本發(fā)明涉及陶瓷制造領域，具體涉及一種陶瓷坯體的高壓成型工藝。

背景技術：

陶瓷制造領域中，特別是衛(wèi)生潔具制造領域中，坯體成型是一個重要的步驟。而注漿工藝是坯體成型的核心環(huán)節(jié)。現有技術中，坯體注漿工藝經歷了從人工注漿到低壓注漿再到高壓注漿的過程。人工注漿勞動強度大，生產效率低，產品質量很大程度上取決于注漿工人的熟練程度和經驗，使得衛(wèi)生潔具陶瓷坯體質量很以得到保證。從而一些企業(yè)逐步發(fā)展出低壓注漿工藝，注漿壓強一般在0.3至0.7Mpa，低壓澆注工藝中，雖然擺脫了繁重的手工勞動，但由于吃漿速度慢，生產效率仍舊低下。

于2015年1月21日公布的中國發(fā)明專利申請CN104290174A中，記載了一種高壓注漿工藝，這種工藝存在的問題主要有：

1、由于其未在注漿前進行充分的管道循環(huán)，從而導致坯體可能因殘留泥漿物理性能與新泥漿不同或存在氣體而產生的坯體缺陷；

2、在高壓注漿時，壓力不足，從而導致高壓注漿時間過長，生產效率低下；

3、該專利的技術方案中，通過機械手段使模具傾斜實現排泥，能耗大、用時長，且排泥不凈；

4、在鞏固后再行排泥，從而無法保證坯體吃漿厚度和坯體質量的恒定；

5、該專利技術方案中，上下模均先通過注入低壓空氣使模具與坯體脫離，再通過在上模抽真空，使上模吸住坯體。這種方法，往往導致上模因為已經與坯體之間形成水膜，從而使得抽真空無法吸住坯體，造成坯體非常容易從上模意外脫落；

6、該專利技術方案中，坯體從上模脫落，主要靠關閉真空泵。這種方法中，由于上模持續(xù)抽真空，坯體在S12脫模時形成的水膜已經被破壞，因此在S16的脫模步驟中，即使真空關閉，坯體仍有可能與模具因粘接過緊而導致脫模困難且擦傷坯體，使坯體表面不平整，從而導致坯體在脫模過程中產生缺陷，廢品率增加，合格率降低；

7、其方法僅適于用在模具垂直向布置的縱向壓機，無法適用于水平壓機。因為其上模無需翻轉。而如果水平壓機則陰模需要翻轉，當陰模翻轉時，坯體與陰模之間的吸附力要求比縱向壓機的上模垂直向運動要高得多。而正如第1點缺陷所述，由于在S12中已經脫模，所以這種方法應用到水平壓機時，翻轉陰模過程中坯體極易損壞；

8、該方法中，模具鎖模機構與模具合模機構合一，均通過升降油缸實現。這種情況下，存在著模具因未四面受壓而鎖模不緊的風險。而一部分壓機鎖模機構與合模機構分離，使得鎖模機構得以分布在模具四周，鎖緊模具時模具承受高壓的能力大大提高。而這種鎖模機構與合模機構分離的布置方法，需要鎖模機構離開鎖模機位的步驟，以使合模機構得以動作，而該方法無法支持這種性能更高的壓機；

9、脫模過程的自動化非常重要，該方法中未公開通過自動控制實現脫模自動化的方法；

10、該技術方案中，未對模內加壓孔進行清洗，可能由于模內加壓孔內殘泥使下一次執(zhí)行成型工藝時坯體質量發(fā)生問題；

11、該技術方案中，未對當日最后一次成型后的清洗工藝進行規(guī)定，可能導致由于模具清洗不夠而在次日生產中由于模具不合格導致坯體質量發(fā)生問題。

技術實現要素：

本發(fā)明的目的在于解決現有技術中的問題，提供一種陶瓷坯體高壓成型工藝，以提高生產效率、縮短生產周期、提高坯體合格率、穩(wěn)定坯體質量、降低勞動強度、實現自動控制，并能適用于水平壓機。

