本發(fā)明涉及細(xì)長孔多工位鉆孔組合機(jī)床及使用方法，屬于機(jī)床領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

汽車及柴油機(jī)用搖臂零件一般由45號鋼熱鍛、再經(jīng)調(diào)質(zhì)熱處理，其硬度在HRc25—30，具有較高的機(jī)械強度和硬度。搖臂上有一細(xì)長通油潤滑孔，其直徑為4毫米，長度為80毫米，長徑比達(dá)20倍，因此很難加工。許多機(jī)械加工廠采用數(shù)控鉆床和鉆模進(jìn)行加工，但鉆頭伸出太長、剛性差，且需多次進(jìn)退刀進(jìn)行冷卻和排出切屑，因此鉆頭耐用度差，生產(chǎn)效率很低；特別是鉆頭進(jìn)入搖臂孔內(nèi)壁的斜面上進(jìn)行鉆削時，鉆頭單邊刮削，切削條件很差、鉆孔的軸線產(chǎn)生傾斜，極容易使鉆頭折斷。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

發(fā)明目的：為了克服現(xiàn)有技術(shù)中存在的不足，本發(fā)明提供一種細(xì)長孔多工位鉆孔組合機(jī)床及使用方法，采用多工位回轉(zhuǎn)工作臺與多個加工動力頭結(jié)構(gòu)，工作臺每回轉(zhuǎn)一個工位，各動力頭同時進(jìn)給進(jìn)行加工，產(chǎn)出一個成品零件，具有生產(chǎn)效率高、適宜零件的大批量生產(chǎn)。

技術(shù)方案：為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明的一種細(xì)長孔多工位鉆孔組合機(jī)床，包括回轉(zhuǎn)工作臺，所述回轉(zhuǎn)工作臺上均勻分布有至少五套夾具體，所述夾具體包含定位芯軸，定位芯軸通過夾具體固定在回轉(zhuǎn)工作臺上，定位芯軸上夾持有被加工零件搖臂，搖臂通過固定裝置固定，回轉(zhuǎn)工作臺周圍設(shè)有與被加工零件搖臂對應(yīng)的鉆孔動力頭。

作為優(yōu)選，所述固定裝置包含第一端部固定裝置和第二端部固定裝置，第一端部固定裝置限制被加工零件搖臂一端的轉(zhuǎn)動，搖臂的另一端通過第二端部固定裝置進(jìn)行頂緊夾牢。

作為優(yōu)選，所述第一端部固定裝置包含定位桿和螺母，所述定位桿安裝在第一安裝板上，第一安裝板通過夾具體安裝在回轉(zhuǎn)工作臺上，所述定位桿的一端頂住被加工零件搖臂，定位桿的伸出長度通過螺母調(diào)節(jié)。

作為優(yōu)選，所述第二端部固定裝置包含活塞桿和油缸，所述油缸通過第二安裝板與夾具體安裝在回轉(zhuǎn)工作臺上，活塞桿安裝在油缸內(nèi)，活塞桿的端部頂住被加工零件搖臂，通過定位桿與活塞桿的作用，把被加工零件搖臂固定夾持在定位芯軸上。

作為優(yōu)選，所述定位芯軸設(shè)有缺口，在缺口內(nèi)設(shè)有鉆套，鉆套安裝在鉆模板的孔內(nèi)，鉆模板沿導(dǎo)軌副移動，導(dǎo)軌副安裝在位于機(jī)床的立柱上，鉆模板攜鉆套沿導(dǎo)軌副向下移動，進(jìn)入定位芯軸的缺口后定位。

