本發(fā)明屬于爆破器技術領域，尤其涉及氣體爆破器。

背景技術：

氣體爆破技術，是利用易氣化的液態(tài)或固體物質(zhì)氣化膨脹產(chǎn)生高壓氣體，使周圍介質(zhì)膨脹做功，并導致破碎，具有無明火、安全、高效的特點。

二氧化碳氣體爆破器是氣體爆破技術中的典型爆破器材，被廣泛應用在采礦業(yè)、地質(zhì)勘探、水泥、鋼鐵、電力等行業(yè)、地鐵與隧道及市政工程、水下工程、以及應急救援搶險中。

現(xiàn)有的氣體爆破器主要包括汽化儲液管和安裝在汽化儲液管內(nèi)的發(fā)熱引爆器；發(fā)熱引爆器點火發(fā)熱后將汽化儲液管內(nèi)的易氣化物氣化，并導致膨脹爆炸。

現(xiàn)有氣體爆破器中的引爆器結(jié)構(gòu)主要是將產(chǎn)熱的化學反應物通過裝料帶裝在金屬網(wǎng)管內(nèi)，并將電熱絲封裝在化學反應物中；(參考專利文獻：低溫氣體爆破器，公告號：CN2514304，公開日：2002.10.02)；該種引爆器結(jié)構(gòu)需預先填裝能發(fā)生產(chǎn)熱反應的氧化劑和還原劑，普遍采用的是粉末狀氧化劑和還原劑，常用的氧化劑有硫磺、硝酸鉀、高氯酸鉀和高錳酸鉀，常用的還原劑有鋁粉、碳粉，其中常用的反應料組合為硫磺、硝酸鉀和碳粉，其反應方程式為：S+2KNO₃+3C=K₂S+N₂↑+3CO₂↑，俗稱黑火藥反應，該種反應料的成本較低。

采用上述引爆器結(jié)構(gòu)的氣體爆破器，存在的問題是：1、引爆器內(nèi)所需填裝的熱反應料是需進行混料、拌勻、卷料或裝袋等過程的加工，填裝過程耗時耗工，制造成本較大；2、引爆器在填裝藥劑過程，氧化劑和還原劑容易出現(xiàn)混合不均的問題，導致放熱效率較低；3、熱反應料需預先混合填充，運輸過程中溫度偏高易引發(fā)燃燒或爆炸，具有較大的安全隱患；4、由于引爆材料的受潮、變質(zhì)或形變等原因容易出現(xiàn)啞炮的情況，無法判斷啞炮是何種原因造成的，故不能通過排啞炮方式消除安全隱患；5、現(xiàn)有氣體爆破器引爆方式采用固態(tài)活化劑燃燒產(chǎn)生高溫，直接導熱到液態(tài)二氧化碳，使液態(tài)二氧化碳氣化膨脹，其液態(tài)二氧化碳的吸熱效率較低；6、引爆器的放熱速度較慢，藥劑反應不充分，熱釋效率低，液態(tài)物氣化后的壓強偏小，爆破威力較??；7、爆破后，引爆器內(nèi)的反應物產(chǎn)生大量的含量有毒有害氣體，如硫化氫、二氧化硫、一氧化氮和二氧化氮等氣體，給爆破場所帶來較大的毒害污染。

液氧炸藥是礦山炸藥的一類,1895年由德國人Ｃ．林德發(fā)明。它是由液態(tài)氧和固態(tài)可燃性吸收劑組成的爆炸混合物。液氧炸藥的裝藥方式分外浸法和內(nèi)浸法（參考期刊文獻：液氧炸藥的研究.北京鋼鐵學院學報.1960年01期），外浸法是把能吸取液氧的可燃物（如炭黑、紙粕、木屑等）包裹成圓柱體，僅在使用前浸入液氧里，使可燃物的孔隙中吸滿液氧，然后填裝到炮眼中，并進行堵塞，用雷管起爆；內(nèi)浸法是把能吸取液氧的可燃物（如炭黑、紙粕、木屑等）包裹成圓柱體，填充在炮眼中，并進行堵塞，然后通過預留的充注口向炮眼灌入液氧，再用雷管起爆（參考期刊文獻：液氧炸藥的研究.北京鋼鐵學院學報.1960年01期；以及參考專利文獻：一種液氧炸藥組合物及液氧炸藥，專利號：CN201310134136.7，公開日：2013.07.10）。液氧炸藥具有：溫度升高速率快和體積迅速膨脹時間短的特點, 其爆炸力高于TNT 等姓硝的炸藥的爆炸力。

然而，液氧炸藥存在的不足之處是：1、它只能應用于露天作業(yè)和筑路造橋、爆破建筑等, 而不能用于坑道和礦井等作業(yè)爆破, 因為液氧炸藥爆破時氧氣四溢, 會引起礦井中坑氣、煤塵爆炸從而引起事故；2、液氧炸藥必須隨裝隨用, 一般制成后一小時內(nèi)就要用掉, 不然液氧揮發(fā)就會失去效力；3、液氧炸藥裝藥操作復雜，安全性差；4、液氧炸藥的爆破溫度過高，容易引發(fā)燃燒。

由于液氧炸藥技術存在上述不足，液氧炸藥技術的研究和發(fā)展受到局限，目前，液氧炸藥技術幾乎很少被應用。

另外，現(xiàn)有氣體爆破器，發(fā)生爆破時，管體易裂開成兩段，裂開的兩端端頭容易飛出；當氣體爆破器用于表層巖石爆破時，膨脹氣體向上端端頭泄出，導致裂巖威力減?。滑F(xiàn)有爆破技術中，為了避免端口泄氣，常規(guī)的做法是在爆破孔的孔口預留40cm以上的孔深，用于填埋沙土，但該種填裝方式容易導致表層巖石無法碎裂，產(chǎn)生大塊巖石，需要后期二次破巖。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要實現(xiàn)的目的是：設計出一種具有加工簡單、制造成本低、反應料混合均勻度高、放熱效率高、運輸安全性好、無啞炮隱患、膨脹吸熱效率高、爆破威力大、無毒害氣體釋放、以及防止端頭泄氣的氣體爆破器；以解決背景技術中存在的技術問題。

為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明所采用的技術方案為：一種氣體爆破器，其特征在于：包括內(nèi)管、內(nèi)管填充腔、點火機構(gòu)、第一充氣機構(gòu)和外管，所述內(nèi)管內(nèi)部為內(nèi)管填充腔，內(nèi)管兩端分別密封連接有第一密封內(nèi)蓋和第二密封內(nèi)蓋，內(nèi)管的外層為外管，內(nèi)管與外管之間密封連接有第一密封外蓋和第二密封外蓋，第一密封外蓋和第二密封外蓋位于外管的兩端，所述點火機構(gòu)和第一充氣機構(gòu)安裝在第一密封內(nèi)蓋或第二密封內(nèi)蓋；所述第一密封外蓋或第二密封外蓋上安裝有第二充氣機構(gòu)；所述內(nèi)管與外管之間密封腔為外管填充腔，所述內(nèi)管填充腔填充有還原劑和氧化劑，所述氧化劑為超臨界氧、高壓氣體氧或液態(tài)氧，所述還原劑為含碳有機物或還原性單質(zhì)粉末，所述外管填充腔內(nèi)填充液態(tài)二氧化碳或液態(tài)氮氣等液態(tài)易氣化物；所述第一充氣機構(gòu)和第二充氣機構(gòu)為高壓充氣閥或高壓氣體單向閥；所述第一密封內(nèi)蓋與第二密封內(nèi)蓋通過連接件連接。

優(yōu)選的，所述連接件為連接桿，所述連接件的兩端分別與第一密封內(nèi)蓋 和第二密封內(nèi)蓋整體連接或密封鉚接或螺紋連接。

優(yōu)選的，所述連接件為連接鋼絲，連接件的兩端分別拴結(jié)在第一密封內(nèi)蓋和第二密封內(nèi)蓋。

優(yōu)選的，所述點火機構(gòu)包括電熱絲、導線、導線穿孔和密封基體，電熱絲連接導線，密封基體軸心部為導線穿孔，導線穿過導線穿孔后用密封膠固化密封，密封基體與第一密封內(nèi)蓋或第二密封內(nèi)蓋密封連接。

