本發(fā)明涉及剪板機加工技術領域，更具體地說，涉及一種剪板機機架的組裝工藝。

背景技術：

剪板機用于金屬板材的剪切，剪板機的剪切動力來源于液壓傳動或機械傳動，剪板時，必須根據(jù)被剪切金屬板材的剪切強度和金屬板材的厚度調整上刀片刃口和下刀片刃口之間的間隙，并要保持間隙的均勻一致。如果間隙不同或者刀片自身有一定的變形，在進行板材剪切時，很容易造成切口不均勻、板材變形等情況發(fā)生。特別是對于厚度較大的板材，如果刀具自身存在形變問題，會產生應力集中，剪切時可能會出現(xiàn)刃口開裂情況。

在剪板機的安裝過程中，對于刀具后續(xù)使用壽命影響較大的是刀座的組裝工藝，因為一般壓料座和下刀座都是通過焊接工藝組裝到機架上，在焊接過程中，焊接熱變形對安裝精度影響較大，因此，如果焊接工藝不合理，可能會直接影響到剪板機的后續(xù)使用壽命。

剪板機的刀座之所以焊接安裝難度大，主要原因在于其長度較大，一般在2m以上，導致變形難以控制。例如剪板機中的壓料座，其長度大，厚度小，焊接時，刀座中部很容易出現(xiàn)內拱或外凸現(xiàn)象，當然，這種現(xiàn)象的外部表現(xiàn)并不是很突出，但對于安裝要求而言，可能是嚴重的偏離了標準。因此，如何安排焊接安裝工藝對于剪板機刀座的精度以及形變的調整顯得尤為重要。

技術實現(xiàn)要素：

1.發(fā)明要解決的技術問題

本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術中剪板機刀座因長度大而容易出現(xiàn)焊接變形的不足，提供了一種剪板機機架的組裝工藝，本發(fā)明的技術方案，通過對焊接工藝的合理安排，以及第一層焊接后的形變調整處理，消除了刀座上的焊接變形，延長了設備的使用壽命。

2.技術方案

為達到上述目的，本發(fā)明提供的技術方案為：

本發(fā)明中所述的剪板機主要由機架、托架和壓料座組成，采用焊接方法進行安裝，其安裝過程為：

步驟一、焊接壓料座，先對壓料座與墻板進行點焊定位，形成機架，然后進行第一層焊接；焊接后檢測壓料座中上座板的直線度，利用第二層焊接進行形變調整。

步驟二、焊接托架；

步驟三、把焊接好的托架吊裝到機架的墻板上，并調整好托架的位置；

步驟四、在主支板與第一墻板的結合處點焊定位；然后對輔助支板與第二墻板的結合處進行點焊定位；然后依次對主支板與第二墻板、輔助支板與第一墻板在結合處點焊定位；

步驟五、在托架的工作臺上安裝下刀座機構，調整好下刀座機構中下刀體的直線度；

步驟六、按照步驟三中的對角焊接順序進行第一層焊接，焊接完畢后，檢測并調節(jié)下刀體的直線度，按照第一層焊接順序進行第二層焊接，通過第二層焊接進行形變調整。

作為本發(fā)明更進一步的改進，步驟一中點焊順序為：從外側點焊第一墻板與上座板的結合處，然后從外側點焊第二墻板與上座板的結合處；再從內測點焊第一墻板與上座板的結合處，然后點焊第二墻板與上座板的結合處。

作為本發(fā)明更進一步的改進，步驟六中的第一層焊接中，采用交錯式焊接方法對墻板外側部分進行焊接。

作為本發(fā)明更進一步的改進，步驟六中交錯式焊接順序為：A、在第一墻板與上座板的上、下結合點焊接，然后焊接第二墻板與上座板的中部結合點；

B、焊接第一墻板與上座板的中部結合點；

C、焊接第二墻板與上座板的上、下結合點。

作為本發(fā)明更進一步的改進，在對墻板外側的交錯式焊接完畢后，對墻板內側采用交錯式焊接方法進行焊接。

作為本發(fā)明更進一步的改進，在利用第二層焊接進行形變調整時，若上座板外凸，則在墻板內側進行第二層焊接；若上座板內拱，則在墻板外側進行第二層焊接。

作為本發(fā)明更進一步的改進，第二層焊接后會增加焊腳的鋪口面積。

作為本發(fā)明更進一步的改進，步驟二中所述托架主要由工作臺、主支板和輔助支板組成，焊接時，先在工作臺上焊接刀座調節(jié)板，再將工作臺、主支板和輔助支板焊接在一起，焊接后的工作臺位于水平位置。

