本發(fā)明涉及鋼絲制造領(lǐng)域，尤其是一種矩形鋼絲連續(xù)拉拔成型裝置及其生產(chǎn)方法。

背景技術(shù)：

近年來，我國的海洋石油開發(fā)技術(shù)正在飛速發(fā)展，對海洋石油管道需求大大增加。柔性管道由于可以承受較大的變形，因此，比傳統(tǒng)的鋼制管道更加具有推廣使用的優(yōu)勢。柔性管是采用多層的復(fù)合材料制造，主要由保證液體密閉性的熱塑性聚合物材料層，以及螺旋結(jié)構(gòu)纏繞的保證管材強度的矩形鋼絲組成。

這種柔性管對可纏繞的矩形鋼絲的表面質(zhì)量要求較高，要求其表面不得有縱向劃傷劃痕、毛刺和裂邊等缺陷。目前矩形鋼絲通常采用單道次固定模拉拔法、軋制法和輥模拉拔法等方法生產(chǎn)，軋制法和輥模拉拔法生產(chǎn)出來的矩形鋼絲的表面易劃傷，尺寸公差波動大，尺寸精度和表面質(zhì)量均無法滿足柔性管對矩形鋼絲尺寸和表面較高的質(zhì)量要求，以至使柔性管的質(zhì)量也受到影響。單道次固定模法生產(chǎn)出來的矩形鋼絲具有表面光潔度良好、尺寸公差小、通條性好等優(yōu)點，但是由于單道次生產(chǎn)，其生產(chǎn)效率低，生產(chǎn)周期長。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于克服了現(xiàn)有技術(shù)中的不足，提供一種尺寸精度高、表面光潔度好、生產(chǎn)效率高的一種矩形鋼絲連續(xù)拉拔成型裝置及其生產(chǎn)方法。

本發(fā)明采取的技術(shù)方案是：

一種矩形鋼絲連續(xù)拉拔成型裝置，其特征在于：包括一拉絲機，該拉絲機的前端安裝有一拉光拉絲罐，該拉光拉絲罐的出線端順次安裝有多臺成型拉絲罐，其中最后一臺成型拉絲罐的出線端與收絲裝置相連接，所述拉光拉絲罐的拉絲模的模孔型為圓形，盤條由拉光拉絲罐穿出后依次通過所述的多臺成型拉絲罐，所述成型拉絲罐內(nèi)的拉絲模的模孔型為矩形，由靠近所述拉光拉絲罐至靠近收絲裝置的成型拉絲罐的拉絲模?？仔统叽缰饾u減小。

而且，所述拉光拉絲罐的模盒內(nèi)安裝直徑為11.8mm的圓形光面拉絲模。

而且，包括五臺成型拉絲罐，由靠近所述拉光拉絲罐至靠近收絲裝置的成型拉絲罐依次為二道次成型拉絲罐，三道次成型拉絲罐，四道次成型拉絲罐，五道次成型拉絲罐和六道次成型拉絲罐，二道次成型成型拉絲罐，拉絲模模孔尺寸為11.7×10mm，三道次成型拉絲罐，拉絲模?？壮叽鐬?1.2×8.3mm，減面率為20.55％，四道次成型拉絲罐，拉絲模模孔尺寸為10.8×7.0mm，減面率為18.67％，五道次成型拉絲罐，拉絲模模孔尺寸為10.4×5.9mm，減面率為18.84％，六道次成型拉絲罐，拉絲模?？壮叽鐬?0×5mm，減面率為18.51％，所述成型拉絲罐的拉絲模工作錐角度為16°至24°。

而且，所述每個成型拉絲罐的模盒上端均安裝有一拉絲模固定裝置，所述拉絲模固定裝置包括一固定架和一螺桿，所述拉絲模的軸向的兩側(cè)端部分別與模盒內(nèi)兩側(cè)的固定套和鎖緊裝置相固定，所述拉絲模的模套外緣上端制出一螺紋孔，位于該螺紋孔上方的模盒對應(yīng)位置內(nèi)活動安裝有一固定架，該固定架內(nèi)緣與所述螺桿的上端部固定安裝，該螺桿的下端豎直向下延伸，所述螺桿的下端部與拉絲模的模套外緣制出的螺紋孔嚙合固定。