優(yōu)選的，所述內(nèi)管兩端分別與第一密封內(nèi)蓋和第二密封內(nèi)蓋通過螺紋密封結(jié)構(gòu)、無縫焊接、密封膠接或整體鑄造連接；所述內(nèi)管與第一密封外蓋和第二密封外蓋通過螺紋密封結(jié)構(gòu)、無縫焊接、密封膠接或整體鑄造連接；所述外管與第一密封外蓋和第二密封外蓋通過螺紋密封結(jié)構(gòu)、無縫焊接、密封膠接或整體鑄造連接。

優(yōu)選的，所述內(nèi)管兩端分別與第一密封內(nèi)蓋和第二密封內(nèi)蓋通過螺紋密封結(jié)構(gòu)連接，內(nèi)管的兩端端口設置有密封圈；所述內(nèi)管與第一密封外蓋和第二密封外蓋通過過渡配合連接；所述外管與第一密封外蓋和第二密封外蓋通過螺紋密封結(jié)構(gòu)連接；第一密封外蓋和第二密封外蓋的內(nèi)壁分別與內(nèi)管兩端的密封圈密封接觸，用于實現(xiàn)第一密封外蓋和第二密封外蓋與內(nèi)管的密封連接。

優(yōu)選的，所述內(nèi)管和外管為碳鋼或不銹鋼材質(zhì)，所述內(nèi)管的兩端端口通過鋼管縮口加工方式分別密封包接在第一密封內(nèi)蓋和第二密封內(nèi)蓋的外側(cè)層；所述第一密封外蓋和第二密封外蓋分別密封套接在內(nèi)管的兩端外側(cè)層；所述外管的兩端端口通過鋼管縮口加工方式密封包接在第一密封外蓋和第二密封外蓋的外側(cè)層。

優(yōu)選的，所述內(nèi)管的兩端端口通過鋼管擠壓縮口加工方式密封包接在第一密封內(nèi)蓋和第二密封內(nèi)蓋的外側(cè)層，所述外管的兩端端口通過鋼管擠壓縮口加工方式密封包接在第一密封外蓋和第二密封外蓋的外側(cè)層。

優(yōu)選的，所述內(nèi)管的兩端端口通過鋼管擠壓縮口加工方式密封包接在第一密封內(nèi)蓋和第二密封內(nèi)蓋的外側(cè)層，所述外管的兩端端口通過鋼管加熱縮口加工方式密封包接在第一密封外蓋和第二密封外蓋的外側(cè)層。

優(yōu)選的，所述內(nèi)管的一端與第一密封內(nèi)蓋通過第一管狀鉚釘密封鉚接，內(nèi)管的另一端與第二密封內(nèi)蓋通過第二管狀鉚釘密封鉚接；所述內(nèi)管的一端與外管的一端通過第一密封外蓋鉚接，內(nèi)管的另一端與外管的另一端通過第二密封外蓋鉚接；第一密封內(nèi)蓋中部設有第一空心鉚釘，第二密封內(nèi)蓋中部設有第二空心鉚釘；第一空心鉚釘?shù)捻敳客鈧?cè)鉚入到第一管狀鉚釘?shù)膬?nèi)徑層，第一管狀鉚釘?shù)捻敳客鈧?cè)鉚入在第一密封外蓋的內(nèi)徑層，第二空心鉚釘頂部外側(cè)鉚入到第二管狀鉚釘?shù)膬?nèi)徑層，第二管狀鉚釘?shù)捻敳客鈧?cè)鉚入在第二密封外蓋的內(nèi)徑層。

優(yōu)選的，所述外管的兩端外側(cè)層套接有環(huán)形套管。

優(yōu)選的，所述還原劑為纖維質(zhì)材料。纖維質(zhì)材料包括木屑、紙屑、棉絲。采用該類還原劑，燃燒后，反應物為二氧化碳和水汽，具有無毒害氣體污染的效果。

優(yōu)選的，所述還原劑為還原性單質(zhì)。還原性單質(zhì)包括碳粉、鋁粉、鎂粉、鐵粉或硅粉。

優(yōu)選的，所述還原劑為煤粉或碳黑。該種材料成本極低，且對超臨界氧有較強的吸附性，其反應熱量釋放大。

優(yōu)選的，所述還原劑為動物毛質(zhì)。該種材料具有較強的吸附性。

優(yōu)選的，所述還原劑為石油化工產(chǎn)品。所述石油化工產(chǎn)品包括煤油、柴油、汽油或石蠟。

優(yōu)選的，所述還原劑為油脂類產(chǎn)品。所述油脂類產(chǎn)品包括動物油、植物油或合成油脂。

優(yōu)選的，所述還原劑為糖類物質(zhì)。所述糖類物質(zhì)包括葡萄糖、蔗糖或淀粉。

優(yōu)選的，所述還原劑為醇類物質(zhì)。所述醇類物質(zhì)包括乙醇、丙醇或丁醇。

優(yōu)選的，所述還原劑為烴類物質(zhì)。所述烴類物質(zhì)包括甲烷、乙烷、丙烷、乙烯、丙烯、乙炔、或丙炔。

優(yōu)選的，所述內(nèi)管填充腔內(nèi)還填充有催化劑，所述催化劑為四氧化三鐵、三氧化二鐵、二氧化錳、氧化鉻、氧化銅、氧化鋅、氧化鎳、硫酸錳、硫酸鉻或活性碳的至少一種。

優(yōu)選的，所述內(nèi)管填充腔內(nèi)還填充有升溫劑，所述升溫劑為鋁粉或鎂粉中的一種或兩種混合。

優(yōu)選的，所述還原劑為粉末狀、顆粒狀、條絲狀或壓制成塊狀。

優(yōu)選的，所述內(nèi)管的抗壓強度大于5.045Mpa。

優(yōu)選的，所述內(nèi)管為碳鋼筒或不銹鋼筒，內(nèi)管的一端通過無縫焊接、密封膠接或螺紋密封連接結(jié)構(gòu)連接第一密封內(nèi)蓋，內(nèi)管的另一端通過無縫焊接、密封膠接或螺紋密封連接結(jié)構(gòu)連接第二密封內(nèi)蓋。

優(yōu)選的，所述內(nèi)管包含至少兩個分節(jié)體，相鄰的分節(jié)體之間通過螺紋結(jié)構(gòu)進行連接，并配合有螺紋密封圈進行密封。

優(yōu)選的，所述內(nèi)管為纖維質(zhì)筒或包含纖維材質(zhì)的復合層筒，所述內(nèi)管的一端密封包纏有第一金屬接頭，內(nèi)管的另一端密封包纏有第二金屬接頭，第一金屬接頭連接第一密封內(nèi)蓋，第二金屬接頭連接第二密封內(nèi)蓋。

優(yōu)選的，所述內(nèi)管采用玻璃纖維、芳綸纖維或碳纖維中的至少一種材質(zhì)制成。

優(yōu)選的，所述內(nèi)管采用包含有玻璃纖維、芳綸纖維或碳纖維的復合材料制成。

優(yōu)選的，所述內(nèi)管采用纖維和樹脂的復合材料制成。

優(yōu)選的，所述內(nèi)管為包含纖維材質(zhì)的復合層筒，所述內(nèi)管包括纖維層和硬化層，硬化層位于纖維層的外層；或者所述內(nèi)管包括基體層、纖維層和硬化層，硬化層位于纖維層的外層，基體層位于纖維層的內(nèi)層。

優(yōu)選的，所述基體層采用有機玻璃或聚酯纖維或聚乙烯(PE)或聚丙烯(PP)或軟質(zhì)硅膠材料中的至少一種制成。

優(yōu)選的，所述纖維層采用碳纖維或芳綸纖維或玻璃纖維或石墨烯材料中的至少一種制成。

優(yōu)選的，所述硬化層采用UV硬化膠或環(huán)氧樹脂膠或瞬間膠或厭氧膠或石膏或水泥。

優(yōu)選的，所述內(nèi)管采用玻璃鋼材料制成，所述內(nèi)管與第一密封內(nèi)蓋和第二密封內(nèi)蓋通過密封膠接。

優(yōu)選的，所述內(nèi)管采用碳鋼筒時，其內(nèi)管的筒壁厚度為1mm至10mm。

優(yōu)選的，所述內(nèi)管采用復合纖維材質(zhì)時，內(nèi)管的筒壁厚度為0.5mm至10mm。

優(yōu)選的，所述密封基體外壁與第一密封內(nèi)蓋或第二密封內(nèi)蓋上通過螺紋密封結(jié)構(gòu)、無縫焊接或密封膠接方式連接。

優(yōu)選的，所述密封基體外壁與第一密封內(nèi)蓋或第二密封內(nèi)蓋上通過螺紋密封結(jié)構(gòu)方式連接，所述密封基體的外壁設置有基體外螺紋，第一密封內(nèi)蓋或第二密封內(nèi)蓋上設置有與基體外螺紋相配對的內(nèi)螺紋通口，基體外螺紋與內(nèi)螺紋通口相配合，基體外螺紋與內(nèi)螺紋通口之間還設置有外密封圈。