作為本發(fā)明更進一步的改進，步驟五所述下刀體固定在下刀座上，該下刀座通過外拉螺栓和內抵螺栓與刀座調節(jié)板連接，通過外拉螺栓和內抵螺栓調節(jié)下刀體的直線度。

作為本發(fā)明更進一步的改進，步驟六中在完成第一次對角焊接后，檢測下刀體的直線度，根據(jù)檢測結果調整主支板與第二墻板結合處的焊腳尺寸。

3.有益效果

采用本發(fā)明提供的技術方案，與現(xiàn)有技術相比，具有如下有益效果：

(1)本發(fā)明的一種剪板機機架的組裝工藝，通過對焊接工藝順序的合理安排，利用焊接熱變形使工件之間的形變相互抵消，從而克服焊接安裝時刀座變形的難點，提高了焊接質量，消除了剪板刀具使用時的形變及應力集中現(xiàn)象，延長了刀具和設備的使用壽命；

(2)本發(fā)明的一種剪板機機架的組裝工藝，在進行托架的焊接時，采用對角焊接工藝，有助于消除形變錯位；每次進行對角焊時，均是先焊接主支板，主支板對工作臺起主要支撐作用，輔助支板只是進一步提高結構強度，因此，必須是先焊接主支板，確保其位置準確性和結構穩(wěn)定性，進而保證工作臺上下刀座的位置精度，提高整體焊接質量；

(3)本發(fā)明的一種剪板機機架的組裝工藝，采用交錯式焊接方法對壓料座進行焊接，更利于焊接熱變形的相互矯正；如果是先進性一側焊接在進行另一側的焊接，由于整條焊縫較長，可能會出現(xiàn)整體形變，而且難以矯正；而采用交錯式焊接方法，由于中間存在間斷部分，焊縫相對較短，一方面形變量較少，另一方面在交錯焊接過程中能夠相互進行熱變形矯正，有助于焊接質量的提高；此外，利用二層焊接進行內拱或外凸形變的調節(jié)，大大降低了上座板存在的應力，直線度得到保證，提高了刀具的使用壽命。

附圖說明

圖1為剪板機的截面結構示意圖；

圖2為剪板機上墻板的分布位置示意圖；

圖3為托架的結構示意圖；

圖4為下刀座機構的結構示意圖；

圖5為外拉螺栓與內抵螺栓的位置分布示意圖；

圖6為壓料座的結構示意圖；

圖7為交錯式焊接方法示意圖；

圖8為剪板機的焊接流程圖。

示意圖中的標號說明：1、機架；11、第一墻板；12、第二墻板；2、托架；21、工作臺；22、輔助支板；23、主支板；24、橫板；25、下刀座機構；251、刀座調節(jié)板；252、進料支板；253、下刀座；254、下刀體；255、外拉螺栓；256、內抵螺栓；26、加強板；3、壓料座；31、上座板；32、壓料連接板。

