垃圾焚燒發(fā)電廠垃圾卸料平臺復合式面層施工工藝的制作方法
【技術領域】
[0001 ] 本發(fā)明具體涉及一種垃圾焚燒發(fā)電廠垃圾卸料平臺復合式面層施工工藝。
【背景技術】
[0002]垃圾焚燒發(fā)電廠垃圾卸料平臺長期承載重車碾壓，且處于垃圾滲濾液、潮濕等污染環(huán)境中，易腐蝕、易滲漏。目前垃圾焚燒發(fā)電廠垃圾卸料平臺常用的處理方法是:在鋼筋混凝土樓板基層上重新做一層10mm厚的細石混凝土耐磨層，兩層之間做防水處理；也有的在鋼筋混凝土樓板基層上鋪設一層瀝青混凝土表面層，這樣處理后的卸料平臺在長期承載重車反復碾壓出現表面開裂、起皮等出現滲漏的質量問題，影響了使用功能，維修難度大，費用高。

【發(fā)明內容】

[0003]本發(fā)明的目的是解決現有技術垃圾焚燒發(fā)電廠垃圾卸料平臺在長期承載重車反復碾壓出現表面開裂、起皮等出現滲漏的缺陷，提供一種垃圾焚燒發(fā)電廠垃圾卸料平臺復合式面層施工工藝，利用此工藝可以提高卸料平臺的整體性能，延長使用壽命。
[0004]本發(fā)明是通過如下技術方案來實現的:
[0005]即一種垃圾焚燒發(fā)電廠垃圾卸料平臺復合式面層施工工藝，其特征在于步驟如下:
[0006]I)混凝土配制
[0007]混凝土各原料的配合比為:
[0008]水泥:礦渣粉:金剛砂:機制碎石:水:減水劑:丙綸纖維
[0009]290: 150: 750: 996: 198: 6.16: 1.60
[0010]將水泥、礦渣粉、金剛砂、機制碎石、水、減水劑和丙綸纖維混合后制成混凝土。其中水泥為普通硅酸鹽水泥，代號P.0(活性混合料摻量> 15% )，強度等級42.5R，實測47.5MPa ;礦渣粉為S95級?；郀t礦渣；金剛砂的比重為3.20-3.25，顯微硬度為2840-3320Kg/mm2 ;機制碎石的粒徑為5_20mm ;減水劑為聚羧酸系高性能減水劑，減水率25% ;丙綸纖維的直徑0.02?0.05_，長度20_ ；
[0011 ] 2)搭設模板支架和鋼筋；
[0012]3)復合式馬凳制作、焊接
[0013]采用直徑8mm光圓鋼筋，按照:結構層混凝土厚度+強化面層混凝土厚度_鋼筋保護層厚度，制作成等高的“幾”字形馬鐙，然后按照水平鋼筋之間的間距，將“幾”字之間焊接直徑8mm橫擔鋼筋兩道，以滿足上下三層(不含底層)鋼筋的限位需要；
[0014]4)設置雙層雙向鋼筋
[0015]結構層處和強化面層處的模板支架處設置雙層雙向鋼筋；
[0016]5)混凝土饒筑前檢查；
[0017]6)混凝土澆筑
[0018]澆筑時結構層和強化面層采用分層澆筑、分層振搗，即先澆筑梁混凝土，然后澆筑板混凝土，其中結構層和強化面混凝土應分開施工，中間間隔時間應在下部混凝土初凝硬化前完成，不使結構層與強化面層之間形成施工縫，以提高結構層及強化面層混凝土的整體性；
[0019]7)澆筑強化面層時撒金剛砂；
[0020]8)控制混凝土面標高、抹平收光；
[0021]9)混凝土養(yǎng)護
[0022]強化面層采用硬材質防護。
[0023]本發(fā)明的混凝土澆筑以后，當混凝土初凝前由施工人員采用抹光機圓盤對表面進行鏝抹提楽。
[0024]提漿時應注意表面上是否存在浮漿，如果有多余的浮漿，應人工刮出。提漿的作用是將硬化劑材料與混凝土完整結合，提漿過程中若出現有較大的骨料(石塊)浮在表面應撿出。當提漿完成后，混凝土開始初凝階段時間的掌握至關重要。當人行走上面留下印跡為2-4 mm深，表面水份基本蒸發(fā)，但仍保持濕潤狀態(tài)時，即可撒料。
[0025]本發(fā)明撒金剛砂或石英砂時兩次撒布，第一次撒布按分倉面及施工范圍的數量，先將材料的2/3量用人工撒布在混凝土表面上，當材料吸收混凝土的水份而均勻變暗后，開始用抹光機圓盤粗搓抹，此階段應注意不宜搓抹過度，絕不可搓抹至表面光滑，材料用量5 kg / m2的覆蓋率計算，第二次撒布剩余的1/3材料，第二次撒布的材料同樣會吸收水份而變暗，此時再用抹光機圓盤進行細搓抹，注意搓抹的施工方向應與第一次垂直。
[0026]兩次撒料的目的是由此保證材料的覆蓋面及滲透結合的均勻程度。
[0027]本發(fā)明收光時采用機械抹光片鏝抹，鏝抹作業(yè)應縱橫交錯進行，至表面收光為止。
[0028]收光時采用機械抹光片(卸下圓盤)鏝抹，運轉速度和機械鏝抹的角度變化應視混凝土地面的硬化情況而作出調整。機械鏝抹結束后，邊角可用手工鏝抹加工完成；收光作業(yè)階段工人應穿著防水塑紙包裹的平底鞋。
[0029]本發(fā)明養(yǎng)護時采用覆蓋保水薄膜的方式進澆水養(yǎng)護，養(yǎng)護時間多14天。