優(yōu)選的，所述導線的正極線通過導線穿孔導出，正極線的外露端為正極連接頭，導線的負極線連接在密封基體的下部，密封基體的下部設置有用于連接負極線的負極接點，密封基體為導電金屬體，密封基體的上部設置有負極連接線頭。

優(yōu)選的，所述導線的正極線和負極線共同通過導線穿孔導出，正極線和負極線的外露端分別為正極連接頭和負極連接線頭。

優(yōu)選的，所述第一充氣機構(gòu)包括充氣孔、閥桿和充氣閥座，充氣孔貫通充氣閥座的底部與頂部，充氣孔中部為鎖氣腔，閥桿通過螺紋結(jié)構(gòu)活動安裝在鎖氣腔內(nèi)，鎖氣腔內(nèi)設有密封球，且密封球位于閥桿的底部，密封基體外壁與第一密封內(nèi)蓋或第二密封內(nèi)蓋密封連接。

優(yōu)選的，所述充氣閥座通過無縫焊接、密封膠接或螺紋密封連接安裝在第一密封內(nèi)蓋或第二密封內(nèi)蓋上。

優(yōu)選的，所述充氣閥座螺紋密封連接在第一密封內(nèi)蓋或第二密封內(nèi)蓋上，充氣閥座底部外壁設置有閥座外螺紋，第一密封內(nèi)蓋或第二密封內(nèi)蓋開設有與閥座外螺紋相配合的閥座內(nèi)螺口，閥座外螺紋與閥座內(nèi)螺口之間設有密封圈。

優(yōu)選的，所述充氣孔的充氣口位于充氣閥座的頂部頂面，閥桿位于充氣閥座的頂部側(cè)邊。

優(yōu)選的，所述充氣孔的充氣口位于充氣閥座的頂部側(cè)邊，閥桿位于充氣閥座的頂部頂面。

優(yōu)選的，所述充氣孔的充氣口和閥桿均位于充氣閥座的頂部頂面。

優(yōu)選的，所述第一充氣機構(gòu)采用單向閥結(jié)構(gòu)，包括第二座體、第二閥腔、第二閥體和第二氣孔，第二氣孔位于第二座體軸心上部，第二閥腔位于第二座體軸心下部，第二氣孔聯(lián)通第二閥腔，第二閥腔內(nèi)設有第二閥體，第二閥體的上端面密封貼合第二閥腔上壁，第二閥腔下部設置有第二鎖緊螺絲，第二鎖緊螺絲中部空心；所述第二閥體的下端與第二鎖緊螺絲之間設有第二彈簧；所述第二座體的外壁無縫焊接、密封膠接或螺紋密封連接在第一密封內(nèi)蓋或第二密封內(nèi)蓋。

優(yōu)選的，所述第二氣孔上部設置有內(nèi)螺紋口，內(nèi)螺紋口螺紋連接有密封螺帽，用于實現(xiàn)雙層鎖氣。

優(yōu)選的，所述第二閥體包括閥帽和頂桿，閥帽連接頂桿的下端，閥帽上端面密封貼合第二閥腔上壁，頂桿軸心處設置有進氣道，頂桿外壁過渡配合第二氣孔。

優(yōu)選的，所述第二閥體包括閥帽、頂桿和閥帽密封圈，閥帽連接頂桿的下端，閥帽上端面通過閥帽密封圈密封貼合第二閥腔上壁，頂桿間隙配合第二氣孔。

優(yōu)選的，所述外管為碳鋼筒或不銹鋼筒。

優(yōu)選的，所述外管為含纖維材質(zhì)的復合管，所述外管包括外管密封基層和外管纖維層，外管纖維層位于外管密封基層的外層，外管的一端連接有第一纏繞接頭，外管的另一端連接有第二纏繞接頭；

優(yōu)選的，所述第一纏繞接頭的外層壁頂部設置有用于纏繞纖維的第一掛齒，第二纏繞接頭的外層壁頂部設置有用于纏繞纖維的第二掛齒，第一纏繞接頭的外層壁底部設置有用于連接外管密封基層的第一凸臺，第二纏繞接頭的外層壁底部設置有用于連接外管密封基層的第二凸臺。

優(yōu)選的，所述第一密封外蓋的上部和第二密封外蓋的下部分別設置有正向螺紋孔和反向螺紋孔。

優(yōu)選的，所述第一密封內(nèi)蓋的上部外環(huán)壁設置有正向外螺紋，第二密封內(nèi)蓋的下部外環(huán)壁設置有反向外螺紋。

優(yōu)選的，所述點火機構(gòu)和第一充氣機構(gòu)共同安裝在第一密封內(nèi)蓋，所述第二密封內(nèi)蓋安裝有導電連接頭；所述導電連接頭包括導電芯和絕緣層，絕緣層位于導電芯外層，所述第二密封內(nèi)蓋中部有用于穿過導電連接頭的導電引出孔，導電引出孔與導電連接頭密封連接；所述導電連接頭的導電芯與點火機構(gòu)的導線導通。

優(yōu)選的，所述導電引出孔與導電連接頭間隙配合，導電引出孔的內(nèi)壁與導電連接頭的外壁之間通過密封膠密封。

優(yōu)選的，所述導電引出孔與導電連接頭間隙配合，導電引出孔的內(nèi)壁與導電連接頭的外壁之間通過密封圈密封，導電引出孔設置內(nèi)螺紋口，密封圈安裝在內(nèi)螺紋口的底部，內(nèi)螺紋口配合有穿孔縮緊螺絲，密封圈通過穿孔縮緊螺絲壓緊。

優(yōu)選的，所述導電芯為包含相互絕緣的正極插針和負極插針。

優(yōu)選的，所述導電引出孔的外側(cè)孔口為負極接觸面，導電芯為正極插針。

優(yōu)選的，所述連接件與內(nèi)管填充腔接觸的面稱為側(cè)邊面，所述連接件裸露在外部的面稱為端部面；側(cè)邊面與端部面之間貫穿有貫通孔，貫通孔包含第一端口和第二端口，第一端口位于側(cè)邊面，第二端口端部面，所述第一端口安裝第一充氣機構(gòu)，所述第一充氣機構(gòu)為高壓氣體單向閥，所述點火機構(gòu)包括電熱絲、導線和導線穿孔，電熱絲連接導線，導線穿孔貫穿第一密封內(nèi)蓋，導線穿過導線穿孔，導線穿孔內(nèi)設置有密封膠圈，所述第二密封內(nèi)蓋設置有導電連接頭，所述導電連接頭包括導電芯和絕緣層，絕緣層位于導電芯外層，所述第二密封內(nèi)蓋中部有用于穿過導電連接頭的導電引出孔，導電引出孔的內(nèi)壁與導電連接頭的外壁之間通過密封圈密封，所述導電連接頭的導電芯與點火機構(gòu)的導線導通。

超臨界氧是指氧處于臨界溫度（-118.57℃)和臨界壓力（5.043MP）以上，介于氣體和液體之間的流體氧，兼有氣體液體的雙重性質(zhì)和優(yōu)點；超臨界氧與碳有機物發(fā)生燃燒反應時，具有高溫高熱的效果。

本發(fā)明所述的爆破器，其內(nèi)管填充腔內(nèi)預先放置還原劑，還原劑為固態(tài)或液態(tài)，固態(tài)還原劑可以是粉末狀、顆粒狀或條絲狀；運輸過程中，內(nèi)管填充腔內(nèi)無氧化劑，因此運輸過程中的靜電或溫度偏高不會引發(fā)燃燒爆炸；在爆破現(xiàn)場使用時，通過使用其第一充氣機構(gòu)填充超臨界氧、高壓氣體氧或液態(tài)氧，氧分子可均勻的吸附在還原劑表面，填充后通過對其點火機構(gòu)進行通電，加熱電熱絲，點燃內(nèi)管填充腔內(nèi)的反應料。