為達成上述目的，本發(fā)明采用如下技術方案：

一種陶瓷坯體高壓成型工藝，包括以下步驟：

步驟1：合模，控制合模機構帶動模具移動部靠攏模具固定部；步驟2：鎖模，控制鎖模機構到達鎖模機位，并將模具固定部與模具移動部鎖緊，鎖模壓力在5Mpa至30Mpa；步驟3：慢速填充，控制模內注漿孔連接泥漿泵，打開模外排水排氣孔，并關閉其他管路，泥漿泵通過模內注漿孔向模具型腔注漿，注漿壓力保持在0.1Mpa至0.3Mpa,過程持續(xù)10秒至30秒；步驟4：快速填充，保持步驟3中的管路連接方式，泥漿泵通過模內注漿孔向模具型腔注漿，注漿壓力保持在0.4Mpa至0.6Mpa，過程持續(xù)100秒至200秒；步驟5：高壓注漿，控制模內注漿孔連接高壓注漿罐，保持模外排水排氣孔打開，并關閉其他管路，高壓泥漿罐通過模內注漿孔向模具型腔注漿，注漿壓力保持在1Mpa至1.5Mpa，過程持續(xù)300秒至500秒；步驟6：排泥，控制模內注漿孔連接回漿罐，模具型腔中多余泥漿通過模內注漿孔排出至回漿罐，過程持續(xù)150秒至500秒；步驟7：鞏固，控制模內加壓孔連接空壓機，打開模外排水排氣孔，并關閉其他管路，空壓機通過模內加壓孔向模具型腔注入壓縮空氣，空氣壓力保持在0.15Mpa至0.3Mpa,過程持續(xù)50秒至150秒；步驟8：開模，控制鎖模機構泄壓并離開鎖模機位；步驟9：分模，控制以下動作同時開始：(1)控制模具固定部的模外加壓孔與空壓機相連，并關閉模具固定部的模外排水排氣孔，空壓機通過模具固定部的模外加壓孔向模具固定部吹送壓縮空氣，模具固定部的表面與坯體間形成水膜，使坯體易于脫離模具固定部，壓縮空氣壓力保持在0.01Mpa至0.2Mpa，時間持續(xù)5秒至15秒；(2)控制模具移動部的模外加壓孔或模外排水排氣孔與真空泵相連；當模具移動部的模外加壓孔與真空泵相連時，關閉模具移動部的模外排水排氣孔；當模具移動部的模外排水排氣孔與真空泵相連時，關閉模具移動部的模外加壓孔；真空泵通過模具移動部的模外加壓孔或模外排水排氣孔對模具移動部持續(xù)地抽真空，使坯體吸附在模具移動部的表面；(3)控制合模機構帶動模具移動部與模具固定部分離至模具合模前起始位；步驟10：翻轉，控制模具移動部翻轉，使其合模面從垂直翻轉至水平；翻轉時，保持真空泵對模具移動部持續(xù)地抽真空，使坯體吸附在模具移動部的表面；步驟11：接坯車就位，控制接坯車運動至模具移動部下方；步驟12：坯體托架就位，控制接坯車提升坯體托架至距離坯體0.1mm至5mm處；步驟13：脫模，控制模具移動部的模外加壓孔與空壓機相連，同時保持關閉模具移動部的模外排水排氣孔，空壓機通過模具移動部的模外加壓孔向模具移動部吹送壓縮空氣，使模具移動部的表面與坯體間形成水膜，坯體由于自身重力脫落至坯體托架上，壓縮空氣壓力保持在0.01Mpa至0.2Mpa，時間持續(xù)5秒至15秒；步驟14：坯體托架復位，控制接坯車降低坯體托架，使坯體托架復位；步驟15：接坯車復位，控制接坯車離開模具移動部下方并返回其起始位置；步驟16：模具復位，控制模具移動部翻轉復位，使其合模面從水平翻轉至垂直，模具回到合模前起始位；步驟17：模具清洗，本步驟接著步驟16開始或與步驟16同時開始；對模具注水注氣進行清洗。

進一步地，所述的步驟9包括以下步驟：步驟9.1：控制模具固定部的模外加壓孔與空壓機相連，并關閉模具固定部的模外排水排氣孔，空壓機通過模具固定部的模外加壓孔向模具固定部吹送壓縮空氣，模具固定部的表面與坯體間形成水膜，使坯體易于脫離模具固定部，壓縮空氣壓力保持在0.01Mpa至0.2Mpa，時間持續(xù)5秒至15秒；步驟9.2：控制模具移動部的模外加壓孔或模外排水排氣孔與真空泵相連；當模具移動部的模外加壓孔與真空泵相連時，關閉模具移動部的模外排水排氣孔；當模具移動部的模外排水排氣孔與真空泵相連時，關閉模具移動部的模外加壓孔；真空泵通過模具移動部的模外加壓孔或模外排水排氣孔對模具移動部持續(xù)地抽真空，使坯體吸附在模具移動部的表面；步驟9.3：控制合模機構帶動模具移動部與模具固定部分離；上述步驟可同時進行，或同時進行步驟9.1和步驟9.2再進行步驟9.3，或先進行步驟9.1，接著進行步驟9.2，再進行步驟9.3。

