本發(fā)明涉及戰(zhàn)術(shù)導(dǎo)彈殼段結(jié)構(gòu)技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種桁條殼體。

背景技術(shù)：

目前戰(zhàn)術(shù)導(dǎo)彈殼段結(jié)構(gòu)常用的結(jié)構(gòu)主要有端框-蒙皮-桁條結(jié)構(gòu)和網(wǎng)格筋殼體結(jié)構(gòu)。

端框-蒙皮-桁條結(jié)構(gòu)主要用于戰(zhàn)術(shù)導(dǎo)彈武器的彈體結(jié)構(gòu)中，該結(jié)構(gòu)主要由上、下端框、蒙皮、桁條、中間框組成，裝配時需要專用鉚接型架，型架的加工精度較高，對工人的操作要求較高。殼體的圓柱度、上下對接面的平行度較差。

網(wǎng)格筋殼體為殼體蒙皮上布置有三角形、菱形或正置正交網(wǎng)格結(jié)構(gòu)。該結(jié)構(gòu)殼體的重量較重，加工成本較高，加工周期較長，對機(jī)加的能力要求較高。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

(一)要解決的技術(shù)問題

本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是解決現(xiàn)有的導(dǎo)彈殼體裝配時需要專用鉚接型架，裝配復(fù)雜，要求高，精度差，且殼體較重，加工周期長的問題。

(二)技術(shù)方案

為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供了一種桁條殼體，其特征在于：包括殼體和桁條，所述殼體為回轉(zhuǎn)型，包括蒙皮和位于所述蒙皮兩端與所述蒙皮一體成型的端框，所述桁條沿所述殼體的軸向方向與所述殼體的內(nèi)壁連接。

其中，所述殼體上設(shè)有鉚釘?shù)卓?，所述桁條與所述殼體的鉚釘?shù)卓淄ㄟ^沉頭鉚釘連接。

其中，所述沉頭鉚釘由所述殼體向所述桁條鉚接，且所述沉頭鉚釘位于所述殼體外部的表面低于所述殼體的外壁。

其中，所述桁條為T字型，包括一體成型的翼板和立板，所述翼板上設(shè)有與所述鉚釘?shù)卓着浜系耐?，所述立板的兩?cè)均設(shè)有所述通孔，所述翼板與所述殼體通過所述沉頭鉚釘連接。

其中，所述通孔沿所述桁條的長度方向均勻分布，且所述立板兩側(cè)的所述通孔一一對應(yīng)。

其中，所述桁條的兩端為向所述殼體內(nèi)部傾斜的彎折段，以在所述桁條和所述蒙皮過渡處實現(xiàn)與所述殼體的貼合。

其中，所述端框在其用于使兩個所述殼體對接的對接面上設(shè)有托板螺母。

其中，所述托板螺母通過鉚釘與所述端框鉚接。

(三)有益效果

本發(fā)明的上述技術(shù)方案具有如下優(yōu)點(diǎn)：本發(fā)明桁條殼體為回轉(zhuǎn)體結(jié)構(gòu)，端框和蒙皮為一整體結(jié)構(gòu)，無突出結(jié)構(gòu)，可通過車制加工完成，縮短了加工周期，極大提高了加工效率，上、下端框部位根據(jù)接口尺寸設(shè)計，端框與蒙皮部位采用平滑過渡，可通過車制加工完成，極大提高了加工效率，減少應(yīng)力集中。桁條主要作用為提供軸向支撐，滿足殼體承載能力，桁條與殼體的內(nèi)壁貼合，使載荷可以過渡到桁條上，相比傳統(tǒng)端框-蒙皮-桁條結(jié)構(gòu)和網(wǎng)格筋殼體結(jié)構(gòu)，本發(fā)明的桁條殼體不需專用鉚接型架，對加工設(shè)備要求不高，對工人的操作水平要求不高，降低了裝配難度和強(qiáng)度，有效的提高了裝配效率。殼體重量低，也可有效降低彈體結(jié)構(gòu)重量，提高導(dǎo)彈性能。殼體的形位公差等級高，顯著提高殼體了接口尺寸，保證導(dǎo)彈的氣動外形。殼體外觀好，無明顯拼接接縫，降低因外觀缺陷造成的返工事件發(fā)生概率。

