本發(fā)明屬于鋼鐵生產(chǎn)，具體涉及一種高厚度精度的熱軋鋼帶的生產(chǎn)方法。

背景技術(shù)：

1、鋸片用鋼交貨狀態(tài)通常有兩種：熱軋卷與橫切板。熱軋卷在冷壓延廠的加工工序通常為：熱卷分條與切邊后再進(jìn)行酸洗，然后按照成品厚度搭配相應(yīng)的冷軋與罩退，從而再進(jìn)行后續(xù)的熱處理以提高表面硬度。為提高原料的利用率，避免因分條卷及熱卷頭中尾厚度分布的特點(diǎn)采用針對性冷軋，降低非必要加工率，勢必對熱卷同板差精度提出更高要求，即用較小的冷軋壓下即可達(dá)到同板差為0.01～0.02mm的成品。

2、交貨狀態(tài)為橫切板時，根據(jù)鋸片外徑對橫切板進(jìn)行激光下料，然后再熱處理。在這過程中，主要通過兩種途徑來保證成品厚度精度。一是對成品雙面進(jìn)行打磨及校正，除了利于厚度精度的控制，同時能減小雙面脫碳層深度，一定程度上能提高表面硬度與強(qiáng)度，但這種途徑導(dǎo)致增加人工成本；二是在激光下料過程中增加邊部余量，雖然材料成材率下降了一部分，但減少打磨流程，相比于途徑一，途徑二成本降低明顯。

3、鋸片用鋼的特殊屬性要求熱卷厚度精度相比于普通商品材要高。熱卷厚度精度主要包括熱卷全長厚度精度(尤其是熱卷頭部)、寬度方向厚度精度?，F(xiàn)有技術(shù)中公開的熱卷的生產(chǎn)方法關(guān)注的多是熱卷的性能，很少關(guān)注到熱卷的厚度精度控制，現(xiàn)有技術(shù)中也沒有公開熱卷的厚度精度控制的生產(chǎn)方法。

4、如中國專利cn101773930a公開了一種生產(chǎn)65mn熱軋鋼板的方法，該方法基于薄板坯連鑄連軋流程，主要包括冶煉、精煉、薄板坯連鑄、均熱、高壓水除鱗、熱連軋、冷卻、卷取步驟。鋼水過熱度t過為30℃＜t過≤45℃，鑄坯入爐溫度t入為900℃≤t入≤1050℃，終軋溫度t終為850℃≤t終≤950℃，卷取溫度t卷為550℃≤t卷≤650℃，鑄坯液芯壓下l壓為2≤l壓≤20mm，單邊脫碳層深度是鋼板厚度的0.3～0.9％。精煉過程進(jìn)行合金化處理后的鋼水的化學(xué)成分為：c：0.62～0.70wt.％、si：0.17～0.37wt.％、mn：0.90～1.20wt.％、p≤0.035wt.％，s≤0.035wt.％、cr≤0.25wt.％、ni≤0.25wt.％，其余為fe和不可避免的雜質(zhì)。采用本發(fā)明的方法生產(chǎn)的65mn熱軋鋼板，具有組織性能均勻、熱穩(wěn)定性高、強(qiáng)度高的特點(diǎn)，65mn熱軋鋼板的質(zhì)量得到了顯著的改善。但該專利未提及提高熱軋卷厚度精度的有效措施。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路

1、為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供了一種高厚度精度的熱軋鋼帶的生產(chǎn)方法，經(jīng)連鑄和熱軋過程參數(shù)的控制，提高傳統(tǒng)熱連軋工藝生產(chǎn)的熱軋鋼帶的厚度精度，控制通卷板寬方向c25為33～40μm，c40為26～33μm，w25為20～25μm，w40為17～20μm。本發(fā)明采取的技術(shù)方案如下：

2、一種高厚度精度的熱軋鋼帶的生產(chǎn)方法，所述生產(chǎn)方法包括以下步驟：冶煉、連鑄、熱軋、冷卻；

3、所述連鑄步驟中，鑄坯下線定尺長度在7～8m；

4、所述熱軋步驟中，逆寬軋制不超過50mm；

5、所述熱軋步驟中，根據(jù)熱卷成品厚度d、中間坯厚度d及熱卷頭部厚度異常長度l，確定中間坯頭部l0區(qū)域的除鱗工藝；其中，l0＝d·l/d，d和d的單位均為mm，l的單位為m；