進一步地，所述的步驟6包括以下步驟：步驟6.1：首次排泥，控制模內注漿孔連接回漿罐，控制模內加壓孔連接空壓機，并關閉其他管路，空壓機通過模內加壓孔向模具型腔注入壓縮空氣，使模具型腔中多余泥漿通過模內注漿孔排出至回漿罐，空氣壓力保持在0.15至0.3Mpa，過程持續(xù)150秒至250秒；步驟6.2：排泥等待，保持模內注漿孔連接回漿罐，并關閉其他管路，模具型腔中多余泥漿通過模內注漿孔排出至回漿罐，過程持續(xù)50秒至100秒；步驟6.3：二次排泥，控制模內注漿孔連接回漿罐，控制模內加壓孔連接空壓機，并關閉其他管路，空壓機通過模內加壓孔向模具型腔注入壓縮空氣，使模具型腔中多余泥漿通過模內注漿孔排出至回漿罐，空氣壓力保持在0.15至0.3Mpa，過程持續(xù)50秒至150秒。

進一步地，所述的步驟1包括以下步驟：步驟1.1：快速合模，在模具移動部距離模具固定部大于設定的距離時，控制合模機構帶動模具移動部快速靠近模具固定部；步驟1.2：慢速合模，在模具移動部距離模具固定部小于或等于設定的距離時，控制合模機構帶動模具移動部緩慢靠近模具固定部，并使兩者慢慢合攏無縫隙。

進一步地，所述的步驟2包括以下步驟：步驟2.1：鎖模機構到位，控制鎖模拉桿或鎖模頂桿擺動到達鎖模機位；步驟2.2：鎖模機構鎖固，控制鎖模拉桿抽回或鎖模頂桿頂出；步驟2.3：鎖模機構加壓，控制鎖模油缸加壓，鎖模壓力在5Mpa至30Mpa。

進一步地，在步驟2和步驟3之間還包括步驟A，泥漿循環(huán)，通過控制高壓泥漿罐或低壓注漿管連接泥漿泵和回漿罐，向高壓泥漿罐或低壓注漿管注入新泥漿并排出殘留泥漿。

進一步地，所述的步驟A包括以下步驟：步驟A-1：高壓泥漿罐循環(huán)，控制泥漿泵連接高壓泥漿罐和回漿罐，并關閉其他管路，泥漿泵向高壓泥漿罐注漿并排出高壓泥漿罐中殘留泥漿至回漿罐，注漿壓力保持在0.1Mpa至0.3Mpa，過程持續(xù)5秒至30秒；步驟A-2：低壓注漿管循環(huán)，控制泥漿泵連接低壓注漿管和回漿罐，并關閉其他管路，泥漿泵向低壓注漿管注漿并排出低壓注漿管中殘留泥漿至回漿罐，注漿壓力保持在0.1Mpa至0.3Mpa，過程持續(xù)5秒至30秒。

進一步地，步驟8包括以下步驟：步驟8.1：鎖模機構泄壓，控制鎖模油缸泄壓；步驟8.2：鎖模機構開鎖，控制鎖模拉桿頂出或鎖模頂桿抽回；步驟8.3：鎖模機構離位，控制鎖模拉桿或鎖模頂桿擺動離開鎖模機位。

進一步地，步驟17包括以下步驟：步驟17.1：加壓孔水清洗，在開模狀態(tài)，控制模內加壓孔與水泵連接，水泵將水注入模內加壓孔，清洗模內加壓孔中的殘泥，水溫40攝氏度至45攝氏度，時間持續(xù)5秒至10秒；步驟17.2：加壓孔氣清洗，在開模狀態(tài)，控制模內加壓孔與空壓機連接，空壓機將壓縮空氣注入模內加壓孔，使模內加壓孔中的臟水排出，時間持續(xù)5秒至10秒；步驟17.3：模具內部水清洗，在開模狀態(tài)，控制模外加壓孔與水泵連接，水泵將水通過模外加壓孔注入模具，并通過模內微孔將殘泥排出模具表面，水溫40攝氏度至45攝氏度，時間持續(xù)20秒至25秒；步驟17.4：模具內部氣清洗，在開模狀態(tài)，控制模外加壓孔與空壓機連接，空壓機將壓縮空氣通過模外加壓孔注入模具，并通過模內微孔將臟水排出模具表面，時間持續(xù)15秒至20秒；步驟17.5：模具表面水清洗，在開模狀態(tài)，控制水槍與水泵連接，水泵將水通過水槍噴射在模具表面，模具表面的臟水沖洗干凈，時間持續(xù)10秒至15秒。