作為優(yōu)選，所述鉆孔動力頭包含主軸、滑套和鉆夾頭，所述主軸裝在滑套內(nèi)，主軸后部與動力裝置連接，所述鉆夾頭安裝在主軸前部。

作為優(yōu)選，所述鉆孔動力頭的中心軸線與回轉(zhuǎn)工作臺的中心線之間有夾角為α，α的范圍在5°至45°之間。

一種上述的細(xì)長孔多工位鉆孔組合機(jī)床的使用方法，包括以下步驟：

(1)回轉(zhuǎn)工作臺上均勻安裝有至少五套夾具體，每個夾具體對應(yīng)待加工零件的一個工位，依次為一工位、二工位、…，在每個夾具體上套有被加工零件搖臂，搖臂套在定位芯軸上，被加工零件搖臂的兩端通過定位桿和活塞桿限位和頂緊，除了一工位，在其它工位對應(yīng)設(shè)置了鉆孔動力頭；

(2)二工位鉆孔動力頭的鉆夾頭上裝夾定心鉆，對被加工零件搖臂進(jìn)行鉆定心孔的加工，在三工位及以后的工位，鉆孔動力頭的鉆夾頭上裝夾鉆頭，依次進(jìn)行斜面鉆模鉆孔、鉆深孔的加工工序；

(3)當(dāng)已加工的零件轉(zhuǎn)到一工位時，零件已加工完成，取下成品零件。

有益效果：本發(fā)明的細(xì)長孔多工位鉆孔組合機(jī)床及使用方法，由于設(shè)置了7個鉆孔動力頭同時進(jìn)行細(xì)長孔的加工，回轉(zhuǎn)工作臺每轉(zhuǎn)過一個工位即產(chǎn)出一個成品零件，因此每把鉆頭的加工距離短、生產(chǎn)效率高；由于在二工位上設(shè)置鉆定心孔，在四工位上設(shè)置鉆模在孔壁的斜面上鉆孔，且每把鉆頭按照每工位實際鉆孔需要的工作長度進(jìn)行布置，因此鉆頭伸出短、剛性好、孔加工的直線度好、且保護(hù)鉆頭免于折斷；由于大部分鉆頭在定位芯軸的缺口位置可以方便的進(jìn)行冷卻和排屑，因此有利于保護(hù)鉆頭，提高耐用度；由于搖臂細(xì)長孔和鉆孔動力頭的中心軸線與回轉(zhuǎn)工作臺的中心線間設(shè)置了夾角α，所以動力頭滑套的空行程減小，進(jìn)一步提高生產(chǎn)效率、增加了主軸系統(tǒng)切削剛性。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2為圖1中四工位結(jié)構(gòu)示意圖。

圖3為圖2中A-A剖面示意圖。

具體實施方式

如圖1至圖3所示，一種細(xì)長孔多工位鉆孔組合機(jī)床，包括回轉(zhuǎn)工作臺1，回轉(zhuǎn)工作臺1的上表面均勻布置了8套夾具體18，每套夾具體18上均裝有被加工零件搖臂9；回轉(zhuǎn)工作臺1的周邊布置了7套鉆孔動力頭2。夾具體18上固定安裝有定位芯軸8，被加工零件搖臂9裝夾在定位芯軸8端面上凸臺的外圓表面，夾具體18表面裝有第一安裝板17，第一安裝板17上裝有定位桿15，定位桿15長度通過緊固螺母16進(jìn)行調(diào)整與固定；夾具體18表面同時裝有第二安裝板12，第二安裝板12上裝有油缸11，油缸11孔內(nèi)裝有活塞桿10，活塞桿10的端部頂住被加工零件搖臂，通過定位桿15與活塞桿10，對被加工零件搖臂進(jìn)行定位和頂緊夾牢。

機(jī)床四工位的立柱20上設(shè)置有導(dǎo)軌副19，鉆模板14孔內(nèi)固定裝有鉆套13，鉆模板14攜鉆套13沿導(dǎo)軌副19向下移動，進(jìn)入定位芯軸8的缺口后定位，此時鉆套13孔的軸線與鉆頭7的軸線正好重合；機(jī)床的二—八工位布置了鉆孔動力頭2，其箱體孔內(nèi)裝有滑套5，滑套5孔內(nèi)裝有主軸6，主軸6的前部裝有鉆夾頭4，各鉆頭7及定心鉆3都緊固在各鉆夾頭4的彈性夾套孔中。

