[0032]S200，將預(yù)先制備的漿料均勻噴涂到所述發(fā)泡類吸音棉元件，獲得成型體；所述漿料由非發(fā)泡類吸音材料、粘接劑、溶劑和助劑混合均勻制備。
[0033]在步驟S200中，優(yōu)選地，在利用非發(fā)泡類吸音材料、粘接劑、溶劑和助劑混合均勻制備所述漿料過程中，采用定量滴加法或霧化加入法提高所述漿料的均勻度。
[0034]其中，本發(fā)明中的非發(fā)泡類吸音材料包括但不局限于活性炭、白炭黑、活性二氧化