進一步地，當日最后一次成型時，步驟17至少包括循環(huán)執(zhí)行以下兩個步驟，時間持續(xù)15分鐘至25分鐘：步驟17.6：模具內部循環(huán)水清洗：在開模狀態(tài)，控制模外加壓孔與水泵連接，水泵將水通過模外加壓孔注入模具，并通過模內微孔將殘泥排出模具表面，水溫40攝氏度至45攝氏度，時間持續(xù)10秒至25秒；步驟17.7：模具內部循環(huán)氣清洗，在開模狀態(tài)，控制模外加壓孔與空壓機連接，空壓機將壓縮空氣通過模外加壓孔注入模具，并通過模內微孔將臟水排出模具表面，時間持續(xù)15秒至20秒。

進一步地，所有步驟中涉及行程的，設有行程到位傳感器，行程到位傳感器感應到該步驟設定的行程已經到位，即向中心控制器發(fā)出信號，中心控制器收到信號后根據人為設定的程序判定自動執(zhí)行下一步驟，或等待所有執(zhí)行條件達成再自動執(zhí)行下一步驟，或等待手動控制執(zhí)行下一步驟。

本發(fā)明所述的技術方案相對于現有技術，取得的有益效果是：

1、慢速填充可使泥漿得以在低壓下慢速蓋沒模內注漿孔，形成液封，從而使泥漿在流入模具時不會導致飛濺，避免了坯體因氣泡產生的質量缺陷。

2、快速填充通過低壓快速填充，使泥漿以較為穩(wěn)定的速度流入并填滿模具型腔，使得模具型腔內的空氣得以穩(wěn)定地從模具微孔中排出，從而既提高了生產效率，又不致因泥漿因高壓而過快填充時產生氣體儲留無法從模具微孔中排出，避免了坯體因氣泡產生的質量缺陷。

3、高壓注漿時，高壓的壓力為1Mpa至1.5Mpa，使得過程只持續(xù)300至500秒，相比現有技術，有了顯著的提升，生產周期有了顯著降低，從而提高了生產效率。

4、排泥是通過注漿孔排出的，從而無需通過翻轉模具就實現了排泥，降低了能耗，降低了生產周期，提高了生產效率。

5、鞏固后，無需再次排泥，從而保證了吃漿厚度的恒定和坯體質量的恒定。

6、首次排泥，使得排泥得以在低壓下有效進行，保證了吃漿后快速排泥。

7、排泥等待，避免了因一些余泥還在坯體內壁流動，而無法排出的情況，能更可靠地排出殘泥。

8、二次排泥，使緩慢流動的泥漿再次加快排出，從而確保流動性稍差的泥漿仍可有效排泥，提高了坯體的合格率。

9、高壓泥漿罐循環(huán)，有效保證了高壓泥漿罐的殘泥排出以及高壓泥漿罐在每次注漿前均能得到充分補罐。殘泥的排出，避免了因殘泥物理性能發(fā)生變化或存在氣體而導致的坯體缺陷，提高了坯體產品合格率。可靠地補充高壓泥漿罐，避免了因高壓泥漿罐中泥漿過少而造成高壓氣體直接沖入模具，使坯體無法成型的情況。

10、低壓注漿管循環(huán)，有效保證了低壓注漿管路的殘泥排出，避免了因殘泥物理性能發(fā)生變化或存在氣體而導致的坯體缺陷，提高了坯體產品合格率。

11、由于對所有泥、水、氣注入或排出均可通過控制泵與閥門實現，因此可全自動控制，從而降低了勞動強度。

12、設置了單獨的合模和鎖、開模動作，使鎖模機構與合模機構不是同一機構的壓機得以有效合模、脫模。

13、設置快速合模和慢速合模步驟，既可通過增加速度提升生產效率，又可使模具在靠近過程中緩緩合攏，避免模具受到沖擊。

14、分模時，由于分模時模具固定部通氣形成水膜，使得坯體得以有效地從模具固定部脫離，而同時模具移動部通過抽真空，使坯體得以很好地吸附在模具移動部；從而避免了因坯體先脫模再抽真空后模具移動部與坯體無法很好地吸附的問題。

15、分模時，模具移動部抽真空與模具固定部通氣同時進行，從而有效地利用了時間，縮短了脫模周期，提高了生產效率。

16、翻轉時，由于如果適用水平壓機，需要翻轉模具移動部才能脫模，因此需要坯體更好地吸附在模具移動部上。本方法中，對模具移動部一直抽真空，而未對其吹送壓縮空氣使坯體與模具移動部之間形成水膜，因此坯體能更好地吸附在模具移動部上。

17、坯體托架就位，坯體托架與坯體之間的距離決定了坯體脫模的質量，距離越近坯體脫模落在坯體托架上越不容易損壞，但距離過近，坯體托架容易與坯體碰撞從而使坯體損壞。因此，控制坯體托架與坯體之間到一個合適的距離對于脫模是非常重要的。本工藝中，該距離為0.1mm至5mm間，使坯體得以比較可靠地脫落在坯體托架上。

