本發(fā)明屬于材料表面加工領域，尤其是涉及一種高鐵電瓶箱的表面處理工藝。
背景技術：
電瓶箱是指容納電池組的箱體，其主要起到保護電池組不受碰撞、絕緣防水以及幫助電池散熱的作用，鋁合金由于其比重小，強度大、低成本的優(yōu)點在高鐵上使用的電瓶箱上得到了廣泛應用，并且其導熱效果好，散熱方便，但合金的主要缺點在于表面硬度不夠，耐磨性差，在使用時經(jīng)常因與其他部件摩擦導致結構破損，在材料表面沉積涂層是提高部件硬度和耐磨性的一種方法，傳統(tǒng)的涂層方法包括離子沉積或電鍍等，但上述方法會產生大量重金屬廢水或工藝復雜，設備昂貴，不利于大批量的生產。
技術實現(xiàn)要素：
為解決上述技術問題，本發(fā)明提供了一種高鐵電瓶箱的表面處理工藝，采用激光熔覆的方式在表面增加涂層，提高電瓶箱的硬度，使其使用壽命延長。
本發(fā)明完整的技術方案包括：
一種高鐵電瓶箱的表面處理工藝，其特征在于，包括如下步驟：
1)選擇合金化粉體原料：所述合金粉體包括第一合金粉體和第二合金粉體，第一合金粉體為鐵鋁合金，第二合金粉體為耐磨鐵合金；
2)分別采用機械合金化的方法制備合金化粉體，分別按質量比稱取第一合金化粉體原料和第二合金粉體原料，放入高速行星球磨機的球磨罐，加入磨球，添加CCl4溶劑作為抗氧化劑，充入氬氣作為保護氣體進行球磨，球磨結束后，將得到的漿料在真空中干燥，過篩，分別獲得第一合金粉體和第二合金粉體，
2)熔覆料制備：隨后分別在第一合金粉體和第二合金粉體中加入水玻璃，放入高速行星球磨機的球磨罐進行二次球磨，球磨過程充入氬氣保護氣，分別得到第一熔覆料和第二熔覆料。
3)將高鐵電瓶箱表面經(jīng)超聲波清洗，首先預熱到90-100℃，隨后將第一熔覆料覆在高鐵電瓶箱表面，厚度為0.5-0.8mm，并在保溫爐中在100-150℃下烘烤0.5h；
4)采用激光器對高鐵電瓶箱表面進行逐層激光掃描加熱，融化所述第一熔覆料并使其附著在高鐵電瓶箱表面，激光器功率為2-4KW，電流為250-280A，激光掃描速度為6-8mm/s，光束直徑為1.8-2.2mm，熔覆過程通氬氣保護，氬氣流量為為20～30L/min，形成第一涂層。
5)將得到第一涂層的高鐵電瓶箱預熱到90-100℃，隨后將第二熔覆料覆在高鐵電瓶箱表面，厚度為1-1.2mm，并在保溫爐中在100-150℃下烘烤0.5h；
6)采用激光器對高鐵電瓶箱表面進行逐層激光掃描加熱，融化所述第二熔覆料并使其附著在高鐵電瓶箱表面，激光器功率為2-4KW，電流為250-280A，激光掃描速度為3-5mm/s，光束直徑為1.8-2.2mm，熔覆過程通氬氣保護，氬氣流量為為20～30L/min，形成二涂層。
第一合金粉體的組分質量百分比為：La或Ce：0.04％～0.15％，Si：0.09％～0.12％，F(xiàn)e：34％～42％，B：0.02％～0.05％，其余為鋁。
第二合金粉體的組分質量百分比為C：0.85％-1.43％；Mn：0.75％；Cr：11.35％-13.45％；V：0.02％-0.0％；B：0.003-0.005％；La：0.002％-0.006％；SiC：0.41-0.43％；WC：0.62-0.95％，其余為Fe。
所述步驟1)中，加入占原料質量5％-12％的CCl4溶劑。
所述步驟1)中，將得到的漿料在真空120-180℃下干燥1-2h。
所述步驟2)中，加入占粉體質量2.2-2.5％的水玻璃，轉速為100-150r/min，球磨時間1-2h。