而且，所述六道次成型拉絲罐與收絲裝置之間安裝有一盤條盤絲導(dǎo)向裝置，該盤條盤絲導(dǎo)向裝置包括一機架，該機架的上端兩側(cè)分別安裝有一機座，所述兩機座之間水平間隔安裝有兩滑桿和一絲杠，該滑桿和絲杠的外緣共同套裝有一滑動塊，所述絲杠的一側(cè)端部與一電機的輸出端相連接，所述滑動塊可在絲杠作用下沿滑桿延伸方向往復(fù)運動，該安裝板的前端分別安裝有一水平限位架和一豎直限位架，該水平限位架和豎直限位架均包括一矩形框體，所述水平限位架的矩形框體內(nèi)左右兩側(cè)豎直間隔安裝有兩導(dǎo)向輥，該兩導(dǎo)向輥可在水平限位架內(nèi)左右移動和固定，所述豎直限位架的矩形框體內(nèi)上下兩側(cè)水平間隔安裝有兩導(dǎo)向輥，該兩導(dǎo)向輥可在豎直限位架內(nèi)上下移動和固定，所述水平限位架和豎直限位架所安裝的導(dǎo)向輥之間形成間隙用于導(dǎo)入矩形盤條，所述安裝板的后端安裝有一豎板，該豎板與所述間隙同側(cè)的端面內(nèi)間隔安裝有兩導(dǎo)線輪，該兩導(dǎo)線輪位于同一水平面內(nèi)，所述兩導(dǎo)線輪的外緣均只有凹槽，該凹槽底面平整用于容置矩形盤條的下端面，所述兩導(dǎo)線輪的凹槽與導(dǎo)向輥所形成的間隙位置相對應(yīng)。

而且，所述水平限位架的矩形框架上下端面內(nèi)的對應(yīng)位置分別制出一通槽，該兩通槽內(nèi)分別穿裝兩導(dǎo)向輥的上下端部，該兩導(dǎo)向輥由通槽內(nèi)穿出的上下端部均通過一螺母與矩形框架相固定。

而且，所述豎直限位架的矩形框架左右端面內(nèi)的對應(yīng)位置分別制出一通槽，該兩通槽內(nèi)分別穿裝兩導(dǎo)向輥的左右端部，該兩導(dǎo)向輥由通槽內(nèi)穿出的左右端部均通過一螺母與矩形框架相固定。

采用一種矩形鋼絲連續(xù)拉拔成型裝置及其生產(chǎn)方法的矩形鋼絲生產(chǎn)方法，其特征在于：

步驟一：采用經(jīng)酸洗后的光面圓鋼絲；

步驟二：光面圓鋼絲由拉光拉絲罐的進線端進入拉光拉絲罐，光面圓鋼絲進行拉光，去皮；

步驟三：經(jīng)去皮后的光面原鋼絲依次進入第一成型拉絲罐，第二成型拉絲罐，第三成型拉絲罐，第四成型拉絲罐和第五成型拉絲罐，逐步拉伸，減面，成型。

步驟四：達到參數(shù)要求的矩形鋼絲，經(jīng)鋼絲盤絲導(dǎo)向裝置將矩形鋼絲由豎直方向反轉(zhuǎn)90°，之后纏繞在在收絲裝置的外緣。

本發(fā)明的優(yōu)點和積極效果是：

1、本成型裝置中，拉光拉絲罐用于對光面圓鋼絲去皮拉光，經(jīng)拉光拉絲罐進行一道次拉光的鋼絲依次通過多臺成型拉絲罐，逐漸減面成型為矩形鋼絲，用以替代現(xiàn)有的矩形鋼絲加工技術(shù)，實現(xiàn)矩形鋼絲尺寸精度高、表面光潔度好、生產(chǎn)效率高的技術(shù)要求。