具體實施方式

為進一步了解本發(fā)明的內容，結合附圖和實施例對本發(fā)明作詳細描述。

實施例1

結合圖1，其為整個剪板機設備的結構示意圖，該剪板機包括機架1、托架2和壓料座3，三者通過焊接方法安裝，其具體的焊接過程為：

步驟一、焊接壓料座3，先對壓料座3與墻板進行點焊定位，形成機架1，然后進行第一層焊接；焊接后檢測壓料座3中上座板31的直線度，利用第二層焊接進行形變調整。

如圖6所示，壓料座3主要由上座板31和壓料連接板32組合而成，兩者形成T型結構，其中，壓料連接板32主要是用來安裝壓料機構，而上座板31則是用來固定壓料連接板32，使其固定在機架上。上刀座常常是安裝在機架上靠近上座板31的位置，如果上座板31焊接時形變較大，會使整個機架都存在應力集中現(xiàn)象，導致結構強度不足，在使用時，很容易產生裂紋；對剪切效果影響較大，甚至可能會出現(xiàn)刃裂現(xiàn)象，嚴重影響刀具和設備使用壽命。因此，需要利用第二層焊接拉保證整體的焊接質量。

值得說明的是，在利用第二層焊接進行形變調整時，若上座板31外凸，即上座板31中部向偏離機架的一側凸出，則在墻板內側進行第二層焊接，且焊腳可向上座板31一側偏移；若上座板31內拱，即上座板31中部向靠近機架的一側凹陷，則在墻板外側進行第二層焊接。第二層焊接后會增加焊腳的鋪口面積，由于焊接位置的不同，達到從不同方向矯直上座板31的目的，從而讓保證焊接質量。

步驟二、焊接托架2；

托架2的主要作用是承載下刀座，主要由工作臺21、主支板23和輔助支板22組成。焊接時，先在工作臺21上焊接刀座調節(jié)板251，再將工作臺21、主支板23和輔助支板22焊接在一起，焊接后的工作臺21位于水平位置。

如圖3中所示，主支板23豎直設置，輔助支板22可豎直設置，也可傾斜設置，由于其主要起到輔助支撐作用，沒有具體限制。

為了增加結構強度，在主支板23與輔助支板22的底部位置連接有橫板24，該橫板24能夠防止焊接時主支板23和輔助支板22向內部形變，具有一定的熱變形支撐作用。

步驟三、把焊接好的托架2吊裝到機架1的墻板上，并調整好托架2的位置；

如圖2中所示，機架1的墻板分為第一墻板11和第二墻板12，即機架1的左墻板和右墻板，在墻板的中部位置有C型缺口，墻板的C型缺口下側的墻板向外伸出，用于架設托架2。

如圖4中所示，托架2中設置有下刀體254，需要在焊接前預留好上刀體與下刀體254的間隙位置，以便后續(xù)使用中能夠正常調整間距，因此要調整好托架2的位置。

步驟四、步驟三調整好位置后，需要進行點焊定位。由于托架整體尺寸較大，其變形很小，主要形變出現(xiàn)在第一層焊接時的位置偏移而引起的變形，因此，需要在點焊時確定好焊接位置。

點焊定位要采用對角焊接方式進行點焊，即先在主支板23與第一墻板11的結合處點焊定位，然后在輔助支板22與第二墻板12的結合處進行點焊定位；再對主支板23與第二墻板12結合處進行點焊；最后對輔助支板22與第一墻板11在結合處點焊定位。

步驟五、在托架2的工作臺21上安裝下刀座機構25，調整好下刀座機構25中下刀體254的直線度；

如圖4、圖5所示，下刀體254固定在下刀座253上，下刀座253上部固定有進料支板252，刀座調節(jié)板251焊接在工作臺21上表面，該下刀座253通過外拉螺栓255和內抵螺栓256與刀座調節(jié)板251連接。其中，外拉螺栓255能夠向右側拉緊下刀座253；內抵螺栓256能夠向左側抵住下刀座253；通過外拉螺栓255和內抵螺栓256可調節(jié)下刀體254的直線度，同時能夠調整下刀體254的位置，改變上刀體與下刀體的間距，適應不同厚度板材的剪切。

步驟六、按照步驟四中的對角焊接順序進行第一層焊接，焊接完畢后，檢測并調節(jié)下刀體254的直線度，按照第一層焊接順序進行第二層焊接，通過第二層焊接進行形變調整；

