一種不銹鋼雙面復(fù)合板的制備方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于復(fù)合板制作領(lǐng)域，具體涉及一種不銹鋼雙面復(fù)合板的制作方法。
【背景技術(shù)】
[0002]雙面復(fù)合板作為一種性能優(yōu)異，節(jié)約能源的板材，在建筑以及日常生活用品領(lǐng)域，獲得越來越廣泛的應(yīng)用。
[0003]在雙面復(fù)合板的制作過程中，通常采用的方法為:將2塊單面復(fù)合板與I塊雙面復(fù)合板疊加，乳制結(jié)束后，分切后得到兩塊單面復(fù)合板和一塊雙面復(fù)合板，利用此方法獲得的雙面復(fù)合板具有以下缺點(diǎn):1、復(fù)板被包裹在基板中間，在軋制時(shí)復(fù)板未與軋輥接觸，其表面質(zhì)量難以保證，甚至有時(shí)會出現(xiàn)折皺，影響產(chǎn)品質(zhì)量，以及后續(xù)產(chǎn)品的使用性能；2、組坯時(shí)要和2塊單面復(fù)合板進(jìn)行匹配，生產(chǎn)組織比較困難，生產(chǎn)效率較低。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明旨在提供一種生產(chǎn)效率高的不銹鋼雙面復(fù)合板的制作方法，制作得到的雙面復(fù)合板表面質(zhì)量良好。
[0005]為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供了如下的技術(shù)方案:一種不銹鋼雙面復(fù)合板的制備方法，本發(fā)明的創(chuàng)新之處在于，依次包括一次坯制備和二次坯制備兩個(gè)步驟，具體步驟如下:
一、一次坯制備依次包括如下步驟:
(1.0原材料選取:選擇2塊基板以及2塊復(fù)板；
(1.2)原材料的外表面處理:去掉基板以及復(fù)板表面的氧化層以及污垢，使其呈現(xiàn)出金屬光澤；
(1.3)制備擋條:首先，將厚度為12-16mm的普通碳素鋼板切成擋條，擋條的寬度為步驟(1.1)中選取的2塊復(fù)板的厚度之和加0.3mm ;然后，對擋條的外表面進(jìn)行處理，處理的目的為除去外表面的氧化層以及污垢，使其呈現(xiàn)出金屬光澤；
(1.4)制備矩形框:選取I塊基板，4個(gè)擋條，4個(gè)擋條首尾相接垂直焊接于基板上，形成矩形框，矩形框的高度即為擋條的寬度，擋條的外沿與基板邊沿之間的距離為25~30mm ;
(1.5)涂抹隔離劑:首先，2塊復(fù)板均選取任意一個(gè)面，在其上涂抹隔離劑，隔離劑的涂抹量為15g/ Hf X軋制壓縮比；然后，進(jìn)行隔離劑的烘干:在恒溫110°C的條件下烘30~40分鐘，從而徹底干燥、排除游離水；
(1.6)組裝坯的制備:將2塊復(fù)板依次放入矩形框內(nèi)，剩余的I塊基板放置于矩形框上部，2塊復(fù)板的涂有隔離劑的面相貼合，2塊復(fù)板處于2塊基板之間，放置復(fù)板的過程中，保證復(fù)板與擋條之間設(shè)置有3-5_的膨脹間隙；
(1.7)壓合:將組裝好的復(fù)板以及基板移至壓力平臺，施壓使2塊復(fù)板的外側(cè)面與2塊基板緊密貼合；
(1.8)焊接:首先將矩形框的上沿與最上層的基板密封焊接，然后再用埋弧焊將矩形框外側(cè)，2塊基板間的間隙滿焊，形成連接2塊基板的焊肉；
(1.9)放置鋼管:首先，在焊肉上鉆出穿過擋條的一次孔，然后在一次孔中插入一次鋼管，將一次鋼管與焊肉焊接牢固；
(1.10)檢漏:首先將肥皂水均勻涂刷于焊肉上，在一次鋼管中通入壓力在0.5Mpa以上的惰性氣體，然后觀察是否漏氣；如有漏氣，則挖掉泄漏部位的焊肉，然后重新補(bǔ)焊至不漏；
(1.11)抽真空:檢漏完畢后，將一次鋼管與真空泵相連，啟動真空泵；當(dāng)真空泵出口壓力在12pa以下且維持10分鐘不返彈時(shí)，用熱煅法將一次鋼管密封，撤去真空泵；
(1.12) 一次軋件的制備:將抽真空后的坯子進(jìn)行軋制，形成一次軋件；軋制條件為:加熱溫度:1250~1280°C ;加熱時(shí)間:按坯厚每厘米12~14分鐘；開軋溫度:1050~1150°C ;終軋溫度:850~930°C ;乳制厚度:140~200mm ；
(1.13)軋件處理；將一次軋件堆冷至常溫；