另外，上述優(yōu)化結(jié)構(gòu)中，內(nèi)管采用兩個分節(jié)體進行組裝的方式，其還原劑可以從中部放入，具有便于裝藥的優(yōu)點。內(nèi)管采用纖維質(zhì)筒或包含纖維材質(zhì)的復合層筒，由于纖維材質(zhì)的抗拉強度較大，其中，碳纖維的抗拉強度達3500MPa以上，芳綸纖維的抗拉強度達5000-6000MPa，玻璃纖維的抗拉強度在2500MPa左右，聚酯纖維的抗拉強度達500MPa以上，而碳鋼鋼材的抗拉強度普遍在345MPa左右，故完全可以替代現(xiàn)有碳鋼對高壓氣、高壓液或液化氣進行約束；采用纖維材質(zhì)，能減小殼體的壁厚，同時，纖維材質(zhì)密度小，能較大程度的減小殼體的重量，并減小殼體的制造成本。

現(xiàn)有的爆破器，其引爆器的氧化劑和還原劑均為固態(tài)物，需在生產(chǎn)過程中混合，并制成塊狀，或用帶體裝填；本發(fā)明所述爆破器內(nèi)的引爆器，其填充腔內(nèi)預先填裝還原劑，并在現(xiàn)場通過第一充氣機構(gòu)充壓入超臨界氧、高壓氣態(tài)氧或液態(tài)氧（氧化劑）；本發(fā)明所述的爆破器，其引爆器無需在生產(chǎn)過程預先填充混合料（反應料），能避免混合料在生產(chǎn)、儲存和運輸過程因摩擦、高溫、靜電引發(fā)燃燒或爆炸，本發(fā)明的結(jié)構(gòu)方式避免了運輸過程帶來的安全隱患。

現(xiàn)有的爆破器，其引爆器主要是采用固態(tài)反應物進行混料后包裝而成的反應料包，未進行有效的密封和防潮、防震動、防高溫、防摩擦處理，容易出現(xiàn)反應料受潮、反應料與電熱絲剝脫分離存在間隙的問題，導致產(chǎn)生啞炮；本發(fā)明所述的爆破器，其填充腔內(nèi)的超臨界氧均勻吸附在還原劑中，超臨界氧與還原劑均勻混合，電熱絲被超臨界氧和還原劑均勻附集，在引爆時能實現(xiàn)100%起爆，能有效避免啞炮的產(chǎn)生。

現(xiàn)有的爆破器，其引爆器中反應料需低溫環(huán)境下混合，且為固態(tài)顆粒混合，其混合均勻度存在較大的限制，起爆后，其反應速度較慢，反應的充分性較差，存在大量的殘留，熱能釋放效率在40%以下；本發(fā)明所述的爆破器，由于超臨界氧兼有氣體和液體的雙重性質(zhì)，填充腔內(nèi)的還原劑吸附超臨界氧后，能以溶解的分子狀態(tài)隨超臨界氧共同流動，超臨界氧與還原劑高度均勻混合，在通電引爆后能短時間內(nèi)實現(xiàn)充分反應，熱能釋放效率高。

現(xiàn)有采用活化劑引爆的方式，需要在生產(chǎn)過程中，預先配制活化劑組分，通常是高氯酸鉀等強氧化劑和鋁粉等強還原劑，需要稱重、混料、攪拌、制型；本發(fā)明的結(jié)構(gòu)方式，通過向填充腔充入超臨界氧，使超臨界氧吸附在還原劑上，節(jié)省了傳統(tǒng)引爆器（活化劑）生產(chǎn)過程中所需的混料、拌料、制型的生產(chǎn)工藝；同時，采用超臨界氧比采用高氯酸鉀、高錳酸鉀和鋁粉混合物成本更低。

現(xiàn)有的爆破器，其引爆器引燃后，在反應過程中，其反應熱持續(xù)向周邊傳導，傳導到周邊的液態(tài)二氧化碳中，并由周邊液態(tài)二氧化碳向外擴散熱量，該種導熱過程，二氧化碳的溫度分布不均，吸熱效率較低，二氧化碳氣化膨脹壓強較低；本發(fā)明所述的爆破器，其引爆器內(nèi)反應料存在密封殼體約束，其反應料可在密封殼體的約束下發(fā)生充分的放熱反應，反應產(chǎn)生的高溫高壓氣體物致使殼體瞬間炸裂，并瞬時混合到液態(tài)二氧化碳中，高溫高壓氣體與二氧化碳瞬間混合，實現(xiàn)二氧化碳瞬間吸熱氣化，該種引爆方式，相對于現(xiàn)有的，其液態(tài)二氧化碳的吸熱速度快，吸熱效率高，其引爆器產(chǎn)生的熱量能充分的被液態(tài)二氧化碳吸收，能較大程度的提升氣體爆破器的爆破威力。

本發(fā)明所述的爆破器，其反應料能充分反應，反應產(chǎn)物能實現(xiàn)充分氧化，其反應產(chǎn)物主要為無毒無害的氣體，對爆破現(xiàn)場無污染，能有效減小現(xiàn)場工作人員的中毒隱患，實現(xiàn)安全爆破，無污染，無有毒有害氣體產(chǎn)生，爆破后馬上能施工作業(yè)。

本發(fā)明所述的氣體爆破器結(jié)合了傳統(tǒng)的氣體爆破技術和液氧炸藥技術，相比于傳統(tǒng)的氣體爆破器，較大程度的提升了爆破威力，相比于傳統(tǒng)的液氧炸藥，解決了液氧炸藥存在的高危險性和使用環(huán)境限制。

本發(fā)明所述的氣體爆破器可通過調(diào)節(jié)填充腔內(nèi)超臨界氧的含量，實現(xiàn)調(diào)控爆破尾氣中的含氧量，可用于封閉環(huán)境（礦井、巷道）的爆破、以及瓦斯區(qū)的爆破，比常規(guī)二氧化碳爆破器具有威力大、無污染、以及安全性好的優(yōu)點，并避免封閉爆破環(huán)境的窒息隱患。

本發(fā)明所述的氣體爆破器在爆破后，外管受膨脹氣壓發(fā)生斷裂，但在連接件的連接作用下，兩端端頭仍保持連接，不會導致端頭飛出的現(xiàn)象，在爆破填裝過程中，爆破孔的填沙厚度只需5-15cm，表層巖石能被爆破碎裂，能有效防止大塊巖石的產(chǎn)生。

有益效果：本發(fā)明所述的氣體爆破器具有加工簡單、制造成本低、反應料混合均勻度高、放熱效率高、運輸安全性好、無啞炮隱患、膨脹吸熱效率高、爆破威力大、無毒害氣體釋放、防止端頭泄氣的優(yōu)點。

附圖說明

圖1為本發(fā)明實施例1的整體結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本發(fā)明實施例1中點火機構(gòu)3的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為本發(fā)明實施例1中第一充氣機構(gòu)4a的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4為本發(fā)明實施例2的內(nèi)管1結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5為本發(fā)明實施例3的內(nèi)管1結(jié)構(gòu)示意圖；

圖6為本發(fā)明實施例4中第一充氣機構(gòu)4a的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖7為本發(fā)明實施例5中第一充氣機構(gòu)4a的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖8為本發(fā)明實施例6中點火機構(gòu)3的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖9為本發(fā)明實施例7中第一充氣機構(gòu)4a的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖10為本發(fā)明實施例11中第一充氣機構(gòu)4a的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖11為本發(fā)明實施例12中第一充氣機構(gòu)4a的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖12為本發(fā)明實施例13中整體結(jié)構(gòu)示意圖；

圖13為本發(fā)明實施例14中導電連接頭62連接結(jié)構(gòu)示意圖；

圖14為本發(fā)明實施例14中導電連接頭62的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖15為本發(fā)明實施例15的安裝連接結(jié)構(gòu)示意圖；

圖16為本發(fā)明實施例16的安裝連接結(jié)構(gòu)示意圖；

圖17為本發(fā)明實施例17中第一掛齒的立體結(jié)構(gòu)示意圖；

圖18為本發(fā)明實施例18的整體結(jié)構(gòu)示意圖；

圖19為本發(fā)明實施例18中點火機構(gòu)3的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖20為本發(fā)明實施例18中導電連接頭62的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖21為本發(fā)明實施例19的整體結(jié)構(gòu)示意圖；