在第二層焊接過程中，需要根據(jù)檢測結果進行焊腳尺寸的調整，該調整主要體現(xiàn)在主支板23處焊腳尺寸的調整。由于存在輔助支板，在進行第二層焊接時，一般是將焊腳向主支板側偏移，從而獲得較大的鋪口面積，即焊腳的外表面面積，從而克服存在的微弱熱變形。

實施例2

本實施例的一種剪板機機架的組裝工藝，其基本過程與實施例1相同，其不同之處在于：在進行托架的焊接時，為了保證主支板23的結構強度，在主支板23與工作臺21之間焊接有加強板26，主支板23、工作臺21與加強板26之間形成一個三角結構。

在具體焊接時，焊接完主支板23后，調整好加強板26的位置，可設置其與主支板23的夾角為38°，也可設置為30～48°內的其他角度值，沒有具體限制；然后把加強板26點焊定位，再對兩條來接縫進行焊接。

由于要起到強度支撐作用，而且與工作臺21連接，所以需要角度在30～48°之間，如果角度過大，所能分擔的橫向承載分力變大，而縱向承載分力變小，所能起到的穩(wěn)定支撐作用不大，因此要對角度做出限制。

具體使用時，還可采用兩塊分板的形式作為結構加強板，但采用分板的焊接過程較為麻煩，不容易控制整體形變，因此，操作較為繁瑣，難以達到預期效果，具體使用時可根據(jù)需要選擇加強板的結構形式。

實施例3

本實施例的一種剪板機機架的組裝工藝，其基本過程與實施例1或2相同，其不同之處在于：步驟六中在完成第一次對角焊接后，檢測下刀體254的直線度，根據(jù)檢測結果調整主支板23與第二墻板12結合處的焊腳尺寸。如果沒有形變，可在焊縫中部補焊一層，無需做形變調整；如果檢測到有一定的凹陷，其原因一般是由于輔助支板的焊接使下刀體254成一定的凹形，且開口朝向背離機架的一側，此時則需要使焊腳偏向主支板。

實施例4

本實施例的一種剪板機機架的組裝工藝，其基本過程與實施例3相同，其不同之處在于：步驟一中點焊順序為：從外側點焊第一墻板11與上座板31的結合處，然后從外側點焊第二墻板12與上座板31的結合處；再從內測點焊第一墻板11與上座板31的結合處，然后點焊第二墻板12與上座板31的結合處。

實施例5

本實施例的一種剪板機機架的組裝工藝，其基本過程與實施例4相同，其不同之處在于：步驟一中的第一層焊接中，采用交錯式焊接方法對墻板外側部分進行焊接。進一步地，還可對墻板內側采用交錯式焊接方法進行焊接。該交錯式焊接順序為：

A、在第一墻板11與上座板31的上、下結合點焊接，然后焊接第二墻板12與上座板31的中部結合點；

B、焊接第一墻板11與上座板31的中部結合點；

C、焊接第二墻板12與上座板31的上、下結合點。

如圖7中所示，即先在一側墻板的位置①處進行焊接，中間形成間隔點；然后在另一側的墻板位置②處進行焊接，與位置①處焊接形成互補；然后在位置③處進行焊接，最后焊接位置④處，該方式既能縮短焊縫，減少熱變形，又能夠使兩側的熱變形相互抵消，獲得較好的焊接質量。

如果是先進行一側焊接再進行另一側的焊接，由于整條焊縫較長，可能會出現(xiàn)整體形變，而且難以矯正；而采用交錯式焊接方法，由于中間存在間斷部分，焊縫相對較短，一方面形變量較少，存在一定的冷卻收縮時間；另一方面在交錯焊接過程中能夠相互進行熱變形矯正，有助于焊接質量的提高。

以上示意性的對本發(fā)明及其實施方式進行了描述，該描述沒有限制性，附圖中所示的也只是本發(fā)明的實施方式之一，實際的結構并不局限于此。所以，如果本領域的普通技術人員受其啟示，在不脫離本發(fā)明創(chuàng)造宗旨的情況下，不經創(chuàng)造性的設計出與該技術方案相似的結構方式及實施例，均應屬于本發(fā)明的保護范圍。