(1.14)分切:首先用等離子切割機(jī)沿一次軋件的邊緣切邊，，使得2塊復(fù)板的端部以及側(cè)部露出，一次軋件的端部以及側(cè)部成為平齊的表面；然后將一次軋件分開:從2塊復(fù)板處分開，獲得2塊單面復(fù)合板。
[0006]二、二次坯制備依次包括如下步驟:
(2.1) 2塊單面復(fù)合板的表面處理:去掉外表面的氧化層以及污垢，使其呈現(xiàn)金屬光澤；
(2.2)坡口制備:在2塊單面復(fù)合板的基板的四個(gè)棱上，均打傾角為30°，長度為30mm的坡口 ；
(2.3)放置盤條:首先，盤條準(zhǔn)備:選擇直徑為6.5的盤條，并將盤條的外表面進(jìn)行處理:去掉外表面的氧化層以及污垢，使其呈現(xiàn)金屬光澤；然后，2塊單面復(fù)合板的疊放:將2塊單面復(fù)合板的基板相貼合，進(jìn)行疊放，使得2塊復(fù)板處于外側(cè)；在2塊基板的貼合處，由于坡口相對，從而形成60°的缺口 ；最后，放置盤條:將盤條放入缺口內(nèi)；
(2.4)缺口焊接:將盤條外側(cè)的缺口滿焊，形成將2塊基板連接起來的焊肉；
(2.5)放置鋼管:首先，在焊接好的坯子的端部焊肉上，鉆一個(gè)能夠打穿盤條二次孔；然后，將二次鋼管插入二次孔中，并將二次鋼管與焊肉焊接牢固；
(2.6)檢漏:此處需要檢測焊接處是否密封焊接，以免有氣孔的存在，檢查的方法同一次坯制備過程中的步驟(1.10);
(2.7)抽真空:此處需要將二次鋼管與真空泵連接，進(jìn)行抽真空操作，操作方法同一次坯制備過程中的步驟(1.11);
(2.8) 二次軋件制備:抽過真空后，需要通過軋制獲得二次軋件，此處軋制的方法同一次坯制備過程中的步驟(1.12);
(2.9)軋件處理:熱處理，根據(jù)產(chǎn)品要求采用固溶、正火、退火或自然冷卻。
[0007]基板為碳素鋼；復(fù)板為不銹鋼。
[0008]步驟(1.2)、(1.3)、(2.3)中外表面的處理方法為酸洗、噴砂、拋光或者拋丸中的任意一種。
[0009]步驟(1.5)中，隔離劑選用以下兩種中的任意一種:
(1)4~6%濃度的聚乙醇水溶液調(diào)和Ct-Al2O3微粉，α-Al 203微粉的細(xì)度在800目以細(xì)，其中聚乙醇水溶液與a -Al2O3微粉的重量比為1:50-60 ；
(2)4~6%濃度的聚乙醇水溶液調(diào)和白剛玉微粉，白剛玉微粉的細(xì)度在800目以細(xì)，其中聚乙醇水溶液與白剛玉微粉的重量比為1:50-60。
[0010]步驟(1.6)中一次孔以及一次鋼管的直徑均為1mm ;步驟(2.5)中二次孔以及二次鋼管的直徑也均為10mm。
[0011]步驟(1.10)中采用手工氣保焊，將矩形框的上部與最上層的基板密封焊接，采用自動埋弧焊將擋條以及2塊基板圍成的間隙滿焊。
[0012]步驟(2.8)中獲得軋件可以為平板或帶卷。
[0013]步驟(2.8)中獲得的帶卷經(jīng)退火酸洗進(jìn)而冷軋得到表面質(zhì)量為2B的帶卷。
[0014]通過以上技術(shù)方案，本發(fā)明的有益效果為:1、通過2次處理，基板以及復(fù)板均與軋棍接觸，復(fù)板表面光滑平整，表面質(zhì)量高，如繼續(xù)冷軋即可達(dá)到2B面的質(zhì)量水平，提高了產(chǎn)品的性能；2、選用的不銹鋼材質(zhì)的基板僅占整個(gè)雙面復(fù)合板的12-20%，降低了產(chǎn)品的成本，提高了經(jīng)濟(jì)效益；3、由于本方法獲得的雙面復(fù)合板中含有具有導(dǎo)磁性能的碳素鋼，所以可制作各類鍋具；不銹鋼材質(zhì)的復(fù)板表面，提高了衛(wèi)生系數(shù)，碳素鋼的基板提高了導(dǎo)熱性能，節(jié)約了能源；4、通過本方法獲得的雙面復(fù)合板，因良好的耐熱性能以及可以焊接的特點(diǎn)，可以作為建筑用材料，降低了建筑材料的成本，提高了耐火性能。
【附圖說明】
[0015]圖1為本發(fā)明流程圖；
圖2為一次坯制作流程圖；
圖3為二次坯制作流程圖；
圖4為一次坯制作過程中步驟(1.4)制備矩形框結(jié)構(gòu)示意圖；
圖5為一次坯制作過程中步驟(1.6)組裝坯的結(jié)構(gòu)示意圖:
圖6為一次坯制作過程中步驟(1.11)抽真空結(jié)構(gòu)示意圖；
圖7為二次坯制作過程中(2.2)坡口