圖22為本發(fā)明實施例20的整體結(jié)構(gòu)示意圖；

圖23為本發(fā)明實施例20中的第一密封內(nèi)蓋6a結(jié)構(gòu)示意圖；

圖中：1為內(nèi)管，11為第一分節(jié)體，12為第二分節(jié)體，13為螺紋密封圈，111為第一金屬接頭，112為第一金屬接頭，101為基體層，102為纖維層，103為硬化層；2為內(nèi)管填充腔；3為點火機構(gòu)，311為電熱絲，312為導線，313為導線穿孔，3131為密封膠圈，314為密封基體，3141為基體外螺紋，3142為內(nèi)螺紋通口，3143為外密封圈，3121為正極線，3123為正極連接頭，3122為負極線，3125為負極接點，3124為負極連接線頭；4a為第一充氣機構(gòu)，41為充氣孔，42為閥桿，43為充氣閥座，411為鎖氣腔，421為密封球，44為閥座外螺紋，45為閥座內(nèi)螺口，46為密封圈，401為第二座體，402為第二閥腔，403為第二閥體，404為第二氣孔，4031為第二彈簧，4032為第二鎖緊螺絲，4041為內(nèi)螺紋口，4042為密封螺帽，4033為閥帽，4034為頂桿，4035為進氣道，4036為閥帽密封圈；4b為第二充氣機構(gòu)；5為外管，501為外管密封基層，502為外管纖維層，511為第一纏繞接頭，512為第二纏繞接頭，5111為第一掛齒，5121為第一掛齒，5112為第一凸臺，5122為第二凸臺，52為環(huán)形套管；6a為第一密封內(nèi)蓋，61a為正向外螺紋，62為導電連接頭，621為導電芯，622為絕緣層，63為導電引出孔，64為密封圈，631為內(nèi)螺紋口，632為穿孔縮緊螺絲；6b為第二密封內(nèi)蓋，61b為反向外螺紋，611為內(nèi)螺紋管；601為第一內(nèi)層面，602為第一外層面，603為第一安裝腔，604為第二安裝腔，605為第一接口；7a為第一密封外蓋，71a為正向螺紋孔；7b為第二密封外蓋，71b為反向螺紋孔，711為螺桿；

721為第一環(huán)面，722為第二環(huán)面，723為第三環(huán)面，724為第四環(huán)面；

8為外管填充腔；9為連接件，91為側(cè)邊面，92為端部面，93為貫通孔，931為第一端口，932為第二端口；m1為第一管狀鉚釘，m2為第二管狀鉚釘，m3為第一空心鉚釘，m4為第二空心鉚釘。

具體實施方式

下面將結(jié)合本發(fā)明實施例中的附圖，對本發(fā)明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述；顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。

實施例1

一種氣體爆破器，如圖1所示，包括內(nèi)管1、內(nèi)管填充腔2、點火機構(gòu)3、第一充氣機構(gòu)4a和外管5，所述內(nèi)管1內(nèi)為內(nèi)管填充腔2，內(nèi)管1兩端分別密封連接有第一密封內(nèi)蓋6a和第二密封內(nèi)蓋6b，第一密封內(nèi)蓋6a與第二密封內(nèi)蓋6b通過連接件9連接，內(nèi)管1的外層為外管5，內(nèi)管1與外管5之間密封連接有第一密封外蓋7a和第二密封外蓋7b，第一密封外蓋7a和第二密封外蓋7b位于外管5的兩端；

所述內(nèi)管1與外管5之間密封腔為外管填充腔8，所述內(nèi)管填充腔2填充有還原劑和氧化劑，所述氧化劑為超臨界氧、高壓氣體氧或液態(tài)氧，所述還原劑為含碳有機物或還原性單質(zhì)粉末，所述外管填充腔8內(nèi)填充液態(tài)二氧化碳或液態(tài)氮氣等液態(tài)易氣化物；

所述點火機構(gòu)3為電點火器；所述第一充氣機構(gòu)4a和第二充氣機構(gòu)4b為高壓充氣閥或高壓氣體單向閥；

所述內(nèi)管1兩端分別與第一密封內(nèi)蓋6a和第二密封內(nèi)蓋6b通過螺紋密封結(jié)構(gòu)連接，內(nèi)管1的兩端端口設置有密封圈；所述內(nèi)管1與第一密封外蓋7a和第二密封外蓋7b通過過渡配合連接；所述外管5與第一密封外蓋7a和第二密封外蓋7b通過螺紋密封結(jié)構(gòu)連接；第一密封外蓋7a和第二密封外蓋7b的內(nèi)壁分別與內(nèi)管1兩端的密封圈密封接觸，用于實現(xiàn)第一密封外蓋7a和第二密封外蓋7b與內(nèi)管1的密封連接；

所述第一密封內(nèi)蓋6a與第二密封內(nèi)蓋6b通過連接件9連接；所述所述連接件9為連接鋼絲，連接件9的兩端分別拴結(jié)在第一密封內(nèi)蓋6a和第二密封內(nèi)蓋6b。

如圖2所示，所述點火機構(gòu)3安裝在第一密封內(nèi)蓋6a，所述點火機構(gòu)3包括電熱絲311、導線312、導線穿孔313和密封基體314，電熱絲311連接導線312，密封基體314軸心部為導線穿孔313，導線312穿過導線穿孔313，并用密封膠固化密封；密封基體314外壁與第一密封內(nèi)蓋6a通過螺紋密封結(jié)構(gòu)方式連接；所述密封基體314的外壁設置有基體外螺紋3141，第一密封內(nèi)蓋6a設置有與基體外螺紋3141相配對的內(nèi)螺紋通口3142，密封基體314通過基體外螺紋3141與內(nèi)螺紋通口3142的配合，安裝在第一密封內(nèi)蓋6a上，密封基體314與第一密封內(nèi)蓋6a之間還配合有外密封圈3143，使密封基體314與第一密封內(nèi)蓋6a實現(xiàn)密封連接；所述導線312的正極線3121通過導線穿孔313導出，正極線3121的外露端為正極連接頭3123，導線312的負極線3122連接在穿孔螺絲3133的下部，穿孔螺絲3133的下部設置有用于連接負極線3122的負極接點3125，密封基體314為導電金屬體，密封基體314的上部設置有負極連接線頭3124。

如圖3所示，所述第一充氣機構(gòu)4a包括充氣孔41、閥桿42和充氣閥座43，充氣孔41貫通充氣閥座43的底部與頂部，充氣孔41中部為鎖氣腔411，閥桿42通過螺紋結(jié)構(gòu)活動安裝在鎖氣腔411內(nèi)，鎖氣腔411內(nèi)設有密封球421，且密封球421位于閥桿42的底部，用于實現(xiàn)充氣孔41的密封鎖氣，閥桿42通過螺旋旋進或旋出控制充氣孔41的打開和關閉；所述充氣閥座43螺紋密封連接在第二密封內(nèi)蓋6b，充氣閥座43底部外壁設置有閥座外螺紋44，第二密封內(nèi)蓋6b開設有與閥座外螺紋44相配合的閥座內(nèi)螺口45，閥座外螺紋44與閥座內(nèi)螺口45之間設有密封圈46；所述充氣孔41的充氣口位于充氣閥座43的頂部頂面，閥桿42位于充氣閥座43的頂部側(cè)邊；采用該結(jié)構(gòu)方式，從頂部充氣，并從側(cè)邊扭動閥桿42進行鎖氣。

作為上述實施方式的進一步具有說明，所述第二充氣機構(gòu)4b與上述第一充氣機構(gòu)4a的結(jié)構(gòu)相同。

作為上述實施方式的進一步具有說明，所述點火機構(gòu)3和第一充氣機構(gòu)4a分別安裝在第一密封內(nèi)蓋6a和第二密封內(nèi)蓋6b；所述第二充氣機構(gòu)4b安裝在第一密封外蓋7a。

作為上述實施方式的進一步具有說明，所述內(nèi)管1的實施尺寸為：筒壁厚度為1mm、內(nèi)直徑為10mm、內(nèi)管1的長度為200mm；或者，筒壁厚度為2mm、內(nèi)直徑為20mm、內(nèi)管1的長度為1000mm；或者，筒壁厚度為4mm、內(nèi)直徑為40mm、內(nèi)管1的長度為2000mm；或者，筒壁厚度為10mm、內(nèi)直徑為80mm、內(nèi)管1的長度為5000mm。

作為上述實施方式的進一步具有說明，實施過程中，所述內(nèi)管填充腔2先預先放置固態(tài)還原劑，其固態(tài)還原劑為粉末狀，然后，在爆破現(xiàn)場通過第一充氣機構(gòu)充入液態(tài)氧、超臨界氧或高壓氣態(tài)氧。