18、脫模時，空壓機向模具移動部吹送壓縮空氣，從而使模具移動部表面與坯體間形成水膜，使坯體得以很好地脫離模具移動部，相比于現有技術，水膜的作用不僅使坯體脫模更加容易，而且使坯體脫模后表面質量更好，更不易損壞。

19、坯體托架復位、接坯車復位、模具復位，都能夠讓自動循環(huán)生產得以實現，降低了勞動成本，使壓機得以順利進入下一注漿生產周期。

20、設置獨立的鎖模機構開模步驟，使得水平壓機得以將鎖模點分布在模具四周，更好地提升鎖模效果，使高壓注漿更不易漏漿。

21、各步驟使用行程到位傳感器，并由中心控制器根據程序控制下一步驟執(zhí)行，使得生產過程得以更加智能化、自動化。

22、清洗模具時，對模內加壓孔進行水、氣清洗，使模內加壓孔內殘泥無法對下一次執(zhí)行成型工藝坯體質量產生影響，保證了坯體質量的穩(wěn)定性。

23、通過清洗模具表面，使模具表面的臟水沖洗干凈，保證了模具在下一個成型周期中處于優(yōu)良的狀態(tài)，保證了坯體質量的穩(wěn)定。

24、設置了當日最后一次成型后的清洗工藝，使模具能夠得到充分清洗，模具微孔中的臟水、殘泥得以有效去除，模具也不易發(fā)霉變黑，從而使下日工作時坯體質量得以保證。

25、由于所有步驟中涉及行程的，設有行程到位傳感器，行程到位傳感器感應到該步驟設定的行程已經到位，即向中心控制器發(fā)出信號，中心控制器收到信號后根據人為設定的程序判定自動執(zhí)行下一步驟。因此可以實現高壓成型生產的全自動控制。

附圖說明

此處所說明的附圖用來提供對發(fā)明的進一步理解，構成本發(fā)明的一部分，本發(fā)明的示意性實施例及其說明用于解釋本發(fā)明，并不構成對本發(fā)明的不當限定。在附圖中：

圖1為本發(fā)明技術方案的一個實施例的管路示意圖；

圖2為本發(fā)明技術方案中合模機構、鎖模機構、翻轉機構示意圖。

具體實施方式

為了使本發(fā)明所要解決的技術問題、技術方案及有益效果更加清楚、明白，以下結合附圖和實施例，對本發(fā)明進行進一步詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施例僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。

如圖1、圖2所示，在本發(fā)明技術方案的一個實施例中，高壓成型工藝應用于水平壓機，包括如下步驟：

步驟1：合模，控制合模油缸29泵油，帶動合模連桿30和模具移動部242沿橫梁25移動，靠攏模具固定部241，具體來說還可分為兩個步驟：

步驟1.1：快速合模，在模具移動部242距離模具固定部241大于設定的距離(例如20厘米)時，控制合模油缸29快速泵油，帶動合模連桿30和模具移動部242快速靠近模具固定部241；

步驟1.2：慢速合模，在行程傳感器檢測到模具移動部242距離模具固定部241小于或等于設定的距離(例如20厘米)時，中心控制器控制合模油缸29減慢泵油速度，帶動合模連桿30和模具移動部242緩慢靠近模具固定部241，并使兩者慢慢合攏無縫隙。

設置快速合模和慢速合模步驟，既可通過增加速度提升生產效率，又可使模具在靠近過程中緩緩合攏，避免模具24受到沖擊。

步驟2：鎖模，控制鎖模機構到達鎖模機位，并將模具固定部241與模具移動部242鎖緊，鎖模壓力在20Mpa，具體來說可分為三個步驟：

步驟2.1：鎖模機構到位，控制裝設在機架上的擺動氣缸28進氣使鎖模拉桿27擺動到達鎖模機位；

步驟2.2：鎖模機構鎖固，控制鎖模油缸26泵油，帶動鎖模拉桿27抽回；

步驟2.3：鎖模機構加壓，控制鎖模油缸26泵油加壓，鎖模壓力達到20Mpa。

由于設置了單獨的合模和鎖模動作，使鎖模機構與合模機構不是同一機構的壓機得以有效合模、鎖模。

步驟A：泥漿循環(huán)，通過控制高壓泥漿罐5或低壓注漿管(閥門3與閥門9之間的管路)連接泥漿泵2和回漿罐8，向高壓泥漿罐5或低壓注漿管注入新泥漿并排出殘留泥漿，具體來說可分為兩個步驟：