2、本成型裝置中所述拉光拉絲罐的模盒內(nèi)安裝直徑為11.8mm的圓形光面拉絲模，以及二道次成型成型拉絲罐，拉絲模模孔尺寸為11.7×10mm，三道次成型拉絲罐，拉絲模?？壮叽鐬?1.2×8.3mm，減面率為20.55％，四道次成型拉絲罐，拉絲模?？壮叽鐬?0.8×7.0mm，減面率為18.67％，五道次成型拉絲罐，拉絲模?？壮叽鐬?0.4×5.9mm，減面率為18.84％，六道次成型拉絲罐，拉絲模?？壮叽鐬?0×5mm，減面率為18.51％，所述成型拉絲罐的拉絲模工作錐角度為16°至24°的參數(shù)相配合，使得生產(chǎn)的矩形鋼絲尺寸及其參數(shù)符合相應(yīng)要求。

3、本成型裝置中，在模具安裝過程中，拉絲模的模套上端制出的凹槽配合螺桿，將模套的徑向方向與模盒進行固定；模盒上端面采用活動安裝的固定架，使得螺桿并不與模盒直接安裝，從而不會影響模盒本身的結(jié)構(gòu)，便于拆卸與安裝；螺桿的下端部與凹槽內(nèi)緣的螺紋適配嚙合，螺桿的上端部可通過螺母與固定架相固定，從而達到便于裝卸，結(jié)構(gòu)穩(wěn)定的目的，螺桿豎直向上設(shè)置則保證螺桿對拉絲模施加的力與模具安裝時鎖緊模具的徑向力相垂直，使得模具的?？撞粫l(fā)生偏離。

4、本成型裝置中，在每臺成型拉絲罐的外緣矩形鋼絲沿縱向排布，而在收線裝置內(nèi)則是橫向收線排布，因此需要通過鋼絲盤絲導(dǎo)向裝置將矩形鋼絲翻轉(zhuǎn)90°，鋼絲盤絲導(dǎo)向裝置中，水平限位架和豎直限位架中采用的導(dǎo)向輥相互之間形成一矩形的間隙，可有效對矩形鋼絲的長度和寬度進行限位，從而保證針對盤絲過程的導(dǎo)向平穩(wěn)，而安裝板后端所安裝的兩導(dǎo)線輪之間的凹槽可對由導(dǎo)向輥之間穿出的鋼絲進行有效的托負和導(dǎo)向，防止鋼絲由于自重和扭力所造成晃動或脫落；水平限位架的矩形框架上下端面內(nèi)制出的通槽用于容置導(dǎo)向輥的上下端部，從而實現(xiàn)導(dǎo)向輥左右移動間距可調(diào)的實施目的；豎直限位架的矩形框架左右多面內(nèi)制出的通槽用于容置導(dǎo)向輥的左右端部，從而實現(xiàn)導(dǎo)向輥上下移動間距可調(diào)的實施目的。

5、本發(fā)明中，拉光拉絲罐用于對酸化后的光面圓盤條進行去皮拉光，之后依次通過二道次成型拉絲罐，三道次成型拉絲罐，四道次成型拉絲罐，五道次成型拉絲罐和六道次成型拉絲罐，逐步減面，拉拔，以達到相應(yīng)的參數(shù)要求和工藝標(biāo)準(zhǔn)，相較于軋制法和輥模拉拔法，連續(xù)拉拔的生產(chǎn)方式矩形鋼絲表面質(zhì)量好，尺寸公差波動小，角度高，而相較于單道次固定模法，連續(xù)拉拔的生產(chǎn)方式的生產(chǎn)周期更短，效率更高。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為圖1中成型拉絲罐的局部剖視圖；