作為上述實施方式的進一步具有說明，所述還原劑為木屑、紙屑、棉花、煤粉、碳黑或碳粉中的至少一種。

作為上述實施方式的進一步具有說明，所述還原劑為粉末狀，灌裝入內(nèi)管填充腔2內(nèi)。

作為上述實施方式的進一步具有說明，所述內(nèi)管填充腔2內(nèi)還填充有催化劑，所述催化劑為四氧化三鐵（Fe₃O₄）、三氧化二鐵（Fe₂O₃）、二氧化錳（MnO₂）中的至少一種。

作為上述實施方式的進一步具有說明，所述內(nèi)管填充腔2內(nèi)還填充有升溫劑，所述升溫劑為鋁粉或鎂粉中的一種或兩種混合。

本實施例所述的爆破器，能有效避免在引爆器生產(chǎn)過程需預先填充反應劑混合料，從而消除運輸過程中存在的安全隱患；同時，能省去反應料的混料、拌料過程，且其反應料混合更為均勻；此外，具有較高的反應溫度和產(chǎn)熱，能較大程度的增強氣體爆破器的爆破威力。

實施例2

與實施例1不同之處在于：如圖4所示，所述內(nèi)管1包括第一分節(jié)體11和第二分節(jié)體12，第一分節(jié)體11與第二分節(jié)體12通過螺紋結(jié)構(gòu)進行連接，并配合有螺紋密封圈13進行密封；所述第一密封內(nèi)蓋6a和第二密封內(nèi)蓋6b分別連接在第一分節(jié)體11和第二分節(jié)體11的兩側(cè)端。

采用該實施例實施方式，對其內(nèi)管1填充固態(tài)物料時，將第一分節(jié)體11與第二分節(jié)體12扭開，從中部整體放入，放置后將第一分節(jié)體11與第二分節(jié)體12扭合，該種結(jié)構(gòu)便于裝藥。

實施例3

與實施例1不同之處在于：如圖5所示，所述內(nèi)管1為包含纖維材質(zhì)的復合層筒，所述內(nèi)管1包括由內(nèi)向外依次為：基體層101、纖維層102和硬化層103；所述內(nèi)管1的一端密封包纏有第一金屬接頭111，內(nèi)管1的另一端密封包纏有第二金屬接頭112，第一金屬接頭111連接第一密封內(nèi)蓋6a，第二金屬接頭112連接第二密封內(nèi)蓋6b；第一金屬接頭111和第二金屬接頭112的底部向外凸出，避免與內(nèi)管1脫落。

作為上述實施方式的進一步具有說明，所述基體層101采用聚乙烯(PE)材料；所述纖維層102采用玻璃纖維材料；所述硬化層103采環(huán)氧樹脂膠材料。

作為上述實施方式的進一步具有說明，所述內(nèi)管1的實施尺寸為：筒壁厚度為0.5mm、內(nèi)直徑為10mm、內(nèi)管1的長度為200mm；或者，筒壁厚度為1mm、內(nèi)直徑為20mm、內(nèi)管1的長度為1000mm；或者，筒壁厚度為2mm、內(nèi)直徑為40mm、內(nèi)管1的長度為2000mm；或者，筒壁厚度為10mm、內(nèi)直徑為80mm、內(nèi)管1的長度為5000mm。

由于玻璃纖維的抗拉強度在2500MPa左右，而碳鋼鋼材的抗拉強度普遍在345MPa左右，故完全可以替代現(xiàn)有碳鋼對高壓氣、高壓液或液化氣進行約束，同時，在相同的抗壓設計下，纖維材質(zhì)殼體的厚度小于碳鋼材質(zhì)殼體厚度。

采用上述實施例實施方式，能較大程度的減小殼體重量，同時減小制造成本。

實施例4

與實施例1或2或3不同之處在于：如圖6所示，所述第一充氣機構(gòu)4a包括充氣孔41、閥桿42和充氣閥座43，充氣孔41貫通充氣閥座43的底部與頂部，充氣孔41中部為鎖氣腔411，閥桿42通過螺紋結(jié)構(gòu)活動安裝在鎖氣腔411內(nèi)，鎖氣腔411內(nèi)設有密封球421，且密封球421位于閥桿42的底部，用于實現(xiàn)充氣孔41的密封鎖氣，閥桿42通過螺旋旋進或旋出控制充氣孔41的打開和關閉；所述充氣閥座43螺紋密封連接在第一密封內(nèi)蓋6a或第二密封內(nèi)蓋6b，充氣閥座43底部外壁設置有閥座外螺紋44，第一密封內(nèi)蓋6a或第二密封內(nèi)蓋6b開設有與閥座外螺紋44相配合的閥座內(nèi)螺口45，閥座外螺紋44與閥座內(nèi)螺口45之間設有密封圈46；所述充氣孔41的充氣口位于充氣閥座43的頂部側(cè)邊，閥桿42位于充氣閥座43的頂部頂面。

實施例5

與實施例1或2或3不同之處在于：如圖7所示，所述第一充氣機構(gòu)4a采用單向閥結(jié)構(gòu)，包括，包括第二座體401、第二閥腔402、第二閥體403和第二氣孔404，第二氣孔404位于第二座體401軸心上部，第二閥腔402位于第二座體401軸心下部，第二氣孔404聯(lián)通第二閥腔402，第二閥腔402內(nèi)設有第二閥體403，第二閥體403的上端面密封貼合第二閥腔402上壁，第二閥腔402下部設置有第二鎖緊螺絲4032，第二鎖緊螺絲4032中部空心；所述第二閥體403的下端與第二鎖緊螺絲4032之間設有第二彈簧4031；所述第二座體401的外壁無縫焊接、密封膠接或螺紋密封連接在第一密封內(nèi)蓋6a或第二密封內(nèi)蓋6b；所述第二氣孔404上部設置有內(nèi)螺紋口4041，內(nèi)螺紋口4041螺紋連接有密封螺帽4042，用于實現(xiàn)雙層鎖氣。

采用該實施例實施方式，其充氣過程耗時少，無需手動扭動閥桿閉氣，適用于流水式自動化充氣。

實施例6

與實施例1或2或3不同之處在于：如圖8所示，所述點火機構(gòu)3安裝在第一密封內(nèi)蓋6a或第二密封內(nèi)蓋6b，所述點火機構(gòu)3包括電熱絲311、導線312、導線穿孔313和密封基體314，電熱絲311連接導線312，密封基體314軸心部為導線穿孔313，導線312穿過導線穿孔313，并用密封膠固化密封，密封基體314外壁與第一密封內(nèi)蓋6a或第二密封內(nèi)蓋6b通過螺紋密封結(jié)構(gòu)方式連接；所述密封基體314的外壁設置有基體外螺紋3141，第一密封內(nèi)蓋6a設置有與基體外螺紋3141相配對的內(nèi)螺紋通口3142，密封基體314通過基體外螺紋3141與內(nèi)螺紋通口3142的配合，安裝在第一密封內(nèi)蓋6a上，密封基體314與第一密封內(nèi)蓋6a還配合有外密封圈3143，使密封基體314與第一密封內(nèi)蓋6a實現(xiàn)密封連接；所述導線312的正極線3121和負極線3122共同通過導線穿孔313導出，正極線3121和負極線3122的外露端分別為正極連接頭3123和負極連接線頭3124。

實施例7

與實施例1或2或3不同之處在于：如圖9所示，所述第一充氣機構(gòu)4a包括充氣孔41、閥桿42和充氣閥座43，充氣孔41貫通充氣閥座43的底部與頂部，充氣孔41中部為鎖氣腔411，閥桿42通過螺紋結(jié)構(gòu)活動安裝在鎖氣腔411內(nèi)，鎖氣腔411內(nèi)設有密封球421，且密封球421位于閥桿42的底部，用于實現(xiàn)充氣孔41的密封鎖氣，閥桿42通過螺旋旋進或旋出控制充氣孔41的打開和關閉；所述充氣閥座43螺紋密封連接在第一密封內(nèi)蓋6a或第二密封內(nèi)蓋6b，充氣閥座43底部外壁設置有閥座外螺紋44，第一密封內(nèi)蓋6a或第二密封內(nèi)蓋6b開設有與閥座外螺紋44相配合的閥座內(nèi)螺口45，閥座外螺紋44與閥座內(nèi)螺口45之間設有密封圈46；所述充氣孔41的充氣口和閥桿42均位于充氣閥座43的頂部頂面。

采用上述實施例結(jié)構(gòu)，其充氣與鎖氣的操作點均位于頂部，便于操作。

實施例8

與實施例3不同之處在于：所述內(nèi)管1為包含纖維和樹脂材料的復合殼體，制造過程中，先使用纖維制成網(wǎng)狀殼體骨架，再使用樹脂膠噴涂在網(wǎng)狀殼體中，待硬化后形成包含纖維和樹脂的復合殼體。