步驟A-1：高壓泥漿罐循環(huán)，打開閥門4、閥門6和閥門7，控制泥漿泵2連接高壓泥漿罐5和回漿罐8，并關閉其他所有閥門，泥漿泵2將泥漿罐1中的泥漿注入高壓泥漿罐5，并排出高壓泥漿罐5中的殘留泥漿至回漿罐8，注漿壓力保持在0.3Mpa，過程持續(xù)15秒。

高壓泥漿罐循環(huán)，有效保證了高壓泥漿罐5的殘泥排出以及高壓泥漿罐5在每次注漿前均能得到充分補罐。殘泥的排出，避免了因殘泥物理性能發(fā)生變化或存在氣體而導致的坯體缺陷，提高了坯體產品合格率。可靠地補充高壓泥漿罐5，避免了因高壓泥漿罐5中泥漿過少而造成高壓氣體直接沖入模具，使坯體無法成型的情況。

步驟A-2：低壓注漿管循環(huán)，打開閥門3和閥門7，控制泥漿泵2連接低壓注漿管和回漿罐8，并關閉其他所有閥門，泥漿泵2將泥漿罐1中的泥漿注入低壓注漿管，并排出低壓注漿管中殘留泥漿至回漿罐8，注漿壓力保持在0.3Mpa，過程持續(xù)15秒。

低壓注漿管循環(huán)，有效保證了注漿管路的殘泥排出，避免了因殘泥物理性能發(fā)生變化或存在氣體而導致的坯體缺陷，提高了坯體產品合格率。

步驟3：慢速填充，打開閥門3、閥門9和閥門11，控制模內注漿孔10連接泥漿泵2，打開模外排水排氣孔12，并關閉其他所有閥門，泥漿泵2通過模內注漿孔10向模具型腔注漿，注漿壓力保持在0.2Mpa，過程持續(xù)15秒。

慢速填充可使泥漿得以在低壓下慢速蓋沒模內注漿孔10，形成液封，從而使泥漿在流入模具時不會導致飛濺，避免了坯體因氣泡產生的質量缺陷。

步驟4：快速填充，保持步驟3中的管路連接方式，泥漿泵2通過模內注漿孔10向模具型腔注漿，注漿壓力保持在0.5Mpa，過程持續(xù)150秒。

快速填充通過低壓快速填充，使泥漿以較為穩(wěn)定的速度流入并填滿模具型腔，使得模具型腔內的空氣得以穩(wěn)定地從模具微孔通過模外排水排氣孔排出，從而既提高了生產效率，又不致使泥漿因高壓而過快填充時產生氣體儲留無法從模具微孔中排出，避免了坯體因氣泡產生的質量缺陷。

步驟5：高壓注漿，打開閥門6、閥門9和閥門11，控制模內注漿孔連接高壓注漿罐5，保持模外排水排氣孔12打開，并關閉其他所有閥門，高壓泥漿罐5通過模內注漿孔10向模具型腔注漿，注漿壓力保持在1.3Mpa，過程持續(xù)400秒。

高壓注漿時，高壓的壓力為1.3Mpa，使得過程只需要400秒，相比現有技術，有了顯著提升，生產周期有了顯著降低，從而提高了生產效率。

步驟6：排泥，控制模內注漿孔10連接回漿罐8，模具型腔中多余泥漿通過模內注漿孔10排出至回漿罐8，過程持續(xù)500秒，具而來說可分為三個步驟：

步驟6.1：首次排泥，打開閥門9、閥門7和閥門18，控制模內注漿孔10連接回漿罐8，控制模內加壓孔21連接空壓機15，并關閉其他所有閥門，空壓機15通過模內加壓孔21向模具型腔注入壓縮空氣，使模具型腔中多余泥漿通過模內注漿孔10排出至回漿罐8，空氣壓力保持在0.2Mpa，過程持續(xù)200秒。

由于排泥是通過模內注漿孔10排出的，從而無需通過翻轉模具24就實現了排泥，降低了能耗，降低了生產周期，提高了生產效率。

首次排泥，使得排泥得以在低壓下有效進行，保證了吃漿后快速排泥。

步驟6.2：排泥等待，保持打開閥門9、閥門7，控制模內注漿孔10連接回漿罐8，并關閉其他閥門，模具型腔中多余泥漿通過模內注漿孔10排出致回漿罐，過程持續(xù)100秒。

排泥等待，避免了因一些余泥還在坯體內壁流動，而無法排出的情況，能更可靠地排出殘泥。

步驟6.3：二次排泥，打開閥門9、閥門7和閥門18，控制模內注漿孔10連接回漿罐8，控制模內加壓孔21連接空壓機15，并關閉其他所有閥門，空壓機15通過模內加壓孔21向模具型腔注入壓縮空氣，使模具型腔中多余泥漿通過模內注漿孔10排出至回漿罐8，空氣壓力保持在0.2Mpa，過程持續(xù)200秒。

