制備結(jié)構(gòu)示意圖:
圖8為二次坯制作過程中步驟(2.7)抽真空結(jié)構(gòu)示意圖。
【具體實施方式】
[0016]實施例1:如圖1、2、3、4、5、6、7、8所示的一種不銹鋼雙面復(fù)合板的制作方法，依次包括一次坯的制備以及二次坯的制備，經(jīng)過一次坯的制備獲得2塊單面復(fù)合板，再經(jīng)過二次坯的制備獲得復(fù)板在外的雙面復(fù)合板。
[0017]其中一次坯的制作依次包括如下步驟:
(I)原材料的選擇:選擇2塊基板和2塊復(fù)板，其中基板為碳素鋼，復(fù)板為不銹鋼，選用不銹鋼作為復(fù)板，碳素鋼作為基板，擴(kuò)大了使用本發(fā)明所述方法獲得的雙面復(fù)合板的適用范圍，以及使用效果。獲得的雙面復(fù)合板既可以作為鍋具，該鍋具具有良好的導(dǎo)熱性能且能夠在電磁爐上使用；也可以作為建筑材料，可以焊接同時具有良好的耐火性能。
[0018](2)原材料的外表面處理:選擇酸洗、噴砂、拋光、拋丸等方法中的任意一種對原材料的外表面進(jìn)行處理，從而將氧化層以及污垢清除掉，使基板以及復(fù)板呈現(xiàn)出金屬光澤，在接下來的處理中，性能更高。
[0019](3)制備擋條:首先選擇厚度為12mm的碳素鋼板，將其切割成擋條，其中擋條的寬度為上述步驟(I)中選擇的2塊復(fù)板的厚度之和再加0.3mm ;然后，對擋條的外表面進(jìn)行處理，目的是將擋條外表面的氧化層以及污垢去掉，從而使其呈現(xiàn)出金屬光澤，提高使用性能，處理的方法同上述步驟(2)。
[0020](4)制備矩形框:任意選取I塊基板，4個擋條，將4個擋條首尾相接且垂直焊接于基板上，從而形成矩形框。矩形框的高度即為擋條的寬度，擋條的外沿與基板的邊沿之間的距離為25mm，擋條的外沿與基板邊沿之間留出的距離可以實現(xiàn)2塊基板之間的連接；
(5)涂抹隔離劑:首先，2塊復(fù)板均選取任意一個面，在其上涂抹隔離劑，隔離劑的涂抹量為15g/m2 X軋制壓縮比；然后，在涂抹完成后，需要將隔離劑烘干:將2塊復(fù)板放置于恒溫110°C的條件下30分鐘，從而徹底干燥、排除隔離劑中的游離水，從而提高使用效果。涂抹過程中，隔離劑選用以下兩種中的任意一種:
第一種:4~6%濃度的聚乙醇水溶液調(diào)和Ct-Al2O3微粉，α-Al 203微粉的細(xì)度在800目以細(xì)，其中聚乙醇水溶液與a -Al2O3微粉的重量比為1:50 ；
第二種:4~6%濃度的聚乙醇水溶液調(diào)和白剛玉微粉，白剛玉微粉的細(xì)度在800目以細(xì)，其中聚乙醇水溶液與白剛玉微粉的重量比為1:50 ;通過涂抹隔離劑可以有效避免在壓合過程中兩塊復(fù)板相互粘結(jié)，選用的隔離劑成本低且使用效果較佳。
[0021](6)組裝坯的制備:將2塊復(fù)板依次放入矩形框內(nèi)，將剩余的I塊基板I放入矩形框上部，2塊復(fù)板的涂有隔離劑的面相貼合，形成組裝坯。組裝坯的結(jié)構(gòu)為:最下層為I塊基板1，在基板I上設(shè)置有由擋條5組成的矩形框，基板I上方依次為2塊復(fù)板2，在2塊復(fù)板2之間設(shè)置有隔離劑層3，從而防止2塊復(fù)板2相粘合，最上層為剩余的I塊基板1，復(fù)板2和擋條5之間設(shè)置有3_的膨脹間隙4，從而防止復(fù)板受熱膨脹與矩形框貼合過緊；
(7)壓合:將制備好的組裝坯移至壓力平臺，施壓使2塊復(fù)板的外側(cè)面與基板之間緊密貼合，因復(fù)板上涂抹有隔離劑，可防止2塊復(fù)板粘合；
(8)焊接:首先使用手工氣保焊，將矩形框的上部與最上層的基板密封焊接；然后再用自動埋弧焊將矩形框外側(cè)，2塊基板I之間的間隙滿焊，形成將2塊基板I連接起來的焊肉，從而將組裝坯焊接起來。
[0022](9)放置鋼管:首先，在焊好的組裝坯的端部的焊肉6上，鉆一個能夠打穿擋條且直徑為1mm的一次孔；然后在一次孔中插入直徑為1mm的一次鋼管7 ;最后將一次鋼管7與焊肉6焊接牢固；
(10)檢漏:首先將肥皂水用毛刷均勻涂刷于焊肉6上，在一次鋼管7中通入壓力在0.5Mpa以上的惰性氣體，然后觀察是否漏氣；可通過觀察是否有氣泡來判斷是否漏氣。如有漏氣，則挖掉漏氣部位的焊肉6，然后重新補焊至不漏，從而使得組裝坯牢固且密封焊接；