作為上述實施方式的進一步具有說明，所述纖維材料為碳纖維，所述樹脂材料為環(huán)氧樹脂膠。

由于碳纖維的抗拉強度達3500MPa以上，較玻璃纖維的抗拉強度高，在相同的抗壓設計下，碳纖維材質(zhì)殼體的厚度小于玻璃纖維材質(zhì)殼體厚度。

實施例9

與實施例3不同之處在于：所述內(nèi)管1為包含碳纖維和環(huán)氧樹脂膠材料的復合殼體，制造過程中，先使用碳纖維制成網(wǎng)狀殼體骨架，再使用環(huán)氧樹脂膠噴涂在網(wǎng)狀殼體中，待硬化后形成包含纖維和樹脂的復合殼體。

由于碳纖維的抗拉強度達3500MPa以上，較玻璃纖維的抗拉強度高，在相同的抗壓設計下，碳纖維材質(zhì)殼體的厚度小于玻璃纖維材質(zhì)殼體厚度。

實施例10

與實施例3不同之處在于：所述內(nèi)管1為包含芳綸纖維和環(huán)氧樹脂膠材料的復合殼體，制造過程中，先使用芳綸纖維制成網(wǎng)狀殼體骨架，再使用環(huán)氧樹脂膠噴涂在網(wǎng)狀殼體中，待硬化后形成包含纖維和樹脂的復合殼體。

由于芳綸纖維的抗拉強度達6000MPa以上，是玻璃纖維的抗拉強度的2.5倍左右，在相同的抗壓設計下，芳綸維材質(zhì)殼體的厚度僅為玻璃纖維材質(zhì)殼體厚度的一半，同時，芳綸纖維的密度小，可較大程度的減小殼體重量。

實施例11

與實施例1不同之處在于：如圖10所示，所述第一充氣機構(gòu)4a采用單向閥結(jié)構(gòu)，包括，包括第二座體401、第二閥腔402、第二閥體403和第二氣孔404，第二氣孔404位于第二座體401軸心上部，第二閥腔402位于第二座體401軸心下部，第二氣孔404聯(lián)通第二閥腔402，第二閥腔402內(nèi)設有第二閥體403，第二閥體403的上端面密封貼合第二閥腔402上壁，第二閥腔402下部設置有第二鎖緊螺絲4032，第二鎖緊螺絲4032中部空心；所述第二閥體403的下端與第二鎖緊螺絲4032之間設有第二彈簧4031；

所述第二閥體403包括閥帽4033和頂桿4034，閥帽4033連接頂桿4034的下端，閥帽4033上端面密封貼合第二閥腔402上壁，頂桿4034軸心處設置有進氣道4035，頂桿4034外壁過渡配合第二氣孔404；

所述第二座體401的外壁無縫焊接、密封膠接或螺紋密封連接在第一密封內(nèi)蓋6a或第二密封內(nèi)蓋6b。

實施例12

與實施例1不同之處在于：如圖11所示，所述第一充氣機構(gòu)4a采用單向閥結(jié)構(gòu)，包括，包括第二座體401、第二閥腔402、第二閥體403和第二氣孔404，第二氣孔404位于第二座體401軸心上部，第二閥腔402位于第二座體401軸心下部，第二氣孔404聯(lián)通第二閥腔402，第二閥腔402內(nèi)設有第二閥體403，第二閥體403的上端面密封貼合第二閥腔402上壁，第二閥腔402下部設置有第二鎖緊螺絲4032，第二鎖緊螺絲4032中部空心；所述第二閥體403的下端與第二鎖緊螺絲4032之間設有第二彈簧4031；

所述第二閥體403包括閥帽4033、頂桿4034和閥帽密封圈4036，閥帽4033連接頂桿4034的下端，閥帽4033上端面通過閥帽密封圈4036密封貼合第二閥腔402上壁，頂桿4034間隙配合第二氣孔404；

所述第二座體401的外壁無縫焊接、密封膠接或螺紋密封連接在第一密封內(nèi)蓋6a或第二密封內(nèi)蓋6b。

實施例13

與實施例1不同之處在于：如圖12所示，所述外管5為含纖維材質(zhì)的復合管，所述外管5包括外管密封基層501和外管纖維層502，外管纖維層502位于外管密封基層501的外層，外管5的一端連接有第一纏繞接頭511，外管5的另一端連接有第二纏繞接頭512；

所述第一纏繞接頭511的外層壁頂部設置有用于纏繞纖維的第一掛齒5111，第二纏繞接頭512的外層壁頂部設置有用于纏繞纖維的第二掛齒5121，第一掛齒5111環(huán)形分布在第一纏繞接頭511的外層壁頂部，第二掛齒5121環(huán)形分布在第二纏繞接頭512的外層壁頂部，第一纏繞接頭511的外層壁底部設置有用于連接外管密封基層501的第一凸臺5112，第二纏繞接頭512的外層壁底部設置有用于連接外管密封基層501的第二凸臺5122。

實施例14

與實施例1不同之處在于：如圖13和圖14所示，所述點火機構(gòu)3和第一充氣機構(gòu)4a共同安裝在第一密封內(nèi)蓋6a，所述第二密封內(nèi)蓋6b安裝有導電連接頭62；所述導電連接頭62包括導電芯621和絕緣層622，絕緣層622位于導電芯外層，所述第二密封內(nèi)蓋6b中部有用于穿過導電連接頭62的導電引出孔63，導電引出孔63與導電連接頭62密封連接，所述導電連接頭62的導電芯621與點火機構(gòu)3的導線312導通。

作為上述實施方式的進一步說明，所述導電引出孔63與導電連接頭62間隙配合，導電引出孔63的內(nèi)壁與導電連接頭62的外壁之間通過密封圈64密封，導電引出孔63設置內(nèi)螺紋口631，密封圈64安裝在內(nèi)螺紋口631的底部，內(nèi)螺紋口631配合有穿孔縮緊螺絲632，密封圈64通過穿孔縮緊螺絲632壓緊。

作為上述實施方式的進一步說明，所述導電芯621為正極插針，所述導電引出孔63的外側(cè)孔口為負極接觸面。

實施例15

與實施例1不同之處在于：如圖15所示，所述第一密封外蓋7a的上部和第二密封外蓋7b的下部分別設置有正向螺紋孔71a和反向螺紋孔71b；其正向螺紋孔71a和反向螺紋孔71b用于實現(xiàn)相鄰兩個爆破器的連接安裝，連接安裝過程，通過使用螺桿711，將其兩端分別旋進正向螺紋孔71a和另一相鄰爆破器的反向螺紋孔71b，從而實現(xiàn)相鄰爆破器的貼合。

實施例16

與實施例1不同之處在于：如圖16所示，所述第一密封內(nèi)蓋6a的上部外環(huán)壁設置有正向外螺紋61a，第二密封內(nèi)蓋6b的下部外環(huán)壁設置有反向外螺紋61b；其正向外螺紋61a和反向外螺紋61b用于實現(xiàn)相鄰兩個爆破器的連接安裝，連接安裝過程，通過使用內(nèi)螺紋管611，將其兩端分別旋進正向外螺紋61a和另一相鄰爆破器的反向外螺紋61b，從而實現(xiàn)相鄰爆破器的貼合。

實施例17

與實施例13不同之處在于：如圖17所示，所述第一掛齒5111和第二掛齒5121呈環(huán)套狀，所述第一掛齒5111通過螺紋連接方式環(huán)繞在第一纏繞接頭511的外層壁頂部，第二掛齒5121通過螺紋連接方式環(huán)繞在第二纏繞接頭512的外層壁頂部。

實施例18

一種氣體爆破器，如圖18所示，包括內(nèi)管1、內(nèi)管填充腔2、點火機構(gòu)3、第一充氣機構(gòu)4a、第二充氣機構(gòu)4b和外管5，所述內(nèi)管1內(nèi)為內(nèi)管填充腔2，內(nèi)管1兩端分別密封連接有第一密封內(nèi)蓋6a和第二密封內(nèi)蓋6b，內(nèi)管1的外層為外管5，內(nèi)管1與外管5之間密封連接有第一密封外蓋7a和第二密封外蓋7b，第一密封外蓋7a和第二密封外蓋7b位于外管5的兩端；所述第一密封內(nèi)蓋6a與第二密封內(nèi)蓋6b通過連接件9連接；所述連接件9為連接桿，所述連接件9的兩端分別與第一密封內(nèi)蓋6a 和第二密封內(nèi)蓋6b整體連接或密封鉚接；