本發(fā)明相對于現(xiàn)有技術的優(yōu)點在于：根據(jù)硬鋁合金的特點，通過摻雜改性的陶瓷顆粒碳化硅和碳化鎢的第二涂層，提高了合金的耐磨性，同時增加稀土改性，提高其機械合金化程度，而且選擇高Cr組分的涂層，也能夠提高涂層的耐腐蝕性能，同時針對鋁合金和鐵合金結合不牢固的缺點，首先施加厚度較小的第一涂層，采用與基層以及第二涂層成分均接近的鐵鋁合金作為第一涂層，第一涂層內的B和稀土元素在熔覆過程中融化并再結晶，形成中間相，對晶粒進行細化，提高了其結合強度，而Si元素析出硅化物，在一定程度上提高了第一涂層的強度，在此基礎上熔覆第二涂層，得到了兼具抗腐蝕性、耐磨性好和結合強度大的涂層。
具體實施方式
下面結合具體實施方式對本發(fā)明做進一步說明。
1)選擇合金化粉體原料：所述合金粉體包括第一合金粉體和第二合金粉體，第一合金粉體的組分質量百分比為：La或Ce：0.04％～0.15％，Si：0.09％～0.12％，F(xiàn)e：34％～42％，B：0.02％～0.05％，其余為鋁；第二合金粉體的組分質量百分比為C：0.85％-1.43％；Mn：0.75％；Cr：11.35％-13.45％；V：0.02％-0.0％；B：0.003-0.005％；La：0.002％-0.006％；SiC：0.41-0.43％；WC：0.62-0.95％，其余為Fe。
2)機械合金化制備合金化粉體，分別按質量比稱取第一合金化粉體原料和第二合金粉體原料，放入高速行星球磨機的球磨罐，選擇氧化鋯磨球，球料比30：1，加入占原料質量10％的CCl4溶劑作為抗氧化劑，充入氬氣作為保護氣體進行球磨，轉速為800-1000r/min，球磨時間24-36h，球磨結束后，將得到的漿料在真空120-180℃下干燥1-2h，過100目篩，獲得第一合金粉體和第二合金粉體，隨后加入占粉體質量2.2-2.5％的水玻璃，放入高速行星球磨機的球磨罐進行二次球磨，球磨過程充入氬氣保護氣，轉速為100-150r/min，球磨時間1-2h，分別得到第一熔覆料和第二熔覆料。
3)將高鐵電瓶箱表面經(jīng)超聲波清洗，首先預熱到90-100℃，隨后將第一熔覆料覆在高鐵電瓶箱表面，厚度為0.5-0.8mm，并在保溫爐中在100-150℃下烘烤0.5h；
4)采用激光器對高鐵電瓶箱表面進行逐層激光掃描加熱，融化所述第一熔覆料并使其附著在高鐵電瓶箱表面，激光器功率為2-4KW，電流為250-280A，激光掃描速度為6-8mm/s，光束直徑為1.8-2.2mm，熔覆過程通氬氣保護，氬氣流量為為20～30L/min，形成第一涂層。
5)將得到第一涂層的高鐵電瓶箱預熱到90-100℃，隨后將第二熔覆料覆在高鐵電瓶箱表面，厚度為1-1.2mm，并在保溫爐中在100-150℃下烘烤0.5h；
4)采用激光器對高鐵電瓶箱表面進行逐層激光掃描加熱，融化所述第二熔覆料并使其附著在高鐵電瓶箱表面，激光器功率為2-4KW，電流為250-280A，激光掃描速度為3-5mm/s，光束直徑為1.8-2.2mm，熔覆過程通氬氣保護，氬氣流量為為20～30L/min，形成二涂層。
以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實施例，并非對本發(fā)明作任何限制，凡是根據(jù)本發(fā)明技術實質對以上實施例所作的任何簡單修改、變更以及等效結構變化，均仍屬于本發(fā)明技術方案的保護范圍內。