(11)抽真空:檢漏完畢后，將一次鋼管7與真空泵相連，啟動真空泵；當(dāng)真空泵出口壓力在12pa以下且維持10分鐘不返彈時，則表示組裝坯內(nèi)部無氣孔等問題，產(chǎn)品合格。隨后，用熱煅法將一次鋼管7密封，撤去真空泵；
(12)—次軋件的制備:將抽真空后的坯子進(jìn)行軋制，形成一次軋件。軋制條件為:加熱溫度:1250°C ;加熱時間:按坯厚每厘米12分鐘；開軋溫度:1050°C ;終軋溫度:850°C ;乳制厚度:140mm，通過乳制提尚組裝還的性能； (13)一次軋件處理；將軋制后的一次軋件堆冷至常溫；
(14)分切:首先用等離子切割機(jī)沿一次軋件的邊緣切邊，使得2塊復(fù)板的端部以及側(cè)部露出，乳件的端部以及側(cè)部成為平齊的表面；然后將一次軋件分開，從2塊復(fù)板處分開，獲得2塊單面復(fù)合板。
[0023]二次坯的制備依次包括如下步驟:
(1)2塊單面復(fù)合板的表面處理:去掉表面的氧化層以及污垢，使其呈現(xiàn)金屬光澤，處理的方法與一次坯制備過程中表面處理的方法相同；
(2)坡口制備:在2塊單面復(fù)合板的基板I的四條棱上分別打傾角為30°，長度為30mm的坡口，此處打上坡口是為了在接下來的步驟中將兩塊基板連接；
(3)放置盤條:首先，選擇盤條選擇直徑為6.5mm的盤條10，并將盤條10的外表面處理干凈，此處處理的目的也是將其表面的氧化層以及污垢去掉，使其呈現(xiàn)金屬光澤。處理方法與一次坯制備過程中步驟(2)原材料的外表面的處理方法相同；然后，進(jìn)行2塊單面復(fù)合板的疊放:將2塊單面復(fù)合板的基板I相貼合，進(jìn)行疊放，使得2塊復(fù)板2處于外側(cè)。在2塊基板I的貼合處，由于坡口相對，從而形成60°的缺口 9 ;最后，將盤條10放入缺口 9內(nèi)；
(4)缺口焊接:將盤條10外側(cè)的缺口9滿焊，形成將2塊基板I連接起來的焊肉；
(5)放置鋼管:首先，在焊接好的坯子的端部焊肉上，鉆一個能夠打穿盤條且直徑為1mm的二次孔；然后，將直徑為1mm的二次鋼管8插入二次孔中，并將二次鋼管與焊肉焊接牢固；
(6)檢漏:此處需要檢測焊接處是否密封焊接，以免有氣孔的存在，影響產(chǎn)品質(zhì)量；檢查的方法同一次坯制備過程中的步驟(10);
(7)抽真空:此處需要將二次鋼管與真空泵連接，進(jìn)行抽真空操作，操作方法同一次坯制備過程中的步驟(11);
(8)二次軋件制備:抽過真空后，需要通過軋制獲得二次軋件，此處軋制的方法同一次坯制備過程中的步驟(12)，可軋為平板也可軋為帶卷。當(dāng)軋制為帶卷時，可繼續(xù)進(jìn)行退火酸洗以及冷軋，形成更薄的帶卷，其表面質(zhì)量可達(dá)2B ;
(9)二次軋件處理:對二次軋件進(jìn)行熱處理，根據(jù)產(chǎn)品要求采用固溶、正火、退火或自然冷卻；
經(jīng)過以上處理，即可制成雙面復(fù)合板，再將雙面復(fù)合板切邊、精整、檢測后即可入庫。
[0024]實施例2:—次坯制備過程中，步驟(3)制備擋條時:選擇厚度為14mm的碳素鋼板，將其切割成擋條。步驟(4)制備矩形框時:擋條的外沿與基板的邊沿之間的距離為27mm ;步驟(5)涂抹隔離劑時:第一種隔離劑，聚乙醇水溶液與a -Al2O3微粉的重量比為1:55 ;第二種隔離劑，聚乙醇水溶液與白剛玉微粉的重量比為1:55 ;涂抹完成后，將2塊復(fù)板放置于恒溫110°C的條件下35分鐘，從而徹底干燥、排除隔離劑中的游離水，從而提高使用效果。步驟(6)組裝坯的制備時:復(fù)板2和擋條5之間設(shè)置有4mm的膨脹間隙4，從而防止復(fù)板受熱膨脹與矩形框貼合過緊。一次坯的制備以及二次坯的制備過程中，乳制條件為:加熱溫度:1270°C ;加熱時間:按坯厚每厘米13分鐘；開軋溫度:1100°C ;終軋溫度:900°C ;乳制厚度:170_，通過軋制提高組裝坯的性能；本實施例其它內(nèi)容同實施例1。
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