6、中間坯頭部l0區(qū)域的除鱗工藝為：除鱗集管處的壓力p＝(17～18)(t1’-t2’)/(t1-t2)·v1/v2，單位為mpa；除鱗水量v＝(450～500)(t1’-t2’)/(t1-t2)·v1/v2，單位為m3/h；其中，t1為當(dāng)前卷r2出口溫度，t2為當(dāng)前卷二次高壓除鱗前溫度，t1’為上一卷r2出口溫度，t2’為上一卷二次高壓除鱗前溫度，v1為當(dāng)前卷r2至二次高壓除鱗輥道速度，v2為上一卷r2至二次高壓除鱗輥道速度；

7、精軋過程中，凸度數(shù)值小于25μm，楔形數(shù)值為0～10μm，f6和f7張力為19～21mpa，f6速度補(bǔ)償值為-1.7～-1.5％。

8、進(jìn)一步地，所述熱軋步驟中，中間坯剩余長度區(qū)域的除鱗工藝為：除鱗集管處的壓力為18.5～19mpa，除鱗水量為530～550m3/h。

9、精軋機(jī)f6和f7工作輥采用svt1.2?f67軋輥輥型，輥型最小凸度為-0.36mm。

10、所述連鑄步驟中，澆鋼過程保持恒拉速1.0～1.2m/min，并且投用動態(tài)輕壓下和電磁攪拌，壓下量為6.5～6.8mm。

11、所述熱軋步驟中，熱軋排產(chǎn)時避免冷軋基料直接跳變熱卷。

12、所述熱軋鋼帶的鋼種為65mn鋼；其化學(xué)成分重量百分比含量為c：0.64％～0.68％、si：0.20％～0.30％、mn：0.90％～1.10％、p：≤0.015％、s：≤0.008％、alt：0.010～0.030％；其余為fe及不可避免的夾雜。

13、當(dāng)熱軋鋼帶的鋼種為65mn鋼時，所述連鑄步驟中，采用高碳鋼保護(hù)渣，減少澆鑄過程粘結(jié)；該鋼種液相線溫度tl＝1475℃，中包目標(biāo)溫度控制在液相線溫度以上15～30℃，鋼水過熱度對鑄坯組織至關(guān)重要，降低過熱度，可以有效的增加等軸晶率，減少柱狀晶的厚度，導(dǎo)致中心偏析分散。過熱度較高，鑄坯凝固前沿溫度梯度大，保持定向傳熱時間長，有利于柱狀晶發(fā)展，并抑制了等軸晶的形成，增加中心偏析。澆鋼過程保持恒拉速1.0～1.2m/min，恒定拉速有利于鑄坯內(nèi)部質(zhì)量穩(wěn)定，鋼液流速加大，大型夾雜物上浮去除的幾率減小。本發(fā)明碳含量高，裂紋敏感性高，特別是在熱裝生產(chǎn)模式下，不投用人工清理，低拉速是能減少角部出現(xiàn)裂紋的重要措施之一。并且投用動態(tài)輕壓下和電磁攪拌，壓下量為6.5～6.8mm，有利于提高鑄坯內(nèi)部質(zhì)量。所述熱軋步驟中，鑄坯進(jìn)入加熱爐中加熱，出爐溫度控制在1180～1200℃；預(yù)熱與一加熱段時間70～80min，加熱速率≤5℃/min；二加、三加及均熱段時間70～85min，加熱速率≥5.8℃/min，對于中高碳鋼，加熱工藝直接影響脫碳層進(jìn)而影響帶鋼的表面硬度，鋼帶中不添加任何合金元素，不大于1200℃的加熱溫度能夠使鑄坯充分奧氏體化，通過控制出爐溫度與在爐時間，保證脫碳層盡可能低。精軋開軋溫度控制在1000～1080℃，精軋累計壓下率≥90％，終軋溫度控制在860～900℃，精軋階段通過累計大變形，增加形變奧氏體內(nèi)的形變帶和位錯密度，增加相變形核點(diǎn)細(xì)化晶粒。所述冷卻步驟中，軋后鋼板層流冷卻后進(jìn)行卷取，冷卻方式為前段稀疏冷卻，冷卻速度控制在8～10℃/s，控制冷卻后的鋼板卷取溫度在700～740℃，略高于ar1，卷取后相變從熱卷頭尾逐步向中心轉(zhuǎn)移，通過內(nèi)外層的支撐作用，能消除熱卷塌卷現(xiàn)象。熱卷下線后在高溫區(qū)集中堆放緩冷72h，降低內(nèi)應(yīng)力同時避免邊部出現(xiàn)邊裂等缺陷。通過控制上述這樣的生產(chǎn)工藝能夠得到顯微組織為珠光體+少量鐵素體的65mn鋼，且其屈服強(qiáng)度rp0.2：442～475mpa，rm：848～882mpa，屈強(qiáng)比：0.52～0.53，延伸率：22.0～24.0％，夾雜物控制b細(xì)為0.5，d細(xì)最高為1.0，熱軋狀態(tài)性能穩(wěn)定、夾雜物控制結(jié)果良好。