[0030]混凝土的養(yǎng)護要派專人進行，混凝土澆筑完前三天必須養(yǎng)護及時，澆水次數應根據能保持混凝土處于濕潤的狀態(tài)來決定。
[0031 ] 本發(fā)明的混凝土養(yǎng)護3-4天后，進行切縫、嵌填縫處理，切縫縱橫間距4?5m，用切割機進行切縫，縫深為板厚1/4，縫寬5_，切割縫采用“跳倉法”，待混凝土滿足養(yǎng)護齡期或達到標準強度后，進行縫內清理雜污，并保持干燥，縫邊粘膠條，嵌縫用環(huán)氧油膏，嵌縫深度^ 15mm，嵌縫高度與板面平齊。
[0032]切割縫采用“跳倉法”，即每隔幾塊板切一道，再逐塊切割，使得溫度、收縮應力釋放。
[0033]當嵌縫深度過大時，嵌縫底部塞入塑膠條圈。
[0034]本發(fā)明從下述3個方面提高卸料平臺的整體性能:
[0035]I)對混凝土的多個試配方案進行優(yōu)選，研發(fā)出抗?jié)B、抗裂、耐腐蝕(有機溶劑)、耐磨的高性能混凝土；
[0036]2)優(yōu)化垃圾卸料平臺施工工藝，混凝土樓面結構層與強化面層同步施工，澆筑完成后，對面層進行切縫、嵌縫，提高卸料平臺整體性能；
[0037]3)卸料平臺混凝土強化面層，采用鋪設雙層鋼筋網，摻加金剛砂，提高抗裂、耐磨和防腐性能。
[0038]本發(fā)明將結構層、防水層和表面耐磨面層同時調整為一個整體層一次性施工，期間，平臺鋼筋采用復合式馬鐙，地層結構筋和面層溫度筋同時安裝，然后采用高標號防滲混凝土，i丹落度控制在140mm以內，內摻丙輪'纖維，作為結構層饒筑施工，待混凝土振搗泛出浮漿，再澆筑面層混凝土，最后摻加金剛砂，磨光壓平，切縫灌膠。本發(fā)明有效的解決了混凝土抗壓不抗折的性能，另外增加了混凝土表面的耐磨性，以此滿足卸料平臺整體性、抗?jié)B性、耐磨性、防腐性于一體的結構施工效果。本發(fā)明與現有技術施工工藝相比，具有如下特占.V.
[0039]I)細化了施工工藝，創(chuàng)新性強、科學性強和可操作性強。
[0040]2)整體性施工，不是施工步驟的壓縮和疊加，而是改變了整個結構層的功能，達到了抗壓、耐磨、防腐、抗?jié)B、抗折等綜合效果。
[0041]3)有效的將結構層、面層同時施工，縮短了施工工期。
[0042]4)安全、可靠，經濟效益顯著。
【附圖說明】
[0043]圖1為本發(fā)明的施工流程圖。
【具體實施方式】
[0044]一、施工前的準備工作
[0045]I熟悉施工圖紙，明確卸料平臺結構及面層的施工方法。
[0046]2按照圖紙要求，已經對卸料平臺下面框架柱施工完畢；
[0047]3編制完整的卸料平臺整體式面層施工方案，并經監(jiān)理、建設單位審批；如果模架支撐體系大于8m，則必須進行專家論證后方可進行下道工序施工。
[0048]4擬選用的機械、設備、材料已經全部到場，并檢驗合格；
[0049]二、對結構層混凝土進行試配
[0050]I)、混凝土要求的各項性能指標
[0051]⑴抗壓強度彡C30
[0052]⑵抗折強度彡5KPa
[0053]⑶耐有機(油酸、脂肪族酸)腐蝕
[0054]⑷抗?jié)B等級>P6?8
[0055](5)耐磨損量> 3.6Kg/m2
[0056](6)混凝土耐磨度> 35
[0057]C35金剛砂混凝土配合比
[0058]水泥:礦渣粉:金剛砂:機制碎石:水:減水劑:丙綸纖維
[0059]290: 150: 750: 996: 198: 6.16: 1.60
[0060]I: 0.52: 2.59: 3.43: 0.68: 0.021: 0.0055
[0061]說明——
[0062]礦渣粉:?；郀t礦渣粉(S95)。
[0063]石英砂:最大粒徑5mm。
[0064]金剛砂:比重為3.20-3.25，顯微硬度為2840-3320Kg/mm2
[0065]機制碎石:5?20mm。
[0066]外加劑:聚羧酸系高性能減水劑，減水率25%。
[0067]丙綸纖維:直徑0.02?0.05mm,長度20_。
[0068]4)試配效果:卸料平臺施工中商品混凝土公司按照實驗室配合比先進行試配，確定C35高性能混凝土其抗壓強度、抗折強度、抗?jié)B性能、耐磨性能指標檢測結果完全達到了試驗標準。
[0069]三、“結構層+面層”復合式馬凳制作
[0070]為了將下部結構受力鋼筋和上部面筋充分分開，使其充分發(fā)揮各自的性能，施工中采用多層馬鐙，以此限制各自位置的鋼筋，間距合理，滿足保護層設計厚度。
[0071]施工中采用直徑8mm光圓鋼筋，按照:結構層混凝土厚度+面層混凝土厚度-鋼筋保護層厚度，制作成等高的“幾”字形馬鐙，然后按照水平鋼筋之間的間距，將“幾”字之間焊接直徑8mm橫擔鋼筋兩道，以滿足上下三層(不含底層)鋼筋的限位需要。
[0072]四、卸料平臺整體板鋼筋施工
[0073]I卸料平臺鋼筋安