除了上面所描述的本發(fā)明解決的技術(shù)問題、構(gòu)成的技術(shù)方案的技術(shù)特征以及有這些技術(shù)方案的技術(shù)特征所帶來的優(yōu)點(diǎn)之外，本發(fā)明的其他技術(shù)特征及這些技術(shù)特征帶來的優(yōu)點(diǎn)，將結(jié)合附圖作出進(jìn)一步說明。

附圖說明

圖1是本發(fā)明實施例桁條殼體的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是圖1中局部A的放大圖；

圖3是本發(fā)明實施例桁條殼體的殼體的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4是本發(fā)明實施例桁條殼體的殼體的剖面圖；

圖5是本發(fā)明實施例桁條殼體的桁條的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖中：1：殼體；2：桁條；3：沉頭鉚釘；4：托板螺母；11：蒙皮；12：端框；21：翼板；22：立板；23：彎折段；210：通孔。

具體實施方式

為使本發(fā)明實施例的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點(diǎn)更加清楚，下面將結(jié)合本發(fā)明實施例中的附圖，對本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例是本發(fā)明的一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本發(fā)明中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動的前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。

在本發(fā)明的描述中，需要說明的是，除非另有明確的規(guī)定和限定，術(shù)語“安裝”、“相連”、“連接”應(yīng)做廣義理解，例如，可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或一體地連接；可以是機(jī)械連接，也可以是電連接；可以是直接相連，也可以通過中間媒介間接相連，可以是兩個元件內(nèi)部的連通。對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言，可以具體情況理解上述術(shù)語在本發(fā)明中的具體含義。

此外，在本發(fā)明的描述中，除非另有說明，“多個”、“多根”、“多組”的含義是兩個或兩個以上，“若干個”、“若干根”、“若干組”的含義是一個或一個以上。

如圖1、圖3和圖4所示，本發(fā)明實施例提供的桁條殼體，包括殼體1和桁條2，殼體1為回轉(zhuǎn)型，包括蒙皮11和位于蒙皮11兩端與蒙皮11一體成型的端框12，桁條2沿殼體1的軸向方向與殼體1的內(nèi)壁連接。

本發(fā)明桁條殼體為回轉(zhuǎn)體結(jié)構(gòu)，端框和蒙皮為一整體結(jié)構(gòu)，無突出結(jié)構(gòu)，可通過車制加工完成，縮短了加工周期，極大提高了加工效率，上、下端框部位根據(jù)接口尺寸設(shè)計，端框與蒙皮部位采用平滑過渡，可通過車制加工完成，極大提高了加工效率，減少應(yīng)力集中。桁條主要作用為提供軸向支撐，滿足殼體承載能力，桁條與殼體的內(nèi)壁貼合，使載荷可以過渡到桁條上，相比傳統(tǒng)端框-蒙皮-桁條結(jié)構(gòu)和網(wǎng)格筋殼體結(jié)構(gòu)，本發(fā)明的桁條殼體不需專用鉚接型架，對加工設(shè)備要求不高，對工人的操作水平要求不高，降低了裝配難度和強(qiáng)度，有效的提高了裝配效率。殼體重量低，也可有效降低彈體結(jié)構(gòu)重量，提高導(dǎo)彈性能。殼體的形位公差等級高，顯著提高殼體了接口尺寸，保證導(dǎo)彈的氣動外形。殼體外觀好，無明顯拼接接縫，降低因外觀缺陷造成的返工事件發(fā)生概率。

具體的，如圖2所示，殼體1上設(shè)有鉚釘?shù)卓?，桁條2與殼體1的鉚釘?shù)卓淄ㄟ^沉頭鉚釘3連接。桁條與殼體內(nèi)壁貼合，桁條與殼體采用鉚釘連接裝配，無需特制鉚接型架。桁條與殼體采用Φ3沉頭鉚釘鉚接裝配在一起，通過機(jī)床在殼體上將鉚釘?shù)卓准庸ね瓿珊?，操作人員可以將桁條與殼體鉚接，極大的降低了人員的操作強(qiáng)度和難度，有效的提高了裝配效率和鉚接效率，降低裝配強(qiáng)度和難度。

其中，沉頭鉚釘3由殼體1向桁條2鉚接，且沉頭鉚釘3的沉頭位于殼體1外部的表面低于殼體1的外壁。沉頭鉚釘?shù)亩疹^在殼體內(nèi)部，沉頭在殼體外壁上且略低于殼體外壁0.1mm～0.3mm，保證殼體外壁平滑無突起物。