本實施例中，機(jī)床回轉(zhuǎn)工作臺1的上表面均勻布置了8套夾具體18，每套夾具體18上均裝有被加工零件搖臂9；回轉(zhuǎn)工作臺1的周邊布置了7套鉆孔動力頭2，分別布置在機(jī)床的二—八工位上?；剞D(zhuǎn)工作臺每轉(zhuǎn)過一個工位后定位，各動力頭分別完成鉆定心孔、斜面鉆模鉆孔、鉆深孔等加工工序，在一工位上形成成品零件。機(jī)床一工位是零件裝卸工位，在此工位卸下加工完畢的產(chǎn)品零件、裝上毛坯件后再續(xù)加工。由于設(shè)置了7個鉆孔動力頭2同時進(jìn)行細(xì)長孔的加工，因此生產(chǎn)效率高；每工位鉆頭7的加工距離短、切削負(fù)荷小，因此鉆頭持久耐用。

夾具體18上固定安裝有經(jīng)銑扁的定位芯軸8，被加工零件搖臂9裝夾在定位芯軸8端面上凸臺的外圓表面，夾具體18表面裝有第一安裝板17，第一安裝板17上裝有定位桿15，定位桿15的伸出長度可以通過緊固螺母16進(jìn)行調(diào)整與固定；夾具體18表面同時裝有第二安裝板12，第二安裝板12上裝有油缸11，當(dāng)油缸11通油工作時，活塞桿10前伸頂住工件、使搖臂9的另一端靠緊定位桿15，實現(xiàn)搖臂零件的定位與夾緊。

機(jī)床二工位上設(shè)置的定心鉆3，用于在搖臂9零件毛坯表面鉆出定心孔，使細(xì)長孔定心準(zhǔn)確、保證后道工序鉆孔時軸線不發(fā)生歪斜。機(jī)床四工位立柱20上設(shè)置有導(dǎo)軌副19，上面設(shè)置可上下移動的鉆模板14，鉆模板14孔內(nèi)固定裝有鉆套13，鉆模板14攜鉆套13向下移動進(jìn)入定位芯軸8的銑扁的缺口后定位，使鉆套13孔的軸線與鉆頭7的軸線重合。定位芯軸8延伸有定位凸臺，定位凸臺的外徑與代加工的零件的內(nèi)孔相同，定位凸臺設(shè)有缺口，在缺口內(nèi)設(shè)有鉆套，通過鉆套支撐鉆頭。四工位鉆孔動力頭2上夾持的鉆頭7，通過鉆模板14上鉆套13內(nèi)孔，在搖臂9孔壁的斜面上鉆孔，鉆頭7由于有鉆套13作定心支撐，因此具有較好的定心性能和切削剛性，保證了孔加工的直線度、且保護(hù)鉆頭免于折斷。

機(jī)床三—八工位，冷卻水可以方便的通過定位芯軸8的缺口對鉆頭7進(jìn)行冷卻，鉆頭7切削排出的切屑也容易通過缺口處排出，避免鉆頭因切削行程長產(chǎn)生切屑阻塞，有利于保護(hù)鉆頭、提高耐用度。

機(jī)床各鉆孔動力頭2的前后位置及鉆頭7的伸出長度，按照各工位實際鉆孔需要的工作長度、呈逐漸加長模式，因此鉆頭7的工作長度較短、切削剛性好、不容易折斷。搖臂9鉆孔中心線與回轉(zhuǎn)工作臺1的中心線間設(shè)置夾角α，α的范圍在5°至45°之間，使搖臂9外形凸出于鉆孔起始點的長度減小，刀具避讓隨回轉(zhuǎn)工作臺轉(zhuǎn)動的零件外廓距離減小，減少動力頭滑套的空行程，進(jìn)一步提高生產(chǎn)效率、也增加了主軸系統(tǒng)切削剛性。

以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，應(yīng)當(dāng)指出：對于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，還可以做出若干改進(jìn)和潤飾，這些改進(jìn)和潤飾也應(yīng)視為本發(fā)明的保護(hù)范圍。