本發(fā)明涉及技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種客車復(fù)合材料結(jié)構(gòu)車身板的生產(chǎn)方法。
背景技術(shù)：
客車因其具有可觀的承載能力（可載運大量乘客及其隨身行李），常被用于公共交通和團體運輸。我們知道，組成客車的一個重要部件就是車身板，因此，車身板不僅外觀重要，其機械性能更加重要。傳統(tǒng)的車身板會采用金屬板制成，作為金屬板材質(zhì)的車身板要達到符合要求的剛度和抗拉伸強度，就需要增加金屬板的厚度，或者通過大量支撐梁來支撐金屬板材質(zhì)的車身板，從而使得車身板整個生產(chǎn)周期變長，工藝復(fù)雜，成本增加。同時，由于采用金屬板材和大量支撐梁使得車輛的總體重量提高，增加能耗。
為了解決以上麻煩，現(xiàn)有的客車也會用其他替代材料來替代金屬板，如樹脂復(fù)合板，但是，樹脂復(fù)合板的剛度和抗拉伸強度不夠，而為了保證其剛度和抗拉伸強，其減重效果又不明顯，因此，如何快速制造一種強度高，重量輕，節(jié)能環(huán)保，成本低廉的車身板，是當前急需解決的問題。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明所解決的技術(shù)問題是克服現(xiàn)有的客車車身板，生產(chǎn)周期變長，工藝復(fù)雜，成本增加，重量重或者剛度和抗拉伸強度不夠的問題。本發(fā)明的客車復(fù)合材料結(jié)構(gòu)車身板的生產(chǎn)方法，能夠快速生產(chǎn)強度高，重量輕，節(jié)能環(huán)保并且具有很好的隔音隔熱效果的客車車身板，能快速有效減少客車車身板的生產(chǎn)步驟，提高車身板的生產(chǎn)效率，具有良好的應(yīng)用前景。
為了達到上述目的，本發(fā)明所采用的技術(shù)方案是：
一種客車復(fù)合材料結(jié)構(gòu)車身板的生產(chǎn)方法，其特征在于：包括連續(xù)纖維增強熱固性復(fù)合材料板材制成的外面板、連續(xù)纖維增強熱塑性復(fù)合材料板材制成的內(nèi)面板以及芯材結(jié)構(gòu)制成的蜂窩芯，具體生產(chǎn)過程如下，
步驟（1），生產(chǎn)編織多軸向碳纖維、玻璃纖維織物及混編織物，制成外外面板所需的連續(xù)纖維增強熱固性復(fù)合材料制成板材，所述混編織物采用多軸向碳纖維、玻璃纖維織物的混編而成；
步驟（2），生產(chǎn)連續(xù)纖維增強熱塑性復(fù)合材料，制成內(nèi)面板所需的連續(xù)纖維增強熱塑性復(fù)合材料板材；
步驟（3），根據(jù)客車車身板的尺寸進行連續(xù)纖維增強熱固性復(fù)合材料制成板材切割，制作成外面板；
步驟（4），根據(jù)客車車身板的尺寸進行連續(xù)纖維增強熱塑性復(fù)合材料板材切割，制作成內(nèi)面板；
步驟（5），將內(nèi)面板與蜂窩芯模壓粘接在一起；
步驟（6），在蜂窩芯周圈的連接區(qū)，增加連接區(qū)加強筋，并對連接區(qū)加強筋進行打孔、銑槽，并利用型架將連接區(qū)加強筋粘接在蜂窩芯周圈；
步驟（7），對蜂窩芯內(nèi)局部承載處進行加筋處理；
步驟（8），將外面板、連接區(qū)加強筋、粘接有內(nèi)面板且加筋處理的蜂窩芯，根據(jù)客車車身板的定位要求進行粘接，形成客車復(fù)合材料結(jié)構(gòu)車身板。
前述的一種客車復(fù)合材料結(jié)構(gòu)車身板的生產(chǎn)方法，其特征在于：所述連續(xù)纖維增強熱固性復(fù)合材料板材、連續(xù)纖維增強熱塑性復(fù)合材料板材采用兩種或兩種以上纖維混編制成。
前述的一種客車復(fù)合材料結(jié)構(gòu)車身板的生產(chǎn)方法，其特征在于：步驟（7），對蜂窩芯內(nèi)局部承載處進行加筋處理，包括以下步驟，
（701）裁剪加筋織物及預(yù)成型體鋪覆：根據(jù)設(shè)置在蜂窩芯內(nèi)的模具尺寸裁剪出相應(yīng)尺寸的加筋織物，并沿蜂窩芯受力方向鋪設(shè)，對加筋織物進行固定及平壓；
（702）固化準備及清理模具：鋪設(shè)輔材，清理模具，并將模具封袋，檢查真空度；
（703）配膠及注膠：將環(huán)氧樹脂及固化劑按100：20的質(zhì)量比進行混合并攪拌均勻，靜置至無氣泡形成膠液，并將配好的膠液沿進膠口進行模具注膠，在注膠時保持真空度；
（704）固化：注膠完成后，在模具中放入溫度傳感器，用于檢測模具溫度，將模具升溫至固化溫度T，其中， 80℃≤T＜100℃；初固化時間為3-4h，達到飽和固化后，還需在常溫下后固化靜置48h；