圖3為圖2中A-A部的局部剖視圖；

圖4為圖1中鋼絲盤絲導(dǎo)向裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5為圖4的左視圖。

具體實施方式

下面結(jié)合實施例，對本發(fā)明進一步說明，下述實施例是說明性的，不是限定性的，不能以下述實施例來限定本發(fā)明的保護范圍。

一種矩形鋼絲連續(xù)拉拔成型裝置，本發(fā)明的創(chuàng)新在于，包括一拉絲機，該拉絲機的前端安裝有一拉光拉絲罐1，該拉光拉絲罐的出線端順次安裝有多臺成型拉絲罐，其中最后一臺成型拉絲罐的出線端與收絲裝置8相連接，所述拉光拉絲罐的拉絲模的?？仔蜑閳A形，盤條由拉光拉絲罐穿出后依次通過所述的多臺成型拉絲罐，所述成型拉絲罐內(nèi)的拉絲模的?？仔蜑榫匦?，由靠近所述拉光拉絲罐至靠近收絲裝置的成型拉絲罐的拉絲模模孔型尺寸逐漸減小。

本實施例中，所述拉光拉絲罐的模盒內(nèi)安裝直徑為11.8mm的圓形光面拉絲模；包括五臺成型拉絲罐，由靠近所述拉光拉絲罐至靠近收絲裝置的成型拉絲罐依次為二道次成型拉絲罐2，三道次成型拉絲罐3，四道次成型拉絲罐4，五道次成型拉絲罐5和六道次成型拉絲罐6，二道次成型成型拉絲罐，拉絲模?？壮叽鐬?1.7×10mm，三道次成型拉絲罐，拉絲模模孔尺寸為11.2×8.3mm，減面率為20.55％，四道次成型拉絲罐，拉絲模模孔尺寸為10.8×7.0mm，減面率為18.67％，五道次成型拉絲罐，拉絲模?？壮叽鐬?0.4×5.9mm，減面率為18.84％，六道次成型拉絲罐，拉絲模?？壮叽鐬?0×5mm，減面率為18.51％，所述成型拉絲罐的拉絲模工作錐角度為16°至24°。

本實施例中，所述每個成型拉絲罐的模盒10上端均安裝有一拉絲模固定裝置，所述拉絲模固定裝置包括一固定架11和一螺桿9，所述拉絲模14的軸向的兩側(cè)端部分別與模盒內(nèi)兩側(cè)的固定套12和鎖緊裝置15相固定，所述拉絲模的模套外緣上端制出一螺紋孔13，位于該螺紋孔上方的模盒對應(yīng)位置內(nèi)活動安裝有一固定架，該固定架內(nèi)緣與所述螺桿的上端部固定安裝，該螺桿的下端豎直向下延伸，所述螺桿的下端部與拉絲模的模套外緣制出的螺紋孔嚙合固定。