二次排泥，使緩慢流動的泥漿再次加快排出，從而確保流動性稍差的泥漿仍可有效排泥，提高了坯體的合格率。

步驟7：鞏固，打開閥門18和閥門11，控制模內加壓孔21連接空壓機15，打開模外排水排氣孔12，并關閉其他所有閥門，空壓機15通過模內加壓孔21向模具型腔注入壓縮空氣，空氣壓力保持在0.2Mpa，過程持續(xù)100秒。

相比于現有技術，鞏固后無需再排泥，從而保證了吃漿厚度的恒定和坯體質量的恒定。

步驟8：開模，控制鎖模機構泄壓并離開鎖模機位，具體而言包括三個步驟：

步驟8.1：鎖模機構泄壓，控制鎖模油缸26泄壓；

步驟8.2：鎖模機構開鎖，控制鎖模油缸帶動鎖模拉桿27頂出；

步驟8.3：鎖模機構離位，控制裝設在機架上的擺動氣缸28放氣，使鎖模拉桿27擺動離開鎖模機位。

設置獨立的鎖模機構開模步驟，使得水平壓機得以將鎖模點分布在模具四周，更好地提升鎖模效果，使高壓注漿更不易漏漿。

步驟9：分模，控制模具移動部與模具固定部分離，具體包括以下步驟：

步驟9.1打開閥門16，控制模具固定部241的模外加壓孔201與空壓機15相連，關閉所有其他閥門，空壓機15通過模具固定部241的模外加壓孔201向模具固定部241吹送壓縮空氣，壓縮空氣壓力保持在0.1Mpa,時間持續(xù)10秒；

步驟9.2打開閥門12，控制模具移動部242的模外加壓孔202與真空泵13相連，關閉所有其他閥門，真空泵13通過模具移動部242的模外加壓孔202對模具移動部242持續(xù)地抽真空，使坯體吸附在模具移動部242的表面；

步驟9.3控制合模油缸29放油，帶動合模連桿30和模具移動部242沿橫梁25移動并與模具固定部241分離至模具24合模前起始位。

上述步驟可同時進行，或同時進行步驟9.1和步驟9.2再進行步驟9.3，或先進行步驟9.1，接著進行步驟9.2，再進行步驟9.3。

分模時，模具固定部241通氣形成水膜，使得坯體得以有效地從模具固定部241脫離，而同時模具移動部242通過抽真空，使坯體得以很好地吸附在模具移動部242；從而避免了因坯體先脫模再抽真空后模具移動部242與坯體無法很好地吸附的問題。

分模時，模具移動部抽真空與模具固定部通氣同時進行，從而有效地利用了時間，縮短了脫模周期，提高了生產效率。

步驟10：翻轉，控制翻轉氣缸31的活塞桿頂出，使模具移動部242繞合模連桿30與模具移動部242的樞接軸為軸翻轉，使其合模面從垂直翻轉至水平；翻轉時，保持真空泵13對模具移動部242持續(xù)地抽真空，使坯體吸附在模具移動部242的表面。

翻轉時，由于如果適用水平壓機，需要翻轉模具移動部才能脫模，因此需要坯體更好地吸附在模具移動部上。本方法中，對模具移動部一直抽真空，而未對其吹送壓縮空氣使坯體與模具移動部之間形成水膜，因此坯體能更好地吸附在模具移動部上。

步驟11：接坯車就位，控制接坯車32運動至模具移動部242下方。

步驟12：坯體托架就位，控制接坯車32提升坯體托架33至距離坯體2mm處。

坯體托架33與坯體之間的距離決定了坯體脫模的質量，距離越近坯體脫模落在坯體托架33上越不容易損壞，但距離過近，坯體托架33容易與坯體碰撞從而使坯體損壞。因此，控制坯體托架33與坯體之間到一個合適的距離對于脫模是非常重要的。本工藝中，該距離為2mm，使坯體得以比較可靠地脫落在坯體托架33上。

步驟13：脫模，打開閥門16，控制模具移動部242的模外加壓孔202與空壓機15相連，并關閉所有其他閥門，空壓機15通過模具移動部242的模外加壓孔202向模具移動部242吹送壓縮空氣，使模具移動部242的表面與坯體間形成水膜，坯體由于自身重力脫落至坯體托架33上，壓縮空氣保持在0.1Mpa，時間持續(xù)10秒。