14、本發(fā)明提供的高厚度精度的熱軋鋼帶的生產(chǎn)方法中，鑄坯下線定尺長度在7～8m，即鑄坯定尺長度變短，同時在增加中間坯厚度前提下，減小中間坯長度，這樣可以保證中間坯頭尾溫度差減小，進(jìn)7機(jī)架熱連軋精軋時，對中良好，楔形控制穩(wěn)定，從而改善板寬方向的厚度差。同時，頭、中、尾軋制力波動力小，利于改善頭尾特別是頭部厚度波動，可減小后續(xù)平整或是冷軋過程中厚度精度不符的鋼帶的切除，以提高成材率。

15、熱軋排產(chǎn)時，計劃銜接上避免冷軋基料直接跳變熱卷，從而保證楔形控制。同時逆寬軋制過程中不宜超過50mm。65mn寬度多以1250mm以下為主，馬鋼基本上在1580生產(chǎn)線上進(jìn)行生產(chǎn)，而1580產(chǎn)線生產(chǎn)冷軋基料居多。65mn與冷軋基料強(qiáng)度差異大，若排產(chǎn)直接跳變，不存在過渡銜接，軋機(jī)剛度差異大，模型修正不及時，楔形控制差。同時，若軋制逆寬過大，竄輥不及時，會導(dǎo)致楔形較難控制，進(jìn)而導(dǎo)致通卷厚度差異較大。

16、鑄坯經(jīng)粗軋后形成中間坯，中間坯因斷面降溫相比于中間位置快，模型計算的軋制力補(bǔ)償值易達(dá)到上限，當(dāng)頭部溫度較低區(qū)域完成軋制后，補(bǔ)償撤銷亦不能抵消溫差引起的輥縫變量，所以，會出現(xiàn)頭部厚度異常。精軋高壓水除鱗機(jī)安置在精軋機(jī)組前，用來除去中間坯的氧化鐵皮。高壓水除鱗機(jī)中有可調(diào)節(jié)的上噴水集管和固定的下噴水集管。根據(jù)熱卷成品厚度d、中間坯厚度d及熱卷頭部厚度異常長度l，確定中間坯“梯度除鱗工藝”。通過此工藝，改善中間坯除鱗后長度方向尤其是頭部溫度均勻性。

17、精軋過程中，凸度數(shù)值小于25μm，楔形數(shù)值為0～10μm，通過小凸度、小楔形來控制板寬方向厚度精度，同時精軋機(jī)f6和f7工作輥采用svt1.2?f67軋輥輥型，輥型最小凸度為-0.36mm，通過輥型控制來改善厚度的邊降。f6和f7張力：19～21mpa，f6速度補(bǔ)償值：-1.7～-1.5％。通過減小張力與增大速度補(bǔ)償值控制手段，避免熱卷頭部中心厚度異常減薄，以至嚴(yán)重降低成材率。

18、與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有以下有益效果：

19、1)通過優(yōu)化鑄坯定尺長度與粗軋之后的中間坯厚度，以減小中間坯長度，降低中間坯頭尾溫度差，提高軋制穩(wěn)定性，利于楔形良好控制。

20、2)通過“梯度除鱗工藝”改善中間坯溫度均勻性，從而提高帶鋼長度方向厚度均勻性。

21、3)通過機(jī)架張力與速度補(bǔ)償?shù)牧己闷ヅ洌苊鉄彳埦眍^部中心厚度異常減薄，提高熱卷長度厚度穩(wěn)定性。

22、4)通過熱軋排產(chǎn)的良好過渡、精軋過程小凸度、小楔形優(yōu)良控制及精軋機(jī)f6和f7工作輥輥型的優(yōu)化，提高帶鋼寬度方向的厚度精度，降低冷軋過程中非必要加工率。

23、本發(fā)明通過對以上過程的綜合控制，控制了熱卷通卷板寬方向c25:33～40μm，c40：26～33μm，w25：20～25μm，w40：17～20μm，熱卷全長厚度精度、寬度方向厚度精度均較高。