所述內(nèi)管1與外管5之間密封腔為外管填充腔8，所述內(nèi)管填充腔2填充有還原劑和氧化劑，所述氧化劑為超臨界氧、高壓氣體氧或液態(tài)氧，所述還原劑為含碳有機物或還原性單質(zhì)粉末，所述外管填充腔8內(nèi)填充液態(tài)二氧化碳或液態(tài)氮氣等液態(tài)易氣化物。

所述第二充氣機構(gòu)4b設置在第二密封外蓋7b，所述第二充氣機構(gòu)4b為高壓氣體單向閥，所述第二充氣機構(gòu)4b的充氣口位于第二密封外蓋7b的下端面；

所述連接件9與內(nèi)管填充腔2接觸的面稱為側(cè)邊面91，所述連接件9裸露在外部的面稱為端部面92；側(cè)邊面91與端部面92之間貫穿有貫通孔93，貫通孔93包含第一端口931和第二端口932，第一端口931位于側(cè)邊面91，第二端口932位于端部面92；

所述第一端口931安裝第一充氣機構(gòu)4a，所述第一充氣機構(gòu)4a為高壓氣體單向閥；

如圖19所示，所述點火機構(gòu)3設置在第一密封內(nèi)蓋6a中，所述點火機構(gòu)3包括電熱絲311、導線312和導線穿孔313，電熱絲311連接導線312，導線穿孔313貫穿第一密封內(nèi)蓋6a，導線312穿過導線穿孔313，導線穿孔313內(nèi)設置有密封膠圈3131；

如圖20所示，所述第二密封內(nèi)蓋6b設置有導電連接頭62；所述導電連接頭62包括導電芯621和絕緣層622，絕緣層622位于導電芯621外層，所述第二密封內(nèi)蓋6b中部有用于穿過導電連接頭62的導電引出孔63，導電引出孔63的內(nèi)壁與導電連接頭62的外壁之間通過密封圈64密封，所述導電連接頭62的導電芯621與點火機構(gòu)3的導線312導通。

作為上述實施方式的進一步實施說明，所述點火機構(gòu)3和導電連接頭62的負極端通過連接件9代替，也即負極端通過連接件9導出。

作為上述實施方式的進一步實施說明，所述內(nèi)管1的兩端端口分別與第一密封內(nèi)蓋6a和第二密封內(nèi)蓋6b通過鋼管縮口加工方式分別密封包接在第一密封內(nèi)蓋6a和第二密封內(nèi)蓋6b的外側(cè)層；所述第一密封外蓋7a和第二密封外蓋7b分別密封套接在內(nèi)管1的兩端外側(cè)層；所述外管5的兩端端口通過鋼管縮口加工方式密封包接在第一密封外蓋7a和第二密封外蓋7b的外側(cè)層；所述外管5的兩端外側(cè)層套接有環(huán)形套管52。

縮口加工是當代管體加工的常見加工方式，被廣泛用于子彈殼、炮彈殼、鋼瓶、以及伸縮套管等工件的生產(chǎn)；縮口加工包括擠壓縮口工藝和加熱縮口工藝。

實施例19

與實施例18不同之處在于：如圖21所示，所述第一密封外蓋7a的內(nèi)徑側(cè)包括第一環(huán)面721和第二環(huán)面722，所述第二密封外蓋7b的內(nèi)徑側(cè)包括第三環(huán)面723和第四環(huán)面724，第一環(huán)面721和第三環(huán)面723分別貼合內(nèi)管1兩端的外側(cè)層，第二環(huán)面722與第四環(huán)面724裸露外部，所述第二充氣機構(gòu)4b的充氣口位于第四環(huán)面724。

實施例20

一種氣體爆破器，如圖22所示，包括內(nèi)管1、內(nèi)管填充腔2、點火機構(gòu)3、第一充氣機構(gòu)4a、第二充氣機構(gòu)4b和外管5，所述內(nèi)管1內(nèi)為內(nèi)管填充腔2，內(nèi)管1兩端分別密封連接有第一密封內(nèi)蓋6a和第二密封內(nèi)蓋6b，內(nèi)管1的外層為外管5，內(nèi)管1與外管5之間密封連接有第一密封外蓋7a和第二密封外蓋7b，第一密封外蓋7a和第二密封外蓋7b位于外管5的兩端；所述第一密封內(nèi)蓋6a與第二密封內(nèi)蓋6b通過連接件9連接；所述連接件9為連接桿，所述連接件9的兩端分別與第一密封內(nèi)蓋6a 和第二密封內(nèi)蓋6b螺紋連接；

所述點火機構(gòu)3和第一充氣機構(gòu)4a設置在第一密封內(nèi)蓋6a中；

所述第一充氣機構(gòu)4a為高壓氣體單向閥；所述點火機構(gòu)3包括電熱絲311、導線312和導線穿孔313，電熱絲311連接導線312，導線穿孔313貫穿第一密封內(nèi)蓋6a，導線312穿過導線穿孔313，導線穿孔313內(nèi)設置有密封膠圈3131；

所述第二密封內(nèi)蓋6b設置有導電連接頭62；所述導電連接頭62包括導電芯621和絕緣層622，絕緣層622位于導電芯621外層，所述第二密封內(nèi)蓋6b中部有用于穿過導電連接頭62的導電引出孔63，導電引出孔63的內(nèi)壁與導電連接頭62的外壁之間通過密封圈64密封，所述導電連接頭62的導電芯621與點火機構(gòu)3的導線312導通；

所述第二充氣機構(gòu)4b設置在第二密封外蓋7b，所述第二充氣機構(gòu)4b為高壓氣體單向閥，所述第二充氣機構(gòu)4b的充氣口位于第二密封外蓋7b的外側(cè)端面；

所述內(nèi)管1與外管5之間密封腔為外管填充腔8，所述內(nèi)管填充腔2填充有還原劑和氧化劑，所述氧化劑為超臨界氧、高壓氣體氧或液態(tài)氧，所述還原劑為含碳有機物或還原性單質(zhì)粉末，所述外管填充腔8內(nèi)填充液態(tài)二氧化碳或液態(tài)氮氣等液態(tài)易氣化物。

作為進一步實施說明，如圖23所示，所述第一密封內(nèi)蓋6a與內(nèi)管填充腔2接觸的面稱為第一內(nèi)層面601，所述第一密封內(nèi)蓋6a裸露在外部的面稱為第一外層面602；第一內(nèi)層面601設有第一安裝腔603和第二安裝腔604，第一外層面602設有第一接口605；所述第一安裝腔603安裝所述第一充氣機構(gòu)4a，第一安裝腔603與第一接口605貫通，用于充氣；所述第二安裝腔604用于安裝密封膠圈3131，第二安裝腔604與第一接口605貫通，用于導線312導出。

作為上述實施方式的進一步實施說明，所述點火機構(gòu)3和導電連接頭62的負極端通過連接件9代替，也即負極端通過連接件9導出。

作為上述實施方式的進一步實施說明，所述內(nèi)管1的一端與第一密封內(nèi)蓋6a通過第一管狀鉚釘m1密封鉚接，內(nèi)管1的另一端與第二密封內(nèi)蓋6b通過第二管狀鉚釘m2密封鉚接；所述內(nèi)管1的一端與外管5的一端通過第一密封外蓋7a鉚接，內(nèi)管1的另一端與外管5的另一端通過第二密封外蓋7b鉚接；第一密封內(nèi)蓋6a中部設有第一空心鉚釘m3，第二密封內(nèi)蓋6b中部設有第二空心鉚釘m4；第一空心鉚釘m3的頂部外側(cè)鉚入到第一管狀鉚釘m1的內(nèi)徑層，第一管狀鉚釘m1的頂部外側(cè)鉚入在第一密封外蓋7a的內(nèi)徑層，第二空心鉚釘m4頂部外側(cè)鉚入到第二管狀鉚釘m2的內(nèi)徑層，第二管狀鉚釘m2的頂部外側(cè)鉚入在第二密封外蓋7b的內(nèi)徑層。

最后應說明的是：以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)選實施例而已，并不用于限制本發(fā)明，盡管參照前述實施例對本發(fā)明進行了詳細的說明，對于本領域的技術人員來說，其依然可以對前述各實施例所記載的技術方案進行修改，或者對其中部分技術特征進行等同替換,凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。