進(jìn)一步的，如圖5所示，桁條2為T字型，包括一體成型的翼板21和立板22，翼板21上設(shè)有與鉚釘?shù)卓着浜系耐?10，立板22的兩側(cè)均設(shè)有通孔210，翼板21與殼體1通過沉頭鉚釘3連接。通孔210沿桁條2的長度方向均勻分布，且立板22兩側(cè)的通孔210一一對應(yīng)。桁條截面為T字型結(jié)構(gòu)，在桁條的翼板的兩側(cè)加工Φ3通孔，間距在30mm～50mm。

桁條按照要求與殼體定位，通過桁條的Φ3通孔在殼體上鉆制Φ3鉚釘?shù)卓?，并在殼體的外壁鉚釘?shù)卓孜恢勉@制120°沉孔，沉孔尺寸通過沉頭鉚釘確定，采用反鉚工藝將鉚釘鐓頭制出，使桁條與殼體固定，依次鉚接所有桁條。

其中，桁條2的兩端為向殼體1內(nèi)部傾斜的彎折段23，以在桁條2和蒙皮11過渡處實現(xiàn)與殼體1的貼合。多根桁條在殼體的內(nèi)壁上周向設(shè)置，桁條主要作用為對殼體提供軸向支撐作用，滿足殼體承載能力。桁條采用鋁型材鈑金加工成型，與殼體內(nèi)壁緊密貼合，桁條的兩端加工有折角，使其與殼體的上下端框與附近蒙皮的過渡部分貼合。

另外，如圖2所示，端框12在其用于使兩個殼體1對接的對接面上設(shè)有托板螺母4。托板螺母4通過鉚釘與端框12鉚接。端框上布置有托板螺母，托板螺母與端框采用Φ3沉頭鉚釘鉚接裝配，使殼體可以與相鄰部段殼體連接固定。托板螺母通過殼體上端框處的通孔定位，采用Φ3鉚釘通過反鉚工藝將托板螺母與殼體固定。

本發(fā)明的桁條殼體主要用于儀器艙殼體、姿控艙殼體等殼段的結(jié)構(gòu)，用于安裝綜合控制器、姿控系統(tǒng)，慣性組合等儀器。殼體內(nèi)壁可以安裝儀器支架和電連接器支架，使殼體具有特殊功能，殼體內(nèi)壁和外壁均無突起物。本發(fā)明殼體的直徑可為1000mm～1600mm，高度可為600mm～1200mm，蒙皮的厚度可為2mm～3mm，保證殼體尺寸控制在有利于制造且承載能力達(dá)到工作要求的范圍內(nèi)。本發(fā)明殼體根據(jù)承載能力的大小可布置16根～20根桁條，根據(jù)殼體的承載能力確定，本實施例在殼體上周向布置了16根桁條。

綜上所述，本發(fā)明桁條殼體為回轉(zhuǎn)體結(jié)構(gòu)，端框和蒙皮為一整體結(jié)構(gòu)，無突出結(jié)構(gòu)，可通過車制加工完成，縮短了加工周期，極大提高了加工效率，上、下端框部位根據(jù)接口尺寸設(shè)計，端框與蒙皮部位采用平滑過渡，可通過車制加工完成，極大提高了加工效率，減少應(yīng)力集中。桁條主要作用為提供軸向支撐，滿足殼體承載能力，桁條與殼體的內(nèi)壁貼合，使載荷可以過渡到桁條上，相比傳統(tǒng)端框-蒙皮-桁條結(jié)構(gòu)和網(wǎng)格筋殼體結(jié)構(gòu)，本發(fā)明的桁條殼體不需專用鉚接型架，對加工設(shè)備要求不高，對工人的操作水平要求不高，降低了裝配難度和強(qiáng)度，有效的提高了裝配效率。殼體重量低，也可有效降低彈體結(jié)構(gòu)重量，提高導(dǎo)彈性能。殼體的形位公差等級高，顯著提高殼體了接口尺寸，保證導(dǎo)彈的氣動外形。殼體外觀好，無明顯拼接接縫，降低因外觀缺陷造成的返工事件發(fā)生概率。

最后應(yīng)說明的是：以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案，而非對其限制；盡管參照前述實施例對本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)的說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解：其依然可以對前述各實施例所記載的技術(shù)方案進(jìn)行修改，或者對其中部分技術(shù)特征進(jìn)行等同替換；而這些修改或者替換，并不使相應(yīng)技術(shù)方案的本質(zhì)脫離本發(fā)明各實施例技術(shù)方案的精神和范圍。