脫模時，空壓機15向模具移動部242吹送壓縮空氣，從而使模具移動部242表面與坯體間形成水膜，使坯體得以很好地脫離模具移動部，相比于現有技術，水膜的作用不僅使坯體脫模更加容易，而且使坯體脫模后表面質量更好，更不易損壞。

步驟14：坯體托架復位，控制接坯車32降低坯體托架33，使坯體托架33復位。

步驟15：接坯車復位，控制接坯車32離開模具移動部242下方并返回其起始位置。

步驟16：模具復位，控制翻轉氣缸31的活塞桿收回，使模具移動部242繞合模連桿30與模具移動部242的樞接軸為軸翻轉復位，使其合模面從水平翻轉至垂直，模具24回到合模前起始位。

坯體托架復位、接坯車復位、模具復位，都能夠讓自動循環(huán)生產得以實現，降低了勞動成本，使壓機得以順利進入下一注漿生產周期。

步驟17：模具清洗，本步驟接著步驟16開始或與步驟16同時開始，對模具24注水注氣進行清洗，具體而言可分為兩種情況，一種是在正常生產過程中，另一種是在當日最后一次成型后。

在正常生產過程中，模具清洗分為五個步驟：

步驟17.1：加壓孔水清洗，打開閥門19，在開模狀態(tài)，控制模內加壓孔21與水泵14連接，并關閉所有其他閥門。水泵14將水注入模內加壓孔21，清洗模內加壓孔21中的殘泥，水溫40攝氏度，時間持續(xù)8秒。

步驟17.2：加壓孔氣清洗，打開閥門18，在開模狀態(tài)，控制模內加壓孔21與空壓機15連接，并關閉所有其他閥門?？諌簷C15將壓縮空氣注入模內加壓孔21，使模內加壓孔21中的臟水排出，時間持續(xù)8秒。

清洗模具時，對模內加壓孔21進行水、氣清洗，使模內加壓孔21內殘泥無法對下一次執(zhí)行成型工藝坯體質量產生影響，保證了坯體質量的穩(wěn)定性。

步驟17.3：模具內部水清洗，打開閥門17，在開模狀態(tài)，控制模外加壓孔20與水泵14連接，并關閉所有其他閥門。水泵14將水通過模外加壓孔20注入模具，并通過模內微孔將殘泥排出模具表面，水溫40攝氏度，時間持續(xù)20秒。

步驟17.4：模具內部氣清洗，打開閥門16，在開模狀態(tài)，控制模外加壓孔20與空壓機15連接，并關閉所有其他閥門?？諌簷C15將壓縮空氣通過模外加壓孔20注入模具24，并通過模內微孔將臟水排出模具表面，時間持續(xù)15秒。

步驟17.5：模具表面水清洗，打開閥門22，在開模狀態(tài)，控制水槍23與水泵14連接，并關閉所有其他閥門。水泵14將水通過水槍23噴射在模具表面，模具表面的臟水沖洗干凈，時間持續(xù)10秒。

通過清洗模具表面，使模具表面的臟水沖洗干凈，保證了模具在下一個成型周期中處于優(yōu)良的狀態(tài)，保證了坯體質量的穩(wěn)定。

在當日最后一次成型后，步驟17至少包括循環(huán)執(zhí)行以下兩個步驟，時間持續(xù)15分鐘：

步驟17.6：模具內部循環(huán)水清洗，打開閥門17，在開模狀態(tài)，控制模外加壓孔20與水泵14連接，并關閉所有其他閥門。水泵14將水通過模外加壓孔20注入模具，并通過模內微孔將殘泥排出模具表面，水溫40攝氏度，時間持續(xù)20秒。

步驟17.7：模具內部循環(huán)氣清洗，打開閥門16，在開模狀態(tài)，控制模外加壓孔20與空壓機15連接，并關閉所有其他閥門?？諌簷C15將壓縮空氣通過模外加壓孔20注入模具24，并通過模內微孔將臟水排出模具表面，時間持續(xù)15秒。

設置了當日最后一次成型后的清洗工藝，使模具能夠得到充分清洗，模具微孔中的臟水、殘泥得以有效去除，模具也不易發(fā)霉變黑，從而使下日工作時坯體質量得以保證。

上述步驟中涉及行程的，設有行程到位傳感器，行程到位傳感器感應到該步驟設定的行程已經到位，即向中心控制器發(fā)出信號，中心控制器收到信號后根據人為設定的程序判定自動執(zhí)行下一步驟。從而實現高壓成型生產的全自動控制。

上述說明描述了本發(fā)明的優(yōu)選實施例，但應當理解本發(fā)明并非局限于上述實施例，且不應看作對其他實施例的排除。通過本發(fā)明的啟示，本領域技術人員結合公知或現有技術、知識所進行的改動也應視為在本發(fā)明的保護范圍內。