（705）脫模：固化結(jié)束后，將模具冷卻至35℃以下，脫模，得到加筋處理后的蜂窩芯。
前述的一種客車復(fù)合材料結(jié)構(gòu)車身板的生產(chǎn)方法，其特征在于：所述加筋織物采用纖維織物制成。
前述的一種客車復(fù)合材料結(jié)構(gòu)車身板的生產(chǎn)方法，其特征在于：所述（704）中固化溫度T為90℃。
本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明的客車復(fù)合材料結(jié)構(gòu)車身板的生產(chǎn)方法，能夠快速生產(chǎn)強度高，重量輕，節(jié)能環(huán)保并且具有很好的隔音隔熱效果的客車車身板，能快速有效減少客車車身板的生產(chǎn)步驟，提高車身板的生產(chǎn)效率，具有良好的應(yīng)用前景。
具體實施方式
為更進一步闡述本發(fā)明為達成預(yù)定發(fā)明目的所采取的技術(shù)手段及功效，對本發(fā)明作進一步的說明。
一種客車復(fù)合材料結(jié)構(gòu)車身板的生產(chǎn)方法，其特征在于：包括連續(xù)纖維增強熱固性復(fù)合材料板材制成的外面板、連續(xù)纖維增強熱塑性復(fù)合材料板材制成的內(nèi)面板以及芯材結(jié)構(gòu)制成的蜂窩芯，所述連續(xù)纖維增強熱固性復(fù)合材料板材、連續(xù)纖維增強熱塑性復(fù)合材料板材采用兩種或兩種以上纖維混編制成，具體生產(chǎn)過程如下，
步驟（1），生產(chǎn)編織多軸向碳纖維、玻璃纖維織物及混編織物，制成外外面板所需的連續(xù)纖維增強熱固性復(fù)合材料制成板材，所述混編織物采用多軸向碳纖維、玻璃纖維織物的混編而成；
步驟（2），生產(chǎn)連續(xù)纖維增強熱塑性復(fù)合材料，制成內(nèi)面板所需的連續(xù)纖維增強熱塑性復(fù)合材料板材；
步驟（3），根據(jù)客車車身板的尺寸進行連續(xù)纖維增強熱固性復(fù)合材料制成板材切割，制作成外面板；
步驟（4），根據(jù)客車車身板的尺寸進行連續(xù)纖維增強熱塑性復(fù)合材料板材切割，制作成內(nèi)面板；
步驟（5），將內(nèi)面板與蜂窩芯模壓粘接在一起；
步驟（6），在蜂窩芯周圈的連接區(qū)，增加連接區(qū)加強筋，并對連接區(qū)加強筋進行打孔、銑槽，并利用型架將連接區(qū)加強筋粘接在蜂窩芯周圈；
步驟（7），對蜂窩芯內(nèi)局部承載處進行加筋處理，對蜂窩芯內(nèi)局部承載處進行加筋處理，包括以下步驟，
（701）裁剪加筋織物及預(yù)成型體鋪覆：根據(jù)設(shè)置在蜂窩芯內(nèi)的模具尺寸裁剪出相應(yīng)尺寸的加筋織物，并沿蜂窩芯受力方向鋪設(shè)，對加筋織物進行固定及平壓，所述加筋織物采用纖維織物制成；
（702）固化準備及清理模具：鋪設(shè)輔材，清理模具，并將模具封袋，檢查真空度；
（703）配膠及注膠：將環(huán)氧樹脂及固化劑按100：20質(zhì)量比進行混合并攪拌均勻，靜置至無氣泡形成膠液，并將配好的膠液沿進膠口進行模具注膠，在注膠時保持真空度，通過真空壓下膠液的緩慢流動、實現(xiàn)對加筋織物的滲透浸，浸漬完成后，進行后續(xù)的保壓固化；
（704）固化：注膠完成后，在模具中放入溫度傳感器，用于檢測模具溫度，將模具升溫至固化溫度T，其中， 80℃≤T＜100℃，優(yōu)選90℃；初固化時間為3-4h，達到飽和固化后，還需在常溫下后固化靜置48h；
（705）脫模：固化結(jié)束后，將模具冷卻至35℃以下，脫模，得到加筋處理后的蜂窩芯。
步驟（8），將外面板、連接區(qū)加強筋、粘接有內(nèi)面板且加筋處理的蜂窩芯，根據(jù)客車車身板的定位要求進行粘接，形成客車復(fù)合材料結(jié)構(gòu)車身板。
綜上所述，本發(fā)明的客車復(fù)合材料結(jié)構(gòu)車身板的生產(chǎn)方法，能夠快速生產(chǎn)強度高，重量輕，節(jié)能環(huán)保并且具有很好的隔音隔熱效果的客車車身板，能快速有效減少客車車身板的生產(chǎn)步驟，提高車身板的生產(chǎn)效率，具有良好的應(yīng)用前景。
以上顯示和描述了本發(fā)明的基本原理、主要特征及優(yōu)點。本行業(yè)的技術(shù)人員應(yīng)該了解，本發(fā)明不受上述實施例的限制，上述實施例和說明書中描述的只是說明本發(fā)明的原理，在不脫離本發(fā)明精神和范圍的前提下，本發(fā)明還會有各種變化和改進，這些變化和改進都落入要求保護的本發(fā)明范圍內(nèi)。本發(fā)明要求保護范圍由所附的權(quán)利要求書及其等效物界定。