本實施例中，為保證矩形鋼絲的有序收線，在所述六道次成型拉絲罐與收絲裝置之間安裝有一盤條盤絲導(dǎo)向裝置7，該盤條盤絲導(dǎo)向裝置包括一機架31，該機架的上端兩側(cè)分別安裝有一機座23，所述兩機座之間水平間隔安裝有兩滑桿25和一絲杠24，該滑桿和絲杠的外緣共同套裝有一滑動塊30，所述絲杠的一側(cè)端部連接有一電機27，該電機的輸出端連接有一減速器28，所述滑動塊可在絲杠作用下沿滑桿延伸方向往復(fù)運動，該安裝板的前端分別安裝有一水平限位架18和一豎直限位架20，該水平限位架和豎直限位架均包括一矩形框體，所述水平限位架的矩形框體內(nèi)左右兩側(cè)豎直間隔安裝有兩導(dǎo)向輥29，該兩導(dǎo)向輥可在水平限位架內(nèi)左右移動和固定，所述豎直限位架的矩形框體內(nèi)上下兩側(cè)水平間隔安裝有兩導(dǎo)向輥，該兩導(dǎo)向輥可在豎直限位架內(nèi)上下移動和固定，所述水平限位架和豎直限位架所安裝的導(dǎo)向輥之間形成間隙用于導(dǎo)入矩形盤條，所述安裝板26的后端安裝有一豎板21，該豎板與所述間隙同側(cè)的端面內(nèi)間隔安裝有兩導(dǎo)線輪22，該兩導(dǎo)線輪位于同一水平面內(nèi)，所述兩導(dǎo)線輪的外緣均只有凹槽，該凹槽底面平整用于容置矩形盤條的下端面，所述兩導(dǎo)線輪的凹槽與導(dǎo)向輥所形成的間隙位置相對應(yīng)；所述水平限位架的矩形框架上下端面內(nèi)的對應(yīng)位置分別制出一通槽19，該兩通槽內(nèi)分別穿裝兩導(dǎo)向輥的上下端部，該兩導(dǎo)向輥由通槽內(nèi)穿出的上下端部均通過一螺母17與矩形框架相固定；所述豎直限位架的矩形框架左右端面內(nèi)的對應(yīng)位置分別制出一通槽，該兩通槽內(nèi)分別穿裝兩導(dǎo)向輥的左右端部，該兩導(dǎo)向輥由通槽內(nèi)穿出的左右端部均通過一螺母與矩形框架相固定。

本發(fā)明采用上述結(jié)構(gòu)的一種矩形鋼絲連續(xù)拉拔成型裝置的矩形盤條生產(chǎn)方法，其創(chuàng)新在于：

步驟一：采用經(jīng)酸洗后的光面圓盤條；

步驟二：光面圓盤條由拉光拉絲罐的進線端進入拉光拉絲罐，光面圓盤條進行拉光；

步驟三：經(jīng)拉光拉絲罐進行一道次拉光的鋼絲，依次進入二道次成型拉絲罐，三道次成型拉絲罐，四道次成型拉絲罐，五道次成型拉絲罐和六道次成型拉絲罐，逐步拉伸，減面，成型。

步驟四：達到參數(shù)要求的矩形盤條，經(jīng)盤條盤絲導(dǎo)向裝置將矩形盤條由豎直方向反轉(zhuǎn)90°，之后纏繞在在收絲裝置的工字輪的外緣。

本發(fā)明再用上述結(jié)構(gòu)的一種矩形鋼絲連續(xù)拉拔成型裝置及其生產(chǎn)方法的矩形鋼絲生產(chǎn)方法的創(chuàng)新在于：

步驟一：采用經(jīng)酸洗后的光面圓鋼絲；

步驟二：光面圓鋼絲由拉光拉絲罐的進線端進入拉光拉絲罐，光面圓鋼絲進行拉光，去皮；

步驟三：經(jīng)去皮后的光面原鋼絲依次進入第一成型拉絲罐，第二成型拉絲罐，第三成型拉絲罐，第四成型拉絲罐和第五成型拉絲罐，逐步拉伸，減面，成型。

步驟四：達到參數(shù)要求的矩形鋼絲，經(jīng)鋼絲盤絲導(dǎo)向裝置將矩形鋼絲由豎直方向反轉(zhuǎn)90°，之后纏繞在在收絲裝置的外緣。

本發(fā)明的工作過程是：

本發(fā)明使用時，拉光拉絲罐用于對酸化后的光面圓盤條進行去皮拉光，拉光后的鋼絲依次通過二道次成型拉絲罐，三道次成型拉絲罐，四道次成型拉絲罐，五道次成型拉絲罐和六道次成型拉絲罐，逐步減面，拉拔，以達到相應(yīng)的參數(shù)要求和工藝標(biāo)準(zhǔn)，相較于軋制法和輥模拉拔法，連續(xù)拉拔的生產(chǎn)方式矩形鋼絲表面質(zhì)量好，尺寸公差波動小，角度高，而相較于單道次固定模法，連續(xù)拉拔的生產(chǎn)方式的生產(chǎn